CN111439766B - 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法 - Google Patents

一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111439766B
CN111439766B CN202010295149.2A CN202010295149A CN111439766B CN 111439766 B CN111439766 B CN 111439766B CN 202010295149 A CN202010295149 A CN 202010295149A CN 111439766 B CN111439766 B CN 111439766B
Authority
CN
China
Prior art keywords
slurry
grinding
magnesium oxide
magnesium hydroxide
hydration
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010295149.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111439766A (zh
Inventor
徐松林
王芝洪
刘其锋
张明磊
郑艳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Gerunde Environmental Protection Technology Co ltd
Original Assignee
Shandong Gerunde Environmental Protection Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Gerunde Environmental Protection Technology Co ltd filed Critical Shandong Gerunde Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN202010295149.2A priority Critical patent/CN111439766B/zh
Publication of CN111439766A publication Critical patent/CN111439766A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111439766B publication Critical patent/CN111439766B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/14—Magnesium hydroxide
    • C01F5/16—Magnesium hydroxide by treating magnesia, e.g. calcined dolomite, with water or solutions of salts not containing magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
    • C04B2/102—Preheating, burning calcining or cooling of magnesia, e.g. dead burning
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/133—Renewable energy sources, e.g. sunlight

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Abstract

本发明提供一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括：配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、浓缩或干燥、制浆调配。其原料氧化镁满足以下指标：MgO含量≥80%，CaO含量≤5%，灼烧失重≤5.5%，200目通过率≥95%。本发明的有益效果：本发明通过氧化镁水化制备的氢氧化镁悬浮液，杂质含量少，在后续应用中效果好，副反应少；固含量20‑60%，悬浮效果好，稳定性好；通过两次水化，氧化镁能够充分转化为氢氧化镁，水化率高，其水化后浆料中Mg（OH）2超过96%；能够充分发挥设备效率，制备时间短，能耗低，生产效率高。

Description

一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法
技术领域
本发明涉及氢氧化镁领域，尤其是涉及一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法。
背景技术
我国沿海海水资源丰富，是世界上生产海盐较多的国家之一，全国原盐生产能力近3000万吨，副产物卤水约2000万立方米。卤水是一种可再生资源，具有很高的利用价值，长期以来我国并没有重视卤水的开发和利用，我国卤水利用率尚不足10%，造成了大量镁资源的浪费。因此，卤水镁资源的充分利用成为刻不容缓的任务。而且我国菱镁矿储量居世界第一，沿海和内陆盐湖生产氯化镁，为我国氢氧化镁的生产提供了取之不尽的原料。氢氧化镁是镁化学制品中仅次于镁砂和轻烧氧化镁居第三位的镁化学品，是发达国家在推行可持续发展战略、保护环境、有益生态发展进程中备受青睐和推崇的产品之一。被称为绿色安全中和剂、环境友好阻燃剂和第三种碱。
氢氧化镁按照形态和用途可分成滤饼状、粉状和浆料状三大类，并且三者可以相互转变。其中，氢氧化镁悬浮液具有生产工艺简单、高活性、高吸附能力、较强的缓冲性能、无腐蚀性、无毒、无害以及处理使用安全等诸多独特性能，并且其生产原料丰富，在近几十年来被广泛研究。其主要应用领域有：酸性废水中和、重金属离子脱除、烟气脱硫、印染废水处理等。
氢氧化镁的合成方法很多，主要有镁盐沉淀法和水化法。其中，镁盐沉淀法因需要消耗大量的酸、碱，后续处理繁琐，费用高昂，并不适用于环保级氢氧化镁浆料合成。水化法主要以氧化镁为原料，与水在一定温度发生水化反应生成氢氧化镁，工艺简单，成本低廉，因此被广泛采用。
CN109574049A公开了一种溶速可控的氢氧化镁浆料水化合成方法，其将菱镁矿经粉碎、研磨、煅烧、水化、搅拌，以实现氢氧化镁溶解速率的可控。该专利的不足之处：以上述方法生产的氢氧化镁悬浮液杂质较多，严重影响其在后续应用中的效果；并且其水化反应不彻底，轻烧氧化镁转化不彻底，能耗较高。
CN101318672公开了一种有机酸类铵盐催化水化生产氢氧化镁的方法，其将氧化镁粉碎、制浆后，加入有机酸类铵盐催化剂对水化反应进行催化，提高氢氧化镁产物结晶度，增大氢氧化镁粒径。该专利的不足之处：上述方法生产的氢氧化镁杂质较多，影响其在后续应用中的效果；其该方法制备氢氧化镁耗时长，生产效率较低。
CN105565782A公开了一种用于氧化镁烧结体靶材的氢氧化镁悬浮浆料的制备方法，其将分散剂、粘合剂、表面活性剂制备溶液后，与氧化镁、消泡剂发生水化反应，制成氢氧化镁悬浮浆料。该专利的不足之处：上述生产方法，其氧化镁水化反应不彻底，氧化镁未完全转化为氢氧化镁，并且其生产方法耗时长、能耗较高，生产效率不高。
CN104395261A公开了一种混合的钙和镁化合物及其生产方法，其通过氢氧化镁悬浮液熟化生石灰，形成彼此紧密结合且具有均一体积分布的钙相和镁相。该专利的不足之处：其公开的氢氧化镁悬浮液中杂质（CaO、Al2O3、SiO2、Fe2O3、MgO）较多，且杂质量较大。
综上所述，现有通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，存在以下技术问题：
（1）现有氧化镁水化工艺制备的氢氧化镁悬浮液杂质较多，影响其在后续应用中的效果；
（2）现有氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液工艺，水化反应不彻底，部分氧化镁未转化成氢氧化镁，转化率不高；
（3）现有氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液工艺，耗时长，生产效率不高。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，以实现以下发明目的：
（1）提供一种氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其氢氧化镁悬浮液杂质少，在后续应用中效果好，减少不必要的副反应；
（2）提供一种氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其水化反应彻底，氧化镁充分转化为氢氧化镁，转化率高；
（3）提供一种氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其制备耗时短，生产效率高。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，包括：配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、浓缩或干燥、制浆调配。
所述氧化镁满足以下指标：MgO含量≥80%，CaO含量≤5%，灼烧失重≤5.5%，200目通过率≥95%。
所述氧化镁的来源为以下之一：由菱镁矿为原料煅烧制得、由水菱镁石为原料煅烧制得、由水镁石为原料煅烧制得、由其他含镁副产物煅烧制得、其他行业含氧化镁的副产物。
所述配料，将所述氧化镁按重量分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得固含量为15~40%的浆料；所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15~40%:2~3%：57~83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料进行沉降处理，静置8h，备用。
所述湿法研磨，包括二级或三级串联研磨；其中，所述一级研磨，对所述一次水化后的浆料进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm后，经150目超声波振动筛分后，进入二级研磨；所述二级研磨，对一级研磨后的浆料进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm后，经200目超声波振动筛分后，进入三级研磨；所述三级研磨，对二级研磨后的浆料进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm后，经325目超声波振动筛分后，备用。
所述二次水化，搅拌经所述湿法研磨后的浆料，加入自来水，将所述浆料固含量稀释至4~8%后，加入脱钙剂，加热至80~90℃，反应时间2~4h；所述搅拌，搅拌转速为90~120RPM；所述脱钙剂为含量5~95%的氯化镁，其余成分为水；所述脱钙剂：所述浆料中CaO的重量份比值为2~4:1。
所述干燥，先判断所述二次水化后浆料的固含量，若固含量为40~60%，含40%，对所述浆料压滤至含水率45~50%后，进行闪蒸干燥处理，至氢氧化镁干粉水分≤3%；若固含量为20~40%，对所述浆料进行喷雾干燥处理，至氢氧化镁干粉水分≤3%；所述闪蒸干燥，干燥温度为260~280℃，压力为-1KPa；所述喷雾干燥，干燥温度为250~280℃；制得的所述氢氧化镁干粉中Mg(OH)2的干基含量需满足≥90%。
所述浓缩，先判断所述二次水化后浆料的固含量，若固含量为30~60%，含30%，则进入制浆调配步骤；若固含量为20~30%，对所述浆料进行浓缩处理，浓缩至浆料固含量为30~60%，含30%，进入制浆调配步骤，所述浓缩量为20~30 m3/h，溢流浆固含量为2~5%。
所述制浆调配，搅拌状态下，将干燥步骤制得的氢氧化镁干粉或浓缩步骤制得的氢氧化镁浆料，与分散剂、自来水混合，继续搅拌30~60min，制得氢氧化镁悬浮液；所述分散剂添加量占所述氢氧化镁悬浮液总重量的2~3%。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明通过氧化镁水化制备的氢氧化镁悬浮液，杂质含量少，在后续应用中效果好，副反应少；
Figure DEST_PATH_IMAGE001
（2）本发明通过氧化镁水化制备的氢氧化镁悬浮液，固含量20-60%，悬浮效果好，稳定性好；
（3）本发明的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，第一次水化能够使旋流除杂效率大大提高；
（4）本发明的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，通过两次水化，氧化镁能够充分转化为氢氧化镁，水化率高，其水化后浆料中Mg（OH）2超过96%；
（5）本发明的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，能够充分发挥设备效率，制备时间短，能耗低，生产效率高。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取以菱镁矿为原料煅烧所得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 970318DEST_PATH_IMAGE002
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括二级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为40℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.0mm：φ1.5mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.5MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.5mm：φ1.2mm：φ1.0mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对二级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE003
所述二次水化，将经二级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量95%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 473106DEST_PATH_IMAGE004
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为40%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至闪蒸干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.6MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为0.9MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为45%。
所述闪蒸干燥机干燥，进风温度为300℃；干燥温度为260℃；出风温度为70℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE005
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的40%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为120RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为41.2%:2%:56.8%。
实施例2
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取由水菱镁石为原料煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 295568DEST_PATH_IMAGE006
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括二级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对二级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE007
所述二次水化，将经二级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量5%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 828181DEST_PATH_IMAGE008
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为50%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至闪蒸干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为50%。
所述闪蒸干燥机干燥，进风温度为320℃；干燥温度为280℃；出风温度为90℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE009
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的50%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为90RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为51.5%:2.5%:46%。
实施例3
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取以菱镁矿为原料煅烧所得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 27081DEST_PATH_IMAGE010
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括二级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对二级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE011
所述二次水化，将经二级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量95%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 555014DEST_PATH_IMAGE012
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为60%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至闪蒸干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为50%。
所述闪蒸干燥机干燥，进风温度为320℃；干燥温度为280℃；出风温度为90℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE013
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的60%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为60RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为61.8%:3%:35.2%。
实施例4
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取由水镁石为原料煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 548378DEST_PATH_IMAGE014
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE015
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量80%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 568287DEST_PATH_IMAGE016
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为40%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至闪蒸干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为50%。
所述闪蒸干燥机干燥，进风温度为320℃；干燥温度为280℃；出风温度为90℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE017
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的40%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为120RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为41.2%:2%:56.8%。
实施例5
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取由水镁石为原料煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 242982DEST_PATH_IMAGE018
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE019
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量80%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 766367DEST_PATH_IMAGE020
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为60%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至闪蒸干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为50%。
所述闪蒸干燥机干燥，进风温度为320℃；干燥温度为280℃；出风温度为90℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE021
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的60%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为60RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为61.8%:3%:35.2%。
实施例6
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取由水镁石为原料煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 568449DEST_PATH_IMAGE022
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE023
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量80%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 810075DEST_PATH_IMAGE024
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为20%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至喷雾干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为45%。
所述喷雾干燥机干燥，干燥温度为250℃；出风温度为80℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE025
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的40%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为120RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为41.2%:2%:56.8%。
实施例7
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、干燥、制浆调配。
取由水镁石为原料煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 350778DEST_PATH_IMAGE026
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE027
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量95%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 994249DEST_PATH_IMAGE028
所述干燥，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为37%。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入压滤机压滤，制得氢氧化镁滤饼；将所述氢氧化镁滤饼通过皮带输送机送至喷雾干燥机干燥，制得氢氧化镁干粉。
其中，所述压滤，进料压力为0.8MPa，进料流量为10m3/h，过滤面积为120m2，压榨压力为1.1MPa。
所述氢氧化镁滤饼，含水率为45%。
所述喷雾干燥机干燥，干燥温度为250℃；出风温度为80℃；系统压力为-1KPa。
所述氢氧化镁干粉，具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE029
其氢氧化镁干粉指标需满足：Mg(OH)2≥90%（干基），CaO≤1.5%（干基），Fe≤0.1%（干基），盐酸不溶物≤2.0%（干基），粒径D50=2-10µm，PH=9-11。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂投入自来水中，继续搅拌5min；保持搅拌状态，将干燥后的所述氢氧化镁干粉按重量分为四等份，依次投入所述自来水中；添加时，在前一等份的氢氧化镁干粉加入自来水中，搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氢氧化镁干粉；全部氢氧化镁干粉添加完成后，继续搅拌30min，即制得本发明的60%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为120RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁干粉：分散剂：自来水的重量百分比为61.8%:3%:35.2%。
实施例8
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、浓缩、制浆调配。
取由其他含镁副产物煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure 188470DEST_PATH_IMAGE030
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE031
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量5%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure 917391DEST_PATH_IMAGE032
所述浓缩，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为25%，在20~30%之间。将二次水化后的浆料，用柱塞泵送入浓缩旋流站，对所述浆料进行浓缩处理,浓缩至浆料固含量为45%，即在固含量30~60%（含30%）范围内，进入制浆调配步骤。
所述浓缩处理量为20~30m3/h，进料口压力为0.3~0.5MPa，溢流浆固含量为2-5%。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂和自来水投入经浓缩处理的所述浆料中，继续搅拌30min，即制得本发明的40%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为120RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁浆料：分散剂：自来水的重量百分比为89%:2%:9%。
实施例9
一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，包括配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、浓缩、制浆调配。
取由其他含镁副产物煅烧制得的氧化镁，所述氧化镁满足以下指标：
Figure DEST_PATH_IMAGE033
所述配料，将所述氧化镁按重量平均分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得浆料。
其中，所述搅拌状态，搅拌转速为90RPM；
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；
所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15%:2%：83%。
所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料置入沉降器，静置8h，所述浆料在所述沉降器内沉降后，从出料口出料至储料罐，备用。
所述一次水化期间，所述氧化镁表面和水发生水化反应，生成氢氧化镁，所述氧化镁中的杂质二氧化硅由于本身颗粒尺寸较大以及自密度大的原因，在所述氧化镁浆料沉降过程中会沉积在沉降器的最底部，待沉降器出料完毕，从沉降器排渣口排出。
所述湿法研磨，包括三级串联研磨。
所述一级研磨，使用柱塞泵将一次水化后的浆料从储料罐输送至一级磨剥机，进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料一级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述一级研磨的研磨温度为50℃，研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ4.0mm：φ3.0mm：φ2.5mm：φ2.0mm = 2:2:3:1。
所述超声波振动筛目数为150目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述二级研磨，使用柱塞泵将一级研磨后的浆料从一级研磨储罐输送至二级磨剥机，进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料二级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.6MPa，进料量为20m3/h；
所述二级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为40%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ2.0mm：φ1.4mm：φ1.2mm = 3:5:2。
所述超声波振动筛目数为200目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
所述三级研磨，使用柱塞泵将二级研磨后的浆料从二级研磨储罐输送至三级磨剥机，进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm；所述浆料经超声波振动筛筛分后，进入浆料三级研磨储罐。
所述柱塞泵进料压力为0.8MPa，进料量为20m3/h；
所述三级研磨的研磨介质为氧化锆磨珠，所述研磨介质在所述磨剥机磨腔内所占体积比为50%；
所述氧化锆磨珠粒级配比为φ1.2mm：φ1.0mm：φ0.8mm = 2:2:6。
所述超声波振动筛目数为325目，同时可进一步除去浆料中所含的二氧化硅杂质。
对三级研磨后的浆料烘干后检测，其具体参数如下：
Figure 261785DEST_PATH_IMAGE034
所述二次水化，将经三级研磨后的浆料转入脱钙罐中，搅拌速度120RPM，加入自来水将所述浆料的固含量稀释至8%，加入脱钙剂，加热至90℃，反应时间4h。所述脱钙剂为含量95%的氯化镁，其余为水；所述脱钙剂：CaO的重量份比值为4:1。
对二次水化后的浆料烘干后检测，其具体指标如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE035
所述浓缩，先检测二次水化后浆料中氢氧化镁的固含量，其固含量为55%，在30~60%之间（含30%），进入制浆调配步骤。
所述制浆调配，搅拌状态下，将分散剂和自来水投入经浓缩处理的所述浆料中，继续搅拌30min，即制得本发明的50%固含量氢氧化镁悬浮液成品。
其中，所述搅拌转速为90RPM。
所述分散剂为共聚物钠盐（潍坊大东化工有限公司提供，型号：F-02）；所述氢氧化镁浆料：分散剂：自来水的重量百分比为91%:2.5%:6.5%。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，包括：配料、一次水化、湿法研磨、二次水化、浓缩或干燥、制浆调配；
所述干燥，先判断所述二次水化后浆料的固含量，若固含量为40~60%，含40%，对所述浆料压滤至含水率45~50%后，进行闪蒸干燥处理，至氢氧化镁干粉水分≤3%；若固含量为20~40%，对所述浆料进行喷雾干燥处理，至氢氧化镁干粉水分≤3%；
所述闪蒸干燥，干燥温度为260~280℃，压力为-1k Pa；
所述喷雾干燥，干燥温度为250~280℃；
所述干燥，制得的所述氢氧化镁干粉中Mg(OH)2的干基含量需满足≥90%；
所述浓缩，先判断所述二次水化后浆料的固含量，若固含量为30~60%，含30%，则进入制浆调配步骤；若固含量为20~30%，对所述浆料进行浓缩处理，浓缩至浆料固含量为30~60%，含30%，进入制浆调配步骤；
所述浓缩的浓缩量为20~30m3/h，溢流浆固含量为2~5%；
所述制浆调配，搅拌状态下，将干燥步骤制得的氢氧化镁干粉或浓缩步骤制得的氢氧化镁浆料，与分散剂、自来水混合，继续搅拌30~60min，制得氢氧化镁悬浮液；所述分散剂添加量占所述氢氧化镁悬浮液总重量的2~3%。
2.根据权利要求1所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述氧化镁满足以下指标：MgO含量≥80%，CaO含量≤5%，灼烧失重≤5.5%，200目通过率≥95%。
3.根据权利要求1所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述氧化镁的来源为以下之一：由菱镁矿为原料煅烧制得、由水菱镁石为原料煅烧制得、由水镁石为原料煅烧制得、由其他含镁副产物煅烧制得、其他行业含氧化镁的副产物。
4.根据权利要求2所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述配料，将所述氧化镁按重量分为四等份，搅拌状态下，依次添加至溶解有分散剂的水中；添加时，在前一等份的氧化镁加入水中且搅拌至无团聚粉料后，加入后一等份的氧化镁；所述四等份的氧化镁全部添加至水中后，继续搅拌45min，制得固含量为15~40%的浆料；所述氧化镁：分散剂：水的重量百分比为15~40%:2~3%：57~83%。
5.根据权利要求1所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述一次水化，将所述配料步骤配置好的所述浆料进行沉降处理，静置8h，备用。
6.根据权利要求1所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述湿法研磨，包括二级或三级串联研磨；其中，所述一级研磨，对所述一次水化后的浆料进行一级研磨，研磨至浆料粒径D50=4~6μm后，经150目超声波振动筛分后，进入二级研磨；所述二级研磨，对一级研磨后的浆料进行二级研磨，研磨至浆料粒径D50=2.5~3μm后，经200目超声波振动筛分后，进入三级研磨；所述三级研磨，对二级研磨后的浆料进行三级研磨，研磨至浆料粒径D50=1~1.5μm后，经325目超声波振动筛分后，备用。
7.根据权利要求1所述的通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法，其特征在于，所述二次水化，搅拌经所述湿法研磨后的浆料，加入自来水，将所述浆料固含量稀释至4~8%后，加入脱钙剂，加热至80~90℃，反应时间2~4h；所述搅拌，搅拌转速为90~120rpm ；所述脱钙剂为含量5~95%的氯化镁，其余成分为水；所述脱钙剂：所述浆料中CaO的重量份比值为2~4:1。
CN202010295149.2A 2020-04-15 2020-04-15 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法 Active CN111439766B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010295149.2A CN111439766B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010295149.2A CN111439766B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111439766A CN111439766A (zh) 2020-07-24
CN111439766B true CN111439766B (zh) 2022-08-09

Family

ID=71648214

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010295149.2A Active CN111439766B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111439766B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113456671B (zh) * 2021-06-30 2022-09-02 武汉华欣美康新材料科技有限公司 一种友好型持久抗菌消毒凝胶及其制备方法
CN113929970B (zh) * 2021-11-24 2023-03-10 北京工业职业技术学院 一种氢氧化镁包覆氧化锌复合粉体的制备方法
CN114702051B (zh) * 2022-06-06 2022-08-30 潍坊泽隆新材料有限公司 一种采用副产物碳酸镁滤饼生产超细高活性氧化镁的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB524756A (en) * 1938-03-17 1940-08-14 Chas H Phillips Chemical Co Medicinal preparations of magnesium hydroxide and precess of obtaining the same
CN103585877A (zh) * 2013-11-28 2014-02-19 北京世能中晶能源科技有限公司 利用烟气脱硫后浆液制备硫酸镁的系统

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2300947A1 (en) * 1997-08-20 1999-02-25 Martin Marietta Magnesia Specialties, Inc. Wet milling of mg(oh)2 slurry
CN106115748B (zh) * 2016-06-16 2018-01-09 东升新材料（山东）有限公司 一种湿法制备超细氢氧化镁浆料的方法
CN106395866B (zh) * 2016-08-31 2018-02-13 合肥中科阻燃新材料有限公司 一种低品位水镁石制备改性氢氧化镁阻燃剂方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB524756A (en) * 1938-03-17 1940-08-14 Chas H Phillips Chemical Co Medicinal preparations of magnesium hydroxide and precess of obtaining the same
CN103585877A (zh) * 2013-11-28 2014-02-19 北京世能中晶能源科技有限公司 利用烟气脱硫后浆液制备硫酸镁的系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN111439766A (zh) 2020-07-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111439766B (zh) 一种通过氧化镁水化制备氢氧化镁悬浮液的方法
CN102050472B (zh) 一种由氧化镁制备亚微米片状氢氧化镁的方法
CN102531001B (zh) 一种综合制碱工艺
CN103130250B (zh) 一种制备活性氧化镁的方法
CN102544472B (zh) 一种球形掺铝四氧化三锰及其制备方法
CN102602973A (zh) 利用电石渣合成超细碳酸钙的方法
CN105502466A (zh) 一种利用氯碱工业阴极废水制备α高强石膏的方法
CN101481222B (zh) 磷石膏部分转化制硫铝酸盐水泥副产硫酸铵的方法
CN101987734B (zh) 一种菱镁矿碳化法生产氢氧化镁联产碳酸钙产品的方法
CN107840316A (zh) 一种二步法二水湿法磷酸生产工艺
CN102616821A (zh) 一种高硫铝土矿生产氧化铝的方法
CN102503190A (zh) 利用菱镁矿制备高纯高密度镁砂的方法和装置
CN102583541A (zh) 铬酸钠碱性液除杂方法及氧化铬的制备方法
CN105271342A (zh) 一种利用活性白土废酸母液制备明矾的方法
CN101229925A (zh) 一种制备氢氧化镁联产氯化钙的方法
CN111333093A (zh) 一种用工业碱渣白泥生产轻质碳酸钙的方法
CN102838141A (zh) 一种菱镁矿除硅铝生产氢氧化镁的工艺
CN114100360B (zh) 一种脱硫剂及其制备方法
CN112830505B (zh) 一种烟道气法净化制盐母液浆的方法
CN105110353A (zh) 一种以微硅粉为原料碳化副产水处理用纯碱溶液的方法
CN103466977A (zh) 一种水泥替代原料的制备方法
CN201458772U (zh) 一种氧化铁红的提纯装置
CN212334613U (zh) 一种利用电石渣制备微粉碳酸钙的装置
CN114195408A (zh) 一种电石渣深度处理制备活性石灰的方法
CN104860338B (zh) 一种硫基铵盐混合介质体系提取粉煤灰中氧化铝的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant