CN111471418B - 一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法 - Google Patents

一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法。可重工胶黏剂包括以下成分：合成橡胶95～105份，增粘树脂100～110份，丁腈橡胶8～12份，抗老化剂0.5～1.5份，色浆10～20份，溶剂210～230份。可重工胶带包括离型材层和胶黏剂层，胶黏剂层开设多个相互连通的凹槽，至少一个凹槽在胶黏剂层形成进液口。可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件间，从进液口滴入解粘剂，至解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中，拉拔第二部件以使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可完成胶带剥离。本发明可重工胶带在SUS板、阳极铝板、PC板、铝塑膜等表面都具有很好的剥离性能，并具有很好的抗冲击性能，在剥离时不易发生断裂。

Description

一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法
技术领域
本发明涉及了电子配件粘接工艺技术领域，具体的是一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法。
背景技术
在智能手机、平板等电子产品中，电池的固定常用双面涂覆强粘着聚丙烯酸酯压敏胶黏剂的PET双面胶带或合成橡胶型可抽拉胶。在电子产品重工或售后返修时，需要先去除粘附的胶带。传统聚丙烯酸酯强粘着PET双面胶带不具备重工特性，在对其进行去除时，会严重破坏电池或导致电子产品壳体变形。合成橡胶型可抽拉胶在一定程度上解决了电子产品电池重工或售后返修的问题，但是重工时，抽拉该胶带还存在较大几率断裂的问题，当胶带断裂后反而增加了重工的难度。
因此，有必要开发出一种可重工的胶带，以能解决上述技术问题。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种可重工胶黏剂和可重工胶带及一种胶带剥离方法，其在SUS板、阳极铝板、PC板等表面都具有很好的剥离性能，并具有很好的抗冲击性能，在剥离时不易发生断裂。
本发明公开了一种可重工胶黏剂，以重量份计，包括以下成分：
合成橡胶95～105份，
增粘树脂100～110份，
丁腈橡胶8～12份，
抗老化剂0.5～1.5份，
色浆10～20份，
溶剂210～230份；
其中，所述合成橡胶包括SBS嵌段共聚物和SIS嵌段共聚物中的至少一种；所述增粘树脂包括石油树脂和萜烯酚树脂，所述萜烯酚树脂的羟值为120～200mgKOH/g。
作为优选，所述合成橡胶包括SBS嵌段共聚物和SIS嵌段共聚物，所述SBS嵌段共聚物和所述SIS嵌段共聚物的分子结构分别包括线形两嵌段结构、线形三嵌段结构和星形结构中的一种或多种。
进一步优选，所述SBS嵌段共聚物为线形三嵌段结构的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯，所述SIS嵌段共聚物为线形三嵌段结构的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯。
更进一步，所述合成橡胶中苯乙烯-丁二烯-苯乙烯和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯的比例为1:(0.9～1.1)。
进一步优选，所述增粘树脂中石油树脂和萜烯酚树脂的比例为1:(0.4～2)。
更进一步，所述石油树脂包括软化点为-20℃的液态石油树脂和软化点为95℃的C5石油树脂，所述液态石油树脂和所述C5石油树脂的比例为1:(8～14)。
进一步优选，所述抗老化剂包括酚类抗氧化剂、亚磷酸酯类抗氧化剂和含硫抗氧化剂中的至少一种。
更进一步，所述抗老化剂包括酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类抗氧化剂，所述酚类抗氧化剂和所述亚磷酸酯类抗氧化剂的比例为1:1。
本发明同时提供了一种可重工胶带，包括离型材层和胶黏剂层，所述胶黏剂层的厚度为50～500μm，所述胶黏剂层沿其厚度方向开设有多个贯穿所述胶黏剂层的凹槽，多个所述凹槽相互连通、且至少一个凹槽延伸至贯穿所述胶黏剂层的侧壁以在所述胶黏剂层的侧壁上形成进液口。
本发明还提供了一种胶带剥离方法，包括以下步骤：
将可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间，从胶黏剂层侧壁的进液口滴入解粘剂，至解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中；
解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中后，拉拔所述第二部件以使所述第二部件与胶黏剂层分离；
所述第二部件与胶黏剂层分离后，拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可；
其中，所述解粘剂包括醇类溶剂、乙酸乙酯、香蕉水、去渍油中的至少一种。
本发明的有益效果如下：
本发明可重工胶黏剂选用软化点为-20℃的液态石油树脂，提供了可重工胶黏剂的初粘力。同时选用软化点为95℃的C5石油树脂，提供了可重工胶黏剂的粘着力，同时对可重工胶黏剂的初粘力影响较小。
本发明可重工胶黏剂通过引入萜烯酚树脂，萜烯酚树脂的羟值为120～200mgKOH/g，具有很高的极性，使其在极性溶剂中的溶解性比常规萜烯酚树脂更高，特别是对醇类溶剂较为敏感，从而使本发明可重工胶黏剂在极性化学试剂中可快速的解粘，萜烯酚树脂对醇类溶剂较为敏感，醇类溶剂易于取得且毒性较低，本发明选用萜烯酚树脂为增粘剂，优选醇类溶剂为解粘剂。
本发明可重工胶黏剂中引入了丁腈橡胶，改善了可重工胶黏剂的耐低温性能，使得可重工胶黏剂以及所制备的可重工胶带在低温环境下具备更佳的粘结力。
本发明可重工胶带在使用时通过模切方式在胶黏剂层形成了多个凹槽，凹槽的设计可以增加解粘剂和胶黏剂层的接触面积，使得胶黏剂层能够快速解粘，与部件脱离。
本发明制备的可重工胶带在SUS板、阳极铝板、PC板、铝塑膜等表面都具有很好的剥离性能，从而将本发明可重工胶带从部件上剥离时，胶带不会残留在物品表面。本发明可重工胶带还具有很好的抗冲击性能，在重工时不易发生断裂。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1中撕除了第一离型材层的可重工胶带的结构示意图；
以上附图的附图标记：1-胶黏剂层；2-第二离型材层；101-凹槽；102-进液口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明可重工胶带包括依次设置的第一离型材层、第一胶黏剂层、基材层、第二胶黏剂层、第二离型材层。或另一种结构，包括依次设置的第一离型材层、第一胶黏剂层和第二离型材层。
实施例1～5以及对比例1中的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯均为线形三嵌段结构，C5石油树脂的软化点均为95℃，液态石油树脂的软化点均为-20℃，酚类抗氧化剂为Irganox 1010，亚磷酸酯类抗氧化剂为Irgafos 168。
实施例1～5中萜烯酚树脂的软化点均为120℃，萜烯酚树脂的羟值为150mgKOH/g。
对比例1中松香酯树脂的软化点为120℃。
实施例1
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂30份，萜烯酚树脂70份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
参考附图1，在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层1，胶黏剂层1的厚度为100μm。
将第二离型材层2的离型面贴合于胶黏剂层1背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化即可。胶黏剂层1采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层1的凹槽101，多个凹槽101相互连通，至少一个凹槽101延伸至贯穿胶黏剂层1的侧壁，从而在胶黏剂层1的侧壁上形成进液口102。
凹槽101可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层1上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对第一部件和第二部件重工时，只需从进液口102滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽101中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。
本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
实施例2
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂40份，萜烯酚树脂60份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层，胶黏剂层的厚度为100μm。
将第二离型材层的离型面贴合于胶黏剂层背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化即可。胶黏剂层采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，至少一个凹槽延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层侧壁上形成进液口。
凹槽可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对部件重工时，只需从进液口滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
实施例3
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂50份，萜烯酚树脂50份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层，胶黏剂层的厚度为100μm。
将第二离型材层的离型面贴合于胶黏剂层背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化即可。胶黏剂层采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，至少一个凹槽延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层侧壁上形成进液口。
凹槽可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对部件重工时，只需从进液口滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
实施例4
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂60份，萜烯酚树脂40份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层，胶黏剂层的厚度为100μm。
将第二离型材层的离型面贴合于胶黏剂层背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化即可。胶黏剂层采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，至少一个凹槽延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层侧壁上形成进液口。
凹槽可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对部件重工时，只需从进液口滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
实施例5
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂70份，萜烯酚树脂30份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层，胶黏剂层的厚度为100μm。
将第二离型材层的离型面贴合于胶黏剂层背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化。胶黏剂层采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，至少一个凹槽延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层侧壁上形成进液口。
凹槽可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对部件重工时，只需从进液口滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
对比例1
制备可重工胶黏剂
将苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯50份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯50份、C5石油树脂50份，松香酯树脂50份、液态石油树脂5份、丁腈橡胶10份、酚类抗氧化剂0.5份、亚磷酸酯类抗氧化剂0.5份、钛白粉15份、甲苯110份和乙酸乙酯110份在搅拌桶中进行混合即得到可重工胶黏剂。
制备可重工胶带
在第一离型材层的离型面涂布可重工胶黏剂形成胶黏剂层，胶黏剂层的厚度为100μm。
将第二离型材层的离型面贴合于胶黏剂层背向第一离型材层的一面，收卷后置于恒温烘箱内熟化即可。胶黏剂层采用模切方式开设有多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，至少一个凹槽延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层侧壁上形成进液口。
凹槽可以在使用时再进行模切，在使用时，将第一离型材层撕除，在暴露的胶黏剂层上进行模切。
可重工胶带的剥离
可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间。在需要对部件重工时，只需从进液口滴入解粘剂，静置1～2min至解粘剂均匀流入凹槽中，拉拔第二部件使第二部件与胶黏剂层分离，再拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可。本实施例选用无水乙醇为解粘剂。
将实施例1-5和对比例1中制备得到的可重工胶带进行性能测试：
1.厚度、粘着力以及初粘力测试按以下方法：
GBT 7125-2014胶粘带厚度的试验方法；
GBT 2792-2014胶粘带剥离强度的试验方法；
GBT 4852-2002压敏胶粘带初粘性试验方法(滚球法)。
2.拉拔力的测试：将可重工胶带的胶黏剂层模切出多个贯穿胶黏剂层的凹槽，多个凹槽相互连通，其中四个凹槽分别延伸至贯穿胶黏剂层的侧壁，从而在胶黏剂层的四个侧壁上形成四个进液口。将模切后的可重工胶带的胶黏剂层黏贴在第一部件上和第二部件之间，用压力3bar压3s，然后置于23±2℃、50±10％RH环境下静置72小时。静置72小时后，在胶黏剂层四周的四个进液口处滴入1ml无水乙醇，常温下静置1min后，用吸盘在第二部件上进行上下左右侧垂直拉拔力测试，记录把第二部件拉开的力。
3.XY横向冲击强度测试：采用杜邦冲击试验机(Eimpact＝m*g*h；m:150g；g:9.8N/kg；h:height)测试，测试条件：测试板材：PC+PC；压力：10bar/5s；静置时间：RT/24hrs；测试过程：从5cm开始，每5cm提升高度直至样品被破坏；测试环境23±2℃，(50±10)％R.H.；测试单位：J。测试方法：将可重工胶带的胶黏剂层黏贴在两片PC基材之间，然后置于杜邦冲击试验机上进行测试。
测试结果见下表：
Figure BDA0002515415210000081
由上述测试结果可知，本发明实施例制备的可重工胶带在SUS板和PE基材表面都具有很好的剥离性能，从而将本发明可重工胶带从部件上剥离时，胶带不会残留在物品表面。本发明可重工胶带还具有很好的抗冲击性能，在重工时不易发生断裂。
手机电池一般通过胶带固定于手机的中框和电子铝塑膜上，中框材质一般是铝合金的，手机锂电池外壳一般是铝塑膜，本发明制备的可重工胶带在铝合金和铝塑膜等各种材质表面都具有很好的剥离性能，因此适用于手机电池等其他电子元件的固定。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种可重工胶带，包括离型材层和胶黏剂层，其特征在于，所述胶黏剂层采用可重工胶黏剂，所述可重工胶黏剂以重量份计，包括以下成分：
合成橡胶95～105份，
增粘树脂100～110份，
丁腈橡胶8～12份，
抗老化剂0.5～1.5份，
色浆10～20份，
溶剂210～230份；
其中，所述合成橡胶包括SBS嵌段共聚物和SIS嵌段共聚物中的至少一种；所述增粘树脂包括石油树脂和萜烯酚树脂，所述萜烯酚树脂的羟值为120～200mgKOH/g；所述石油树脂包括软化点为-20℃的液态石油树脂和软化点为95℃的C5石油树脂，所述液态石油树脂和所述C5石油树脂的比例为1:（8～14）；
所述胶黏剂层的厚度为50～500μm，所述胶黏剂层沿其厚度方向开设有多个贯穿所述胶黏剂层的凹槽，多个所述凹槽相互连通、且至少一个凹槽延伸至贯穿所述胶黏剂层的侧壁以在所述胶黏剂层的侧壁上形成进液口；
所述可重工胶带的剥离方法，包括以下步骤：
将可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间，从胶黏剂层侧壁的进液口滴入解粘剂，至解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中；
解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中后，拉拔所述第二部件以使所述第二部件与胶黏剂层分离；
所述第二部件与胶黏剂层分离后，拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可；
其中，所述解粘剂为醇类溶剂。
2.根据权利要求1所述的可重工胶带，其特征在于，所述合成橡胶包括SBS嵌段共聚物和SIS嵌段共聚物，所述SBS嵌段共聚物和所述SIS嵌段共聚物的分子结构分别包括线形两嵌段结构、线形三嵌段结构和星形结构中的一种或多种。
3.根据权利要求2所述的可重工胶带，其特征在于，所述SBS嵌段共聚物为线形三嵌段结构的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯，所述SIS嵌段共聚物为线形三嵌段结构的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯。
4.根据权利要求3所述的可重工胶带，其特征在于，所述合成橡胶中苯乙烯-丁二烯-苯乙烯和苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯的比例为1:（0.9～1.1）。
5.根据权利要求1所述的可重工胶带，其特征在于，所述增粘树脂中石油树脂和萜烯酚树脂的比例为1:（0.4～2）。
6.根据权利要求1所述的可重工胶带，其特征在于，所述抗老化剂包括酚类抗氧化剂、亚磷酸酯类抗氧化剂和含硫抗氧化剂中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的可重工胶带，其特征在于，所述抗老化剂包括酚类抗氧化剂和亚磷酸酯类抗氧化剂，所述酚类抗氧化剂和所述亚磷酸酯类抗氧化剂的比例为1:1。
8.一种胶带剥离方法，其采用权利要求1中所述的可重工胶带，其特征在于，包括以下步骤：
将可重工胶带的胶黏剂层贴合于第一部件和第二部件之间，从胶黏剂层侧壁的进液口滴入解粘剂，至解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中；
解粘剂均匀流入胶黏剂层的凹槽中后，拉拔所述第二部件以使所述第二部件与胶黏剂层分离；
所述第二部件与胶黏剂层分离后，拉拔胶黏剂层使胶黏剂层与第一部件脱离即可；
其中，所述解粘剂为醇类溶剂。
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