CN111471249A - Pvc-u管材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种PVC‑U管材及其制备方法。按质量份数计，制备PVC‑U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，改性剂包括抗冲击剂，抗冲击剂的质量份数为1份～3份。上述PVC‑U管材的成本较低且原料来源广泛。

Description

PVC-U管材及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种PVC-U管材及其制备方法。
背景技术
传统在PVC-U的管材生产技术中，使用的原料包括主料PVC、碳酸钙、增韧剂、固体增塑剂、改性剂、阻燃剂、大豆油等。上述原料为无机矿物质或有机材料，使用成本高，且上述原料多来源于地球内矿物质或石油化工等，来源有限且长期开采对环境影响较大。
发明内容
基于此，有必要提供一种成本低且原料来源广泛的PVC-U管材。
此外，还提供一种PVC-U管材的制备方法。
一种PVC-U管材，按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、抗冲击剂1份～3份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，所述改性剂包括抗冲击剂，所述抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
在其中一个实施例中，制备所述PVC-U管材的原料还包括着色剂。
在其中一个实施例中，所述着色剂的质量份数为0.6～1.2份。
在其中一个实施例中，按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3.5份～6份、润滑剂0.6份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～25份及有机树脂类废物25份～50份，所述改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份；或者，
按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～5份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～4份、抗冲击剂1份～3份填充剂25份～100份及有机树脂类废物25份～50份，所述改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
在其中一个实施例中，所述稳定剂选自钙锌复合稳定剂及铅盐型稳定剂中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述润滑剂选自硬脂酸、硬脂酸钙、石蜡、氧化聚乙烯蜡及聚乙烯蜡中的至少一种；及/或，所述改性剂还包括氯化聚乙烯、交联剂及偶联剂中的至少一种；及/或，所述填充剂选自碳酸钙、二氧化钛、二氧化硅、硫酸钡、滑石粉及云母石中的至少一种。
一种PVC-U管材的制备方法，包括如下步骤：
按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，所述改性剂包括抗冲击剂，所述抗冲击剂的质量份数为1份～3份；及
将所述原料进行混炼、挤出成型，得到PVC-U管材。
在其中一个实施例中，所述将所述原料进行混炼的步骤中，混炼温度为115℃～128℃，混炼时间为10min～12min。
在其中一个实施例中，所述将所述原料进行混炼的步骤之后，所述挤出成型的步骤之前，还包括对混炼后的物料进行冷却的步骤，以使物料的出料温度为35℃～45℃。
在其中一个实施例中，所述挤出成型的步骤包括：将混炼后的物料依次通过机筒区、合流芯区、机头区和口模区，进行熔融塑化，然后挤出，冷却定型，得到所述PVC-U管材。
在其中一个实施案例中，所述机筒区包括第一机筒区、第二机筒区、第三机筒区和第四机筒区，所述第一机筒区的温度为190℃～200℃，所述第二机筒区的温度为180℃～190℃，所述第三机筒区的温度为150℃～170℃，所述第四机筒区的温度为150℃～170℃，所述合流芯区的温度为160℃～170℃，所述机头区包括机头一区和机头二区，所述机头一区的温度为165℃～170℃，所述机头二区的温度为170℃～185℃，所述口模区的温度为190℃～210℃。
上述PVC-U管材采用成本较低的有机树脂类废物代替碳酸钙、增塑剂、增韧剂等组分，降低了生产成本，并通过调整PVC-U管材的原料的配比，使得不影响PVC-U管材的性能。另外，有机树脂类废物来源广泛，且能够实现有机树脂类废物的再生利用。
附图说明
图1为一实施方式的PVC-U管材的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合具体实施方式对本发明进行更全面的描述。具体实施方式中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一实施方式的PVC-U管材，按质量份数计，制备PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，改性剂包括抗冲击剂，抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
其中，稳定剂可以为本领域常用的稳定剂。在其中一个实施例中，稳定剂选自钙锌复合稳定剂及铅盐型稳定剂中的至少一种。具体地，稳定剂为钙锌复合稳定剂。在实际生产中，稳定剂可以为3份、3.5份、4份、5份、6份等。
润滑剂选自硬脂酸、硬脂酸钙、石蜡、氧化聚乙烯蜡及聚乙烯蜡中的至少一种。在实际生产中，润滑剂可以为0.6份、0.8份、1.0份、1.2份等。润滑剂能够改善管材的外观性能，且在生产过程中减少原料与模具之间的摩擦力。其中，聚乙烯蜡的作用主要是减少出料材料与模具的摩擦力并减少塑化时间。硬脂酸主要是增加塑化时间，减少材料与材料之间的摩擦。
改性剂还包括氯化聚乙烯、交联剂及偶联剂中的至少一种。另外，改性剂还可以为本领域常用的改性剂如甲基丙烯酸酯基共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物等。在PVC-U管材中加入改性剂能够改善PVC的塑化性，改进其熔体的流变性能，改善热弹性状态下熔体力学性能等。在实际生产中，改性剂可以为3份、4份、5份、6份、7份、8份等。改性剂中的抗冲击剂能够提高管材的抗冲击性能。抗冲击剂的质量份数为1份、2份或3份。
填充剂选自碳酸钙、二氧化钛、二氧化硅、硫酸钡、滑石粉及云母石中的至少一种。具体地，碳酸钙可以为轻质碳酸钙或纳米碳酸钙。可以理解，在本实施方式中，填充剂不限于为上述物质，还可以为本领域常用的其他填充剂。在实际生产中，以成本较低的填充剂作为本实施方式的填充剂。在实际生产中，填充剂可以为5份、10份、20份、30份、40份、50份、60份、80份、100份等。
在本实施方式中，有机树脂类废物为HW13有机树脂类废物。有机树脂类废物来源于合成材料制造等行业，主要包括树脂、乳胶、增塑剂、多层线路板、电子产品废弃物、胶水/校核剂生产过程中合成、酯化、缩合等工序产生的废物等。有机树脂类废物在自然界中难以降解，传统针对有机树脂类废物的处置方式主要有焚烧和填埋处理等。焚烧处理过程中，有机树脂类废物产生有害气体，污染环境。而填埋处理过程中，有机树脂类废物会污染土壤，不仅占用大量土壤，还对土壤造成污染。
而在本实施方式中，发明人创造性地将有机树脂类废物用于PVC-U管材的生产过程中，不仅可以替代传统PVC-U生产过程中的碳酸钙、增塑剂、固体增韧剂、大豆油等，减少碳酸钙的用量，使得PVC-U管材中少添加或不添加增塑剂、固体增韧剂、大豆油等物质，从而降低成本，另外，还能够将有机树脂类废物回收利用，实现了变废为宝，降低了有机树脂类废物的处置压力。在实际生产中，有机树脂类废物可以为25份、30份、40份、50份等。
在一些实施例中，制备PVC-U管材的原料还包括着色剂。具体地，着色剂的质量份数为0.6份～2.0份。在实际生产中，着色剂的质量份数为0.6份、1.0份、1.5份或2.0份。例如，着色剂可以为炭黑、钛白粉或酞菁蓝等。在制备PVC-U管材的过程中加入着色剂，能够改善PVC-U管的外观，以适应不同的应用场合。
在其中一个实施例中，按质量份数计，制备PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3.5份～6份、润滑剂0.6份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～25份及有机树脂类废物25份～50份，改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
在另一个实施例中，按质量份数计，制备PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～5份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～4份、填充剂25份～100份及有机树脂类废物25份～50份，改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
传统在PVC-U的管材生产技术中，使用的原料包括碳酸钙、增韧剂、固体增塑剂、阻燃剂、大豆油等。上述原料为无机矿物质或有机材料，使用成本高，且循环使用率较低，长期开采对生态环境破坏太大。
而本实施方式的PVC-U管材至少具有以下优点：
(1)上述PVC-U管材采用成本较低的有机树脂类废物代替碳酸钙、增塑剂、增韧剂、阻燃剂等组份，降低了生产成本，且不影响PVC-U管材的性能。
(2)上述PVC-U管材以有机树脂类废物为原料，原料来源广泛，且解决了有机树脂类废物处置的问题，实现了有机树脂类废物的循环使用，且在制备PVC-U管材的过程中，有机树脂类废物不发生燃烧，因此不会产生废气，不污染环境。
请参阅图1，一实施方式的PVC-U管材的制备方法，包括如下步骤：
步骤S110：按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，改性剂包括抗冲击剂，抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
其中，稳定剂可以为本领域常用的稳定剂。在其中一个实施例中，稳定剂选自钙锌复合稳定剂及铅盐型稳定剂中的至少一种。具体地，稳定剂为钙锌复合稳定剂。
润滑剂选自硬脂酸、硬脂酸钙、石蜡、氧化聚乙烯蜡及聚乙烯蜡中的至少一种。
改性剂还包括氯化聚乙烯、交联剂及偶联剂中的至少一种。另外，改性剂还可以为本领域常用的改性剂如甲基丙烯酸酯基共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物等。在PVC-U管材中加入改性剂能够改善PVC的塑化性，改进其熔体的流变性能，改善热弹性状态下熔体力学性能等。改性剂中的抗冲击剂能够提高管材的抗冲击性能。
填充剂选自碳酸钙、二氧化钛、二氧化硅、硫酸钡、滑石粉及云母石中的至少一种。具体地，碳酸钙可以为轻质碳酸钙或纳米碳酸钙。可以理解，在本实施方式中，填充剂不限于为上述物质，还可以为本领域常用的其他填充剂。在实际生产中，以成本较低的填充剂作为本实施方式的填充剂。
在本实施方式中，有机树脂类废物为HW13有机树脂类废物。有机树脂类废物来源于合成材料制造等行业，主要包括树脂、乳胶、增塑剂、多层线路板、电子产品废弃物、胶水/校核剂生产过程中合成、酯化、缩合等工序产生的废物等。有机树脂类废物在自然界中难以降解，传统针对有机树脂类废物的处置方式主要有焚烧和填埋处理等。焚烧处理过程中，有机树脂类废物产生有害气体，污染环境。而填埋处理过程中，有机树脂类废物会污染土壤，不仅占用大量土壤，还对土壤造成污染。
而在本实施方式中，发明人创造性地将有机树脂类废物用于PVC-U管材的生产过程中，不仅可以替代传统PVC-U生产过程中的碳酸钙、增塑剂、固体增韧剂、大豆油等，减少碳酸钙、增塑剂、固体增韧剂、大豆油等的用量，甚至不添加上述物质，从而降低成本，另外，还能够将有机树脂类废物回收利用，实现了变废为宝，降低了有机树脂类废物的处置压力。
在一些实施例中，制备PVC-U管材的原料还包括着色剂。具体地，着色剂的质量份数为0.6份～2.0份。例如，着色剂可以为炭黑、钛白粉或酞菁蓝等。在制备PVC-U管材的过程中加入着色剂，能够改善PVC-U管的外观，以适应不同的应用场合。
需要说明的是，在实际生产过程中，上述原料中若含有杂质，会严重影响制备得到的PVC-U管材的质量，造成一次成品率降低。因此，为进一步提高PVC-U管材的质量，上述原料在使用前需要除去杂质，如采用过筛等方式除去杂质。
步骤S120：将上述原料进行混炼、挤出成型，得到PVC-U管材。
具体地，将上述原料混炼的步骤中，混炼温度为115℃～128℃。混炼时间为10min～12min。进一步地，将上述原料混炼的步骤中，在高速混炼机中进行。在其中一个实施例中，混炼过程中的转速为300r/min～600r/min。例如，转速为400r/min、500r/min等。可以理解，在其他实施例中，混炼过程中的转速不限于为上述值，还可以根据实际情况调整为其他值。采用高速混炼的方式能够使原料混合均匀，利于后续的挤出成型过程。
在实际生产中，由于聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物为粉末状，在混炼过程中，需要先加入聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物，以避免在高速混合过程中，粉末状物质发生飞溅或逸出，而造成原料的损失。然后再加入稳定剂、润滑剂、改性剂、填充剂等助剂，使聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物负载在助剂上，从而混合均匀。
混炼过程中的温度对混炼效果影响较大。温度过高会使材料分解，导致管材本身黄变或破坏塑化体系。温度过低造成管材塑化不良，表面粗糙。因此，在混炼过程中需要严格控制混炼温度为115℃～128℃。
混炼结束后，挤出成型前，还包括冷却的步骤，以使出料温度为35℃～45℃。具体地，冷却的过程在低速混炼机中进行。在其中一个实施例中，冷却过程中的转速为60r/min～100r/min。例如，转速可以为70r/min、80r/min等。混炼后的物料经冷却后，呈现分散的颗粒状，不出现较大的结块，且外观色泽均一。
具体地，挤出成型的步骤中，采用分区域加热的方式。在本实施方式中，挤出成型的步骤中，设置多个加热区。
具体地，挤出成型的步骤包括：将混料后的物料依次通过机筒区、合流芯区、机头区和口模区，进行熔融塑化，然后挤出，冷却定型，得到PVC-U管材。在实际生产中，PVC-U管材还可以由牵引机牵引至切割机处进行切割等，以适用于不同的应用场合。
在本实施方式中，机筒区包括第一机筒区、第二机筒区、第三机筒区和第四机筒区，第一机筒区的温度为190℃～200℃，第二机筒区的温度为180℃～190℃，第三机筒区的温度为150℃～170℃，第四机筒区的温度为150℃～170℃，合流芯区的温度为160℃～170℃，机头区包括机头一区和机头二区，机头一区的温度为165℃～170℃，机头二区的温度为170℃～185℃，口模区的温度为190℃～210℃。采用分段加热的方式，能够使混炼后的物料在不同阶段发生不同的反应，满足不同阶段物料对温度的需求，同时使挤出成型后的管材更均匀。
进一步地，挤出成型的步骤中，螺杆加热的温度为70℃～90℃。连接器的温度为155℃～165℃。
在实际生产过程中，挤出成型的步骤中，应随时观察螺杆扭矩的大小，以避免扭矩过大而损伤螺杆，造成生产效率的低下。例如根据所选原料，选择扭矩大小合适的螺杆。或者，调整合适的挤出速度以避免螺杆扭矩过大。
另外，在实际生产中，对水电气也有一定的要求。例如，混炼过程中的水压≥1.5kg/cm2，水温≤20℃，所用到的水为软化水。混炼过程用到的混炼机以及挤出过程所用到的挤出机等均采用三相交流电。在其中一个实施例中，三相交流电的频率为50Hz，电压为380±10％，也即电压为342V～418V。
进一步地，混炼和挤出成型过程中的压缩空气的压力为5kg/cm2～8kg/cm2。
需要说明的是，在其他实施例中，上述水电气的控制条件不限于上述条件，还可以根据实际情况进行调整。
上述PVC-U管材的制备方法至少具有以下优点：
(1)上述PVC-U管材的制备方法以有机树脂类废物为原料用于制备PVC-U管材中，一方面实现了有机树脂类废物的循环利用，另一方面，有机树脂类废物的成本较低，且能够部分甚至全部替代碳酸钙、增韧剂、固体增塑剂等。
(2)上述PVC-U管材的制备方法工艺简单，便于工业化生产。
(3)上述PVC-U管材的制备方法中，混炼和挤出成型过程中的温度均在200℃以下，使得PVC-U管材制备过程中，有机树脂类废物不会燃烧，不产生有害气体，有效解决了有机树脂类废物焚烧处理过程中产生的污染问题。
以下为具体实施例部分：
需要说明的是，在以下实施例中，如无特殊说明，所用到的聚氯乙烯树脂均为聚氯乙烯树脂粉5型粉，有机树脂类废物均购自深圳市富励合新材料有限公司，型号：FLH158A。
实施例1
本实施例的PVC-U管材的制备过程具体如下：
(1)按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂(钙锌复合稳定剂)4份、润滑剂(硬脂酸)1.0份、改性剂(氯化聚乙烯)3.5份、抗冲击剂2份、填充剂(碳酸钙)25份、有机树脂类废物45份及着色剂(钛白粉)1.2份。
(2)将步骤(1)中的聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物加入到高速混炼机中，然后开启混炼机，并设置转速为500r/min，依次加入步骤(1)中的稳定剂、润滑剂、改性剂、填充剂和着色剂，设置混炼温度为115℃，进行混炼11min，然后转入低速混炼机中进行冷却，当温度降至40℃，进行出料，得到混炼料。
(3)将步骤(2)中得到的混炼料加入到挤出机中进行挤出，依次经机筒区、合流芯区、机头区和口模区，其中，挤出机的第一机筒区的温度为195℃，第二机筒区的温度为185℃，第三机筒区的温度为160℃，第四机筒区的温度为160℃，合流芯区的温度为165℃，机头一区的温度为168℃，机头二区的温度为180℃，口模区的温度为200℃。挤出后，进行冷却定型，得到PVC-U管材。
实施例2
本实施例的PVC-U管材的制备过程具体如下：
(1)按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂(铅盐稳定剂)3.5份、润滑剂(氧化聚乙烯蜡与聚乙烯蜡的混合物)1.2份、改性剂(乙烯-醋酸乙烯共聚物)4份、抗冲击剂1份、填充剂(碳酸钙)25份及有机树脂类废物50份。
(2)将步骤(1)中的聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物加入到高速混炼机中，然后开启混炼机，并设置转速为600r/min，依次加入步骤(1)中的稳定剂、润滑剂、改性剂和填充剂，设置混炼温度为118℃，进行混炼12min，然后转入低速混炼机中进行冷却，当温度降至45℃，进行出料，得到混炼料。
(3)将步骤(2)中得到的混炼料加入到挤出机中进行挤出，依次经机筒区、合流芯区、机头区和口模区，其中，挤出机的第一机筒区的温度为190，第二机筒区的温度为180℃，第三机筒区的温度为150℃，第四机筒区的温度为150℃，合流芯区的温度为160℃，机头一区的温度为165℃，机头二区的温度为170℃，口模区的温度为190℃。挤出后，进行冷却定型，得到PVC-U管材。
实施例3
本实施例的PVC-U管材的制备过程具体如下：
(1)按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂(钙锌复合稳定剂)5份、润滑剂(硬脂酸钙)0.5份、润滑剂(聚乙烯蜡)0.8份、改性剂(甲基丙烯酸酯基共聚物)3份、抗冲击剂3份、填充剂(碳酸钙)25份及有机树脂类废物25份。
(2)将步骤(1)中的聚氯乙烯树脂和有机树脂类废物加入到高速混炼机中，然后开启混炼机，并设置转速为300r/min，依次加入步骤(1)中的稳定剂、润滑剂、改性剂和填充剂，设置混炼温度为128℃，进行混炼10min，然后转入低速混炼机中进行冷却，当温度降至35℃，进行出料，得到混炼料。
(3)将步骤(2)中得到的混炼料加入到挤出机中进行挤出，依次经机筒区、合流芯区、机头区和口模区，其中，挤出机的第一机筒区的温度为200℃，第二机筒区的温度为190℃，第三机筒区的温度为170℃，第四机筒区的温度为170℃，合流芯区发热温度为170℃，机头一区的温度为170℃，机头二区的温度为185℃，口模区的温度为210℃。挤出后，进行冷却定型，得到PVC-U管材。
对比例1
对比例1的PVC-U管材的制备过程与实施例1的PVC-U管材的制备过程相似，区别在于：对比例1的步骤(1)为：按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂(钙锌复合稳定剂)5份、润滑剂(硬脂酸)1.0份、PE蜡1.2份、改性剂(甲基丙烯酸酯基共聚物)3.5份、抗冲击剂2份、填充剂(碳酸钙)25份、增韧剂8份、固体增塑剂1.5份、大豆油1.2份及阻燃剂3份。
对比例2
对比例2的PVC-U管材的制备过程与实施例1的PVC-U管材的制备过程相似，区别在于：对比例2的步骤(2)中，混炼温度为105℃。
对比例3
对比例3的PVC-U管材的制备过程与实施例1的PVC-U管材的制备过程相似，区别在于：对比例3的步骤(2)中，混炼温度为135℃。
对上述实施例1～实施例3和对比例1～对比例3制备得到的PVC-U管材按表1中的内容进行如下测试，得到如下表1的数据。
表1实施例和对比例的PVC-U管材的实验数据
Figure BDA0002471440980000131
Figure BDA0002471440980000141
从上述表1中可以看出，实施例1～实施例3中制备得到的PVC-U管材的外观、抗冲击性能等均较好，满足生产要求。
对上述实施例1和对比例1制备得到的PVC-U管材的成本进行分析，得到如下表2所示的数据。
表2实施例1和对比例1的PVC-U管材的成本数据
实施例1 对比例1
成本 5.1元/Kg 6.5元/Kg
从上述表2中可以看出，实施例1的PVC-U管材的成本较对比例1的PVC-U管材的成本较低。
由上述实验数据中可以看出，在PVC-U管材中加入有机树脂类废物，并调节管材中各原料的配比，能够降低PVC-U管材的生产成本，且不影响PVC-U管材的各项性能，实现了有机树脂类废物的有效利用。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种PVC-U管材，其特征在于，按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，所述改性剂包括抗冲击剂，所述抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
2.根据权利要求1所述的PVC-U管材，其特征在于，制备所述PVC-U管材的原料还包括着色剂。
3.根据权利要求2所述的PVC-U管材，其特征在于，所述着色剂的质量份数为0.6份～2.0份。
4.根据权利要求1所述的PVC-U管材，其特征在于，按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3.5份～6份、润滑剂0.6份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～25份及有机树脂类废物25份～50份，所述改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份；或者，按质量份数计，制备所述PVC-U管材的原料包括：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～5份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～4份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，所述改性剂中抗冲击剂的质量份数为1份～3份。
5.根据权利要求1所述的PVC-U管材，其特征在于，所述稳定剂选自钙锌复合稳定剂及铅盐型稳定剂中的至少一种；及/或，所述润滑剂选自硬脂酸、硬脂酸钙、石蜡、氧化聚乙烯蜡及聚乙烯蜡中的至少一种；及/或，所述改性剂还包括氯化聚乙烯、交联剂及偶联剂中的至少一种；及/或，所述填充剂选自碳酸钙、二氧化钛、二氧化硅、硫酸钡、滑石粉及云母石中的至少一种。
6.一种PVC-U管材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
按质量份数计，分别称取如下原料：聚氯乙烯树脂100份、稳定剂3份～6份、润滑剂0.5份～1.2份、改性剂3份～8份、填充剂5份～100份及有机树脂类废物25份～50份，其中，所述改性剂包括抗冲击剂，所述抗冲击剂的质量份数为1份～3份；及
将所述原料进行混炼、挤出成型，得到PVC-U管材。
7.根据权利要求6所述的PVC-U管材的制备方法，其特征在于，所述将所述原料进行混炼的步骤中，混炼温度为115℃～128℃，混炼时间为10min～12min。
8.根据权利要求6所述的PVC-U管材的制备方法，其特征在于，所述将所述原料进行混炼的步骤之后，所述挤出成型的步骤之前，还包括对混炼后的物料进行冷却的步骤，以使物料的出料温度为35℃～45℃。
9.根据权利要求6所述的PVC-U管材的制备方法，其特征在于，所述挤出成型的步骤包括：将混炼后的物料依次通过机筒区、合流芯区、机头区和口模区进行熔融塑化，然后挤出，冷却定型，得到所述PVC-U管材。
10.根据权利要求9所述的PVC-U管材的制备方法，其特征在于，所述机筒区包括第一机筒区、第二机筒区、第三机筒区和第四机筒区，所述第一机筒区的温度为190℃～200℃，所述第二机筒区的温度为180℃～190℃，所述第三机筒区的温度为150℃～170℃，所述第四机筒区的温度为150℃～170℃，所述合流芯区的温度为160℃～170℃，所述机头区包括机头一区和机头二区，所述机头一区的温度为165℃～170℃，所述机头二区的温度为170℃～185℃，所述口模区的温度为190℃～210℃。
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