CN111468657A - 一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，包括以下步骤：步骤一：选取待加工棒料及所要成型成品相适配的模锻模具；步骤二：将棒料加热至工艺温度，然后将加热好的棒料放置在下模中；步骤三：用锻锤对上模进行多次锤击，使棒料被锻造成型为所符合尺寸要求的成品；步骤四：将上模及成品从下模腔中向外脱料。本发明的优点是：利用该模锻成型方法不仅能够大大提高锻造效率，而且还大大提升了锻造质量及尺寸精度，从而方便下一步的精加工。

Description

一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法
技术领域
本发明涉及一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法。
背景技术
在制造夹紧缸缸体前，需要先锻造出夹紧缸粗坯，然后再对夹紧缸粗坯进行精加工，而目前市场大多是通过自由锻的锻造方法来锻造夹紧缸粗坯，该锻造方法是将待加工棒料放置在砧座上，然后用锻锤对棒料进行捶打，在捶打过程中，需要工人反复翻转棒料，使棒料的各个侧面都被锻锤锤打到，从而使棒料被锻造成带有台阶的夹紧缸粗坯。但是这种锻造方法不仅耗时长、生产效率低下，而且锻造出来的夹紧缸粗坯的表面粗糙、尺寸精度差，不利于下一步的精加工。
发明内容
本发明涉及一种能够提升生产效率、提高锻造质量的夹紧缸粗坯的模锻成型方法。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，包括以下步骤：
步骤一：根据所要成型产品的高度尺寸、最大外径尺寸、以及1.2～1.3的镦粗比计算出待加工棒料的高度尺寸及外径尺寸，然后选取与所要成型成品相适配的模锻模具，将模锻模具的下模固定在锻锤的砧座上；
步骤二：将棒料的两端切平，并加热至工艺温度，然后将加热好的棒料放置在下模的下模腔中，并同时保证棒料的中轴线与下模腔的中轴线相重合，棒料的中轴线与砧座的支撑面相垂直，在棒料的顶端放置有模锻模具的上模，并保证上模的上模腔的中轴线与棒料的中轴线相重合，上模的端面与下模的端面相互平行；
步骤三：用锻锤对上模进行多次锤击，上模在受到锤击后，上模向下对棒料施加向下的挤压力，棒料在挤压力的作用下就会在上模的上模腔和下模的下模腔中产生形变，最终棒料就被锻造成型为所符合尺寸要求的成品；
步骤四：将下模倒置，使成品的底部翻转朝上，然后用锻锤锤击成品的底部，成品受到锤击力后带动上模从下模腔中向下脱料。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，在步骤一中，镦粗比选取1.23。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，在步骤二中，所述工艺温度在1000℃～1250℃。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，所述模锻模具包括：上模、下模，在上模中设置有贯穿上模上下端的上模腔，上模腔的内侧壁设置为上小下大的斜侧壁，在上模腔的下端连接有向下逐渐扩大的喇叭形开口，在下模中设置有贯穿下模上下端的下模腔，所述下模腔包括：从上到下依次连接的脱料腔、台阶成型腔及胀型腔，脱料腔与上模相适配，台阶成型腔的内径小于脱料腔的内径，台阶成型腔的顶端与脱料腔的底端之间以圆弧面光滑过渡连接，胀型腔的内径小于台阶成型腔的内径，胀型腔的顶端与台阶成型腔的底端之间以圆弧面光滑过渡连接；步骤二中的棒料从上到下依次穿过脱料腔、台阶成型腔及胀型腔后放置在砧座上。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，上模的外侧壁及脱料腔的内侧壁均设置成上大下小的斜侧壁，斜侧壁的斜度在2°～5°之间。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，斜侧壁的斜度为3°。
进一步的，前述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其中，在下模的外侧壁上设置有能够与翻转机构相连的固定槽。
本发明的优点是：能够大大提高锻造效率，而且还大大提升了锻造质量及尺寸精度，从而方便下一步的精加工。
附图说明
图1是本发明中模锻模具及棒料的结构示意图。
图2是最终模锻成型后的夹紧缸粗坯的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步说明。
本发明所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，包括以下步骤：
步骤一：确定所要成型产品的高度尺H以及最大外径尺寸D，在合适的镦粗比1.2～1.3区间内选取最佳镦粗比1.24，以此计算出待加工棒料1的高度尺寸H1＝1.24H、外径尺寸D1＝D/1.24，然后选取与所要成型成品相适配的模锻模具，将模锻模具固定在锻锤的砧座2上；
如图1所示，本步骤中所述模锻模具包括：上模3、下模4，在上模3中设置有贯穿上模3上下端的上模腔31，上模腔31的内侧壁设置为上小下大的斜侧壁，在上模腔31的下端连接有向下逐渐扩大的喇叭形开口32，在下模4中设置有贯穿下模4上下端的下模腔，所述下模腔包括：从上到下依次连接的脱料腔41、台阶成型腔42及胀型腔43，脱料腔41与上模3相适配，且为了方便上模3能够从脱料腔41中脱料，上模3的外侧壁及脱料腔41的内侧壁均设置成上大下小的斜侧壁，斜侧壁的斜度在2°～5°之间。本实施例中，最佳斜度为3°。台阶成型腔42的内径小于脱料腔41的内径，台阶成型腔42的顶端与脱料腔41腔的底端之间以圆弧面光滑过渡连接，胀型腔43的内径小于台阶成型腔42的内径，胀型腔43的顶端与台阶成型腔42的底端之间以圆弧面光滑过渡连接。在下模4的外侧壁上设置有能够与翻转机构相连的固定槽44，当下模4放置在砧座2上时，锻锤上的翻转机构与下模4的固定槽44相连，从而将下模4定位在砧座2上。
步骤二：将棒料1的两端切平，并加热至工艺温度，所述工艺温度在1000℃～1250℃之间，然后将加热好的棒料1放置在下模4的下模腔中，棒料1从上到下依次穿过脱料腔41、台阶成型腔42及胀型腔43后放置在砧座2上。同时保证棒料1的中轴线与下模腔的中轴线相重合，棒料1的中轴线与砧座2的支撑面相垂直，在棒料1的顶端放置有模锻模具的上模3，棒料1的顶端伸入到上模腔31中，由于上模腔31的内侧壁为上小下大的斜侧壁，所以上模3固定在棒料1的顶端，保证上模3中的上模腔31的中轴线与棒料1的中轴线相重合，上模3的端面与下模4的端面相互平行；
步骤三：用锻锤对上模3进行多次锤击，上模3在受到锤击后，上模3沿着脱料腔41向下对棒料1施加向下的挤压力，棒料1在挤压力的作用下就会在上模3的上模腔31和下模4的台阶成型腔42及胀型腔43中逐渐进行形变，当上模3完全进入到脱料腔41中时，棒料1就被锻造成型为如图2所示的成品5——夹紧缸粗坯；
步骤四：通过翻转机构将下模4翻转倒置，成品5的底部翻转朝上，然后用锻锤锤击成品5的底部，成品5受到锤击力后带动上模3从脱料腔41中向下脱料。
本发明的优点是：能够大大提高锻造效率，而且还大大提升了锻造质量及尺寸精度，从而方便下一步的精加工。

Claims (7)

1.一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：根据所要成型产品的高度尺寸、最大外径尺寸、以及1.2～1.3的镦粗比计算出待加工棒料的高度尺寸及外径尺寸，然后选取与所要成型成品相适配的模锻模具，将模锻模具的下模固定在锻锤的砧座上；
步骤二：将棒料的两端切平，并加热至工艺温度，然后将加热好的棒料放置在下模的下模腔中，并同时保证棒料的中轴线与下模腔的中轴线相重合，棒料的中轴线与砧座的支撑面相垂直，在棒料的顶端放置有模锻模具的上模，并保证上模的上模腔的中轴线与棒料的中轴线相重合，上模的端面与下模的端面相互平行；
步骤三：用锻锤对上模进行多次锤击，上模在受到锤击后，上模向下对棒料施加向下的挤压力，棒料在挤压力的作用下就会在上模的上模腔和下模的下模腔中产生形变，最终棒料就被锻造成型为所符合尺寸要求的成品；
步骤四：将下模倒置，使成品的底部翻转朝上，然后用锻锤锤击成品的底部，成品受到锤击力后带动上模从下模腔中向下脱料。
2.根据权利要求1所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：在步骤一中，镦粗比选取1.23。
3.根据权利要求1所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述工艺温度在1000℃～1250℃。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：所述模锻模具包括：上模、下模，在上模中设置有贯穿上模上下端的上模腔，上模腔的内侧壁设置为上小下大的斜侧壁，在上模腔的下端连接有向下逐渐扩大的喇叭形开口，在下模中设置有贯穿下模上下端的下模腔，所述下模腔包括：从上到下依次连接的脱料腔、台阶成型腔及胀型腔，脱料腔与上模相适配，台阶成型腔的内径小于脱料腔的内径，台阶成型腔的顶端与脱料腔的底端之间以圆弧面光滑过渡连接，胀型腔的内径小于台阶成型腔的内径，胀型腔的顶端与台阶成型腔的底端之间以圆弧面光滑过渡连接；步骤二中的棒料从上到下依次穿过脱料腔、台阶成型腔及胀型腔后放置在砧座上。
5.根据权利要求4所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：上模的外侧壁及脱料腔的内侧壁均设置成上大下小的斜侧壁，斜侧壁的斜度在2°～5°之间。
6.根据权利要求5所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：斜侧壁的斜度为3°。
7.根据权利要求4或5或6所述的一种夹紧缸粗坯的模锻成型方法，其特征在于：在下模的外侧壁上设置有能够与翻转机构相连的固定槽。
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