CN111438378A - 机床用轻量化尾座体及使用该尾座体的机床用尾座 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机床用轻量化尾座体及使用该尾座体的机床用尾座，机床用尾座包括尾座体，尾座体内设减重空腔，竖向支撑肋位于减重空腔中，竖向支撑肋的顶部和底部在上下方向上对应与尾座体顶撑配合，竖向支撑肋的左侧和右侧在左右方向上对应与尾座体顶撑配合。在尾座体内部的减重空腔中，布置竖向支撑肋，利用竖向支撑肋在上下方向、左右方向上对尾座体的支撑，可在减重设计的情况下，有效提高尾座的整体刚度，保证轻量化设计的可实施性，进而可有效提高尾座移动效率，提高机床加工效率。

Description

机床用轻量化尾座体及使用该尾座体的机床用尾座

技术领域

本发明涉及一种机床用轻量化尾座体及使用该尾座体的机床用尾座。

背景技术

随着对工业生产效率的要求越来越高，机床的切削效率越来越被重视，在高速切削条件下，机床的运行状态与常规机床具有很大的不同，需要能够适应高速切削的全新数控系统、高速主轴、高速移动驱动以及机床结构的轻量化。其中，数控车床尾座是机床的重要组成部分，起到夹紧定位工件的作用，它的移动速度对机床的快速加工有着直接影响。重型数控车床加工不同零件时，尾座需要来回运动完成夹紧、定位工件的任务，这就要求尾座较轻，以便加大机构的灵活性，加快尾座移动速度，缩短尾座夹紧定位工件的时间周期，提高生产效率。

实际上，一般的车床尾座多为实心铸铁结构，这种尾座能够满足强度要求，但是其质量较大，移动效率低。在授权公告号为CN208772478U的中国实用新型专利中公开了一种数控机床尾座组件，包括底座，底座用于移动装配在机床轨道上，尾座上设有通孔，通孔中设有沿轴向滑动装配有尾座筒，尾座筒相应一端用于安装顶尖，尾座筒作为活塞，通过液压油驱动系统驱动尾座筒伸出和缩回，保证尾座组件正常装夹固定待加工的工件。上述尾座组件中，底座内部设置空腔，可以实现减重、轻量化设计，但是，这种设计也相对降低了尾座的整体刚度，影响尾座性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机床用轻量化尾座体，以解决现有技术中的尾座上仅设置空腔导致尾座整体刚度降低的技术问题，同时，本发明的目的还提供一种使用上述轻量化尾座体的机床用尾座。

为实现上述目的，本发明所提供的机床用轻量化尾座体的技术方案是：一种机床用轻量化尾座体，用于沿前后方向滑动装配在机床导轨上，尾座体内设减重空腔；

所述尾座体还包括：竖向支撑肋，位于所述减重空腔中；

竖向支撑肋的顶部和底部在上下方向上对应与尾座体顶撑配合；

竖向支撑肋的左侧和右侧在左右方向上对应与尾座体顶撑配合。

本发明的有益效果是：本发明所提供的轻量化尾座体中，在尾座体内部的减重空腔中，布置竖向支撑肋，利用竖向支撑肋在上下方向、左右方向上对尾座体的支撑，可在减重设计的情况下，有效提高尾座体的整体刚度，保证轻量化设计的可实施性，进而可有效提高尾座提移动效率，提高机床加工效率。

作为进一步地改进，所述尾座体由上座体和下座体上下拼合固定装配而成，所述下座体用于滑动装配在所述机床导轨上，所述上座体用于安装顶尖，所述上座体内设上空腔，所述下座体内设下空腔，上座体和下座体拼合时，所述上空腔和下空腔形成所述的减重空腔。尾座体由两座体拼装而成，方便加工制作，也方便安装竖向支撑肋。

作为进一步地改进，所述上座体具有上腔体，该上腔体形成所述上空腔，所述下座体具有下腔体，该下腔体形成所述下空腔，所述上腔体和/下腔体与所述竖向支撑肋吻合插接装配。利用相应腔体与竖向支撑肋的吻合插装，方便实现在前后方向上的定位装配，不仅装配方便，还可提高装配强度。

作为进一步地改进，所述上腔体和下腔体分别设置卡槽，所述卡槽沿竖向支撑肋周向延伸，所述竖向支撑肋与所述卡槽对应过盈插接装配，以实现两腔体与竖向支撑肋的吻合插接装配。两腔体内部的卡槽分别沿竖向支撑肋周向延伸，这样可以扩大接触面积，保证连接强度，利用过盈插接装配，有效提高竖向支撑肋和相应尾座体的支撑强度。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋和卡槽胶粘固定。进一步的粘接固定，可以提高连接强度。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋包括上肋板、中间连接板及下肋板，所述上肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配，所述下肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配。上肋板、中间连接板及下肋板对应顶压插接装配，不仅可保证上下装配连接强度，还可利用插接关系便于装配。

作为进一步地改进，所述上肋板和/或下肋板具有蜂窝板区域。设置蜂窝板区域，可以在保证整体刚度的情况下，进一步地实现减重、轻量化设计。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋由碳纤维复合材料模压一体成型。采用碳纤维复合材料，便于在保证刚度的基础上，实现减重目的。

作为进一步地改进，所述尾座体外表面设置局部减重凹陷。在不影响刚度的情况下，设置减重凹陷，有利于尾座的轻量化设计。

本发明所提供的机床用尾座的技术方案是：一种机床用尾座，包括尾座体，尾座体上安装有顶尖，尾座体用于沿前后方向滑动装配在机床导轨上，尾座体内设减重空腔；

所述尾座体还包括：竖向支撑肋，位于所述减重空腔中；

竖向支撑肋的顶部和底部在上下方向上对应与尾座体顶撑配合；

竖向支撑肋的左侧和右侧在左右方向上对应与尾座体顶撑配合。

本发明的有益效果是：本发明所提供的尾座中，尾座体采用轻量化设计，具体在尾座体内部的减重空腔中，布置竖向支撑肋，利用竖向支撑肋在上下方向、左右方向上对尾座体的支撑，可在减重设计的情况下，有效提高尾座体的整体刚度，保证轻量化设计的可实施性，进而可有效提高尾座提移动效率，提高机床加工效率。

作为进一步地改进，所述尾座体由上座体和下座体上下拼合固定装配而成，所述下座体用于滑动装配在所述机床导轨上，所述上座体用于安装顶尖，所述上座体内设上空腔，所述下座体内设下空腔，上座体和下座体拼合时，所述上空腔和下空腔形成所述的减重空腔。尾座体由两座体拼装而成，方便加工制作，也方便安装竖向支撑肋。

作为进一步地改进，所述上座体具有上腔体，该上腔体形成所述上空腔，所述下座体具有下腔体，该下腔体形成所述下空腔，所述上腔体和/下腔体与所述竖向支撑肋吻合插接装配。利用相应腔体与竖向支撑肋的吻合插装，方便实现在前后方向上的定位装配，不仅装配方便，还可提高装配强度。

作为进一步地改进，所述上腔体和下腔体分别设置卡槽，所述卡槽沿竖向支撑肋周向延伸，所述竖向支撑肋与所述卡槽对应过盈插接装配，以实现两腔体与竖向支撑肋的吻合插接装配。两腔体内部的卡槽分别沿竖向支撑肋周向延伸，这样可以扩大接触面积，保证连接强度，利用过盈插接装配，有效提高竖向支撑肋和相应尾座体的支撑强度。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋和卡槽胶粘固定。进一步的粘接固定，可以提高连接强度。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋包括上肋板、中间连接板及下肋板，所述上肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配，所述下肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配。上肋板、中间连接板及下肋板对应顶压插接装配，不仅可保证上下装配连接强度，还可利用插接关系便于装配。

作为进一步地改进，所述中间连接板在前后方向上的宽度大于所述上肋板、下肋板的宽度。作为中间过渡的中间连接板，设置较大宽度，方便在其上设置与上下肋板的插接结构，也方便插接定位。

作为进一步地改进，所述上肋板和/或下肋板具有蜂窝板区域。设置蜂窝板区域，可以在保证整体刚度的情况下，进一步地实现减重、轻量化设计。

作为进一步地改进，所述竖向支撑肋由碳纤维复合材料模压一体成型。采用碳纤维复合材料，便于在保证刚度的基础上，实现减重目的。

作为进一步地改进，所述尾座体外表面设置局部减重凹陷。在不影响刚度的情况下，设置减重凹陷，有利于尾座的轻量化设计。

附图说明

图1为本发明所提供的机床用轻量化尾座体的实施例1的结构示意图；

图2为图1所示尾座体的分解示意图；

图3为图1的主视图；

图4为图3中A-A剖视图；

图5为图1中的上座体的结构示意图；

图6为图5所示上座体另一角度的立体图；

图7为图5的主视图；

图8为图7中B-B剖视图；

图9为图1中的下座体的结构示意图；

图10为图9的俯视图；

图11为图4中的上肋板的结构示意图；

图12为图11的主视图；

图13为图4中的中间连接板的结构示意图；

图14为图4中的下肋板的结构示意图；

图15为图4的主视图。

附图标记说明：

1-上座体，2-下肋板，3-中间连接板，4-上肋板，5-下座体，6-连接螺栓，10-安装通孔，11-L形减重凹陷，12-横向矩形减重凹陷，13-上肋板卡槽，14-连接板卡槽，15-竖向矩形减重凹陷，16-油槽，17-通油孔，18-注油台，19-上腔体，21-下蜂窝板区域，22-第二插接凸起，31-第一插接孔，32-第二插接孔，41-第一插接凸起，42-上蜂窝板区域，50-导轨滑槽，51-螺栓安装孔，52-支撑台，53-下肋板卡槽，54-下腔体，55-安装通孔，56-连接螺栓安装孔。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例1：

如图1至图15所示，该实施例中的轻量化尾座体适用于机床，用于装配顶尖等装置以形成机床用尾座，用于装夹固定待加工工件。

尾座体用于沿前后方向滑动装配在机床导轨上，并且，其上可安装相应尾座附件，用于顶压固定工件的顶尖安装在尾座体上的相应安装通孔中。

本实施例中，尾座体内部设置减重空腔，用于实现减重，为提高尾座体整体刚度，在减重空腔中布置有竖向支撑肋，此处的竖向支撑肋的顶部和底部在上下方向上对应与尾座体顶撑配合，其左侧和右侧在左右方向上对应与尾座体顶撑配合。

实际上，对于车床尾座体来讲，通过对机床尾座体的模态分析，发现其在上下方向和左右方向上的刚度更为敏感。而本实施例中，设置竖向支撑肋，在上下方向及左右方向与尾座体顶撑配合，进而可增强尾座体的刚度。

具体来讲，本实施例中的尾座体包括上座体1、下座体5、下肋板2、中间连接板3及上肋板4，其中，上座体1和下座体5上下拼合固定装配以形成尾座体，对应的，在上座体1和下座体5上分别设置螺栓安装孔，装配时，通过穿装连接螺栓6将两座体固定装配在一起。对应的，上肋板4、中间连接板3及下肋板2上下拼接组装在一起而形成竖向支撑肋。

上座体1用于安装顶尖等相应尾座体附件，下座体5则用于沿前后方向滑动装配在机床导轨上，并且，其上可安装相应尾座体锁紧附件，用于将尾座体对应锁紧固定在机床导轨上。

如图5至图8所示，上座体1具有上腔体19，上腔体19形成上空腔，此处的上空腔作为上述减重空腔的一部分，用于实现整体减重，上空腔中用于放置上肋板4。

实际上，在上腔体19内壁上设置上肋板卡槽13，用于卡接装配上肋板4，装配时，将上肋板4对应过盈卡接装配在上肋板卡槽13中，实现上肋板与上腔体的吻合插接装配。并且，通常会在上肋板卡槽13四周涂抹结构胶，使得上肋板和上肋板卡槽胶粘固定，进而有效增强连接强度。

另外，在下座体1的底面设有连接板卡槽14，装配时，中间连接板3过盈卡接固定在连接板卡槽14，这样一来，可利用下肋板2、中间连接板3及上肋板4卡接装配，引导上下座体的拼装。

并且，为提高减重效果，在上座体1外表面设置局部减重凹陷，本实施例中，局部减重凹陷包括L形减重凹陷11、横向矩形减重凹陷12及竖向矩形减重凹陷15，实际上，此类减重凹陷可根据有限元分析软件分析确定，以在保证不降低强度的情况下，减重尾座重量。

实际上，在上座体1上还设有安装通孔10，在安装通孔内部可安装筒、顶尖、旋转轴芯、支撑轴承、液压油缸和顶紧推杆等零件，以实现顶尖的往复动作，保证尾座在机床上的正常工作。

本实施例中，上座体采用油润滑的方式对安装通孔10中的零件进行润滑。具体的，在上座体1上设有油槽16，以用于储存润滑油，在上座体1对应安装通孔10的位置处设有注油台18，注油台18上设有注油孔，以向安装通孔内零件进行注油。油槽16通过通油孔17与注油台18连通，以提供润滑油。而油槽16则用于储存润滑油。

如图9和图10所示，下座体5与上座体1拼合形成尾座，在下座体5上设置四个连接螺栓安装孔56，在上下座体拼合时，供连接螺栓6穿过，以将两座体固定装配在一起。并且，在下座体5的底部设置导轨滑槽50，用于与机床上的导轨对应导向配合，以满足整个尾座的正常移动。

具体的，下座体5具有下腔体54，下腔体54则形成下空腔，此处的下空腔作为上述减重空腔的一部分，用于实现尾座的整体减重要求。对应的，为提高尾座整体刚度，下空腔中放置下肋板2。

为方便放置下肋板2，下腔体54内壁上设置有下肋板卡槽53，用于卡接装配下肋板2,。具体装配时，将下肋板2对应卡接装配在下肋板卡槽53内，实现下肋板与下腔体的吻合插接装配。同样的，在卡接完成后，也会在下肋板卡槽53四周涂抹结构胶，使得下肋板2和下肋板卡槽53胶粘固定，进而有效增强连接强度。

下座体5的下腔体的顶部为完全开放结构，底部则设置阻挡壁，对应的，下肋板卡槽53则分为沿上下方向延伸的竖向卡槽部分和沿左右方向延伸的横向卡槽部分，竖向卡槽部分和横向卡槽部分连通，且竖向卡槽部分的顶端直接延伸至下座体5的上顶面处，且呈开放结构，这样可以直接由上向下的插接放置下肋板2，安装快捷方便。

需要说明的是，在本实施例中，下座体5的顶面与中间连接板3顶压配合，这样可以通过上下座体配合夹紧中间连接板3。

另外，在下座体5上设置有安装通孔55，安装通孔55在前后方向上贯通布置，该安装通孔55用于安装尾座体锁紧机构。

并且，在本实施例中，在下座体5上设有螺栓安装孔51，螺栓安装孔51沿前后方向对应间隔布置两个，各螺栓安装孔51沿左右方向贯通整个下座体5布置。此处的螺栓安装孔51和安装通孔55共同用于安装尾座体锁紧机构，实现尾座体相对于机床导轨的固定锁紧，此处的尾座体锁紧机构采用现有技术的结构，在此不再赘述。

实际上，在下座体5内部设置有支撑台52，螺栓安装孔51则沿左右方向贯穿支撑台52。同时，为实现减重，根据有限元分析，在不影响刚度的情况下，对一侧的支撑台进行了余量切除设计，使得一侧的支撑台低于另一侧的支撑台。

本实施例中，上下座体在制作时，均采用HT200铸造成型，在此基础上，再进行相应机加工，以降低加工成本，同时保证加工精度。

在装配时，将上座体1和下座体5上下拼合固定装配，形成尾座体，上座体1的上腔体19和下座体5的下腔体54则形成尾座体的腔体，对应的，上空腔和下空腔则形成减重空腔，用于容纳相应的竖向支撑肋。

如图4及图11-15所示，竖向支撑肋包括上肋板4、中间连接板3及下肋板2，三者在上下方向上对应顶压装配，且插接固定在一起而形成竖向支撑肋。实际上，在本实施例中，上肋板4、中间连接板3及下肋板2均由碳纤维复合材料模压一体成型，可以在提供足够支撑刚度的情况下，实现减重。

具体来说，在中间连接板3上设置一个第一插接孔31和两个第二插接孔32，两个第二插接孔32位于第一插接孔31两侧，对应的，在上肋板4的底部设置第一插接凸起41，在上肋板和中间连接板拼装时，第一插接凸起41和第一插接孔31插接装配，在下肋板2的顶部设置两个对应的第二插接凸起22，在下肋板和中间连接板插接装配时，第二插接凸起22则和第二插接孔32插接装配。通过插接孔和相应插接凸起对应插接，实现上肋板、中间连接板及下肋板的拼装组合，同时，也方便引导两座体准确拼装。

而且，为方便装配，中间连接板3在前后方向上的宽度大于上肋板4、下肋板2的宽度。

上肋板4在使用时用于与上座体1上的上肋板卡槽13吻合插接，因此，上肋板4外形与上肋板卡槽13形状适配。相应的，下肋板2在使用时用于与下座体5上的下肋板卡槽53吻合插接，下肋板2的外形则与下肋板卡槽53适配。

上肋板4具有上蜂窝板区域42，下肋板2则具有下蜂窝板区域21，这样可以在保证刚度的前提下，尽量减少肋板用料，达到轻量化的目的。

装配时，将上肋板4和中间连接板3对应的插接装配在上座体1内部，将下肋板2对应的插接装配在下座体5内部，利用上肋板4、中间连接板3及下肋板2的拼装，引导上座体1和下座体5的拼装，然后利用连接螺栓6将两座体对应的紧固装配在一起，即可形成整个尾座。

本实施例所提供的尾座，由上座体1的上空腔和下座体的下空腔形成减重空腔，利用竖向支撑肋提供上下、左右方向上的有效支撑，进而保证尾座的整体刚度，同时，实现减重、轻量化设计。

在此需要说明的是，本实施例中，采用碳纤维增强树脂基复合材料制作相应的座体和肋板，保证强度的情况下，实现减重设计。碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）作为一种碳纤维复合材料，其中，基体树脂具体可采用环氧树脂，即碳纤维增强环氧树脂基复合材料。在具体制作时，也可以采用其他的碳纤维复合材料，例如碳纤维增强碳基复合材料（C/C）、碳纤维增强金属基复合餐料（CFRM）、碳纤维增强陶瓷基复合材料（CFRC）、碳纤维增强橡胶基复合材料等。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例2：

实施例2与实施例1的不同之处主要在于：实施例1中的尾座体主要包括上下拼合而成的上座体和下座体，两个座体分别设置空腔。本实施例中，尾座体包括尾座主体和底盖，尾座主体内部设置减重空腔，在底部装入竖向支撑肋，利用紧固螺栓将实心的端盖固定在尾座主体的底部即可。

当然，为保证正常滑动，可在端盖相应位置设置导轨滑槽，以方便在机床上正常装配。

此时，竖向支撑肋可以采用紧配合卡装的方式安装在尾座体中，而不需要设置专门的卡槽。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例3：

实施例3与实施例1的不同之处主要在于：实施例1中的竖向支撑肋包括上肋板、中间连接板及下肋板，三者上下拼接装配。本实施例中，竖向支撑肋可由上支撑肋版和下支撑肋板组成，省去中间梁连接板，上支撑肋版底部和下支撑肋板顶部直接上下支撑顶压配合即可，当然，为方便装配，也可时上下支撑肋板拼接插接。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例4：

实施例4与实施例1的不同之处主要在于：实施例1中，上下座体内部分别设置卡槽，以对应装配上肋板和下肋板，竖向支撑肋由分体装配的上肋板、中间连接板及下肋板形成。本实施例中，竖向支撑肋为整体结构，可仅在上座体内部设置卡槽，由下向上插入即可。当然，在其他实施例中，也可仅在下座体内部设置卡槽，以用于卡接装配竖向支撑肋。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例5：

实施例5与实施例1的不同之处主要在于：实施例1中，在上下肋板与对应座体插接装配时，不仅卡接装配，而且涂抹结构胶，实现胶粘固定，提高连接强度。本实施例中，仅采用卡接固定，注意紧配合即可，可省去胶粘固定，方便组装。

本发明机床用轻量化尾座体的具体实施例6：

实施例6与实施例1的不同之处主要在于：实施例1中，在上下肋板上分别设置蜂窝板区域。在本实施例中，上下肋板均为平板结构，省去蜂窝板结构，这样虽然会减少减重效果，但是可降低成本。

本发明机床用尾座的具体实施例：

该实施例中的尾座包括尾座体和尾座附件，尾座附件包括顶尖、套筒、尾座锁紧机构等，均为现有技术，在此不再赘述，装配时，将尾座附件等装置安装在尾座体上以形成尾座，再将尾座体装配在机床导轨上即可。

本实施例中，尾座体可采用上述尾座体实施例1中的轻量化尾座体，以满足尾座的轻量化设计需求，具体结构在此不再赘述。

当然，在其他实施例中，机床用尾座的尾座体也可采用上述尾座体实施例2至6中任一实施例中的其他尾座体的结构，在此不再赘述。

最后需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种机床用轻量化尾座体，用于沿前后方向滑动装配在机床导轨上，尾座体内设减重空腔；

其特征在于，所述尾座体还包括：

竖向支撑肋，位于所述减重空腔中；

竖向支撑肋的顶部和底部在上下方向上对应与尾座体顶撑配合；

竖向支撑肋的左侧和右侧在左右方向上对应与尾座体顶撑配合。

2.根据权利要求1所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述尾座体由上座体和下座体上下拼合固定装配而成，所述下座体用于滑动装配在所述机床导轨上，所述上座体用于安装顶尖，所述上座体内设上空腔，所述下座体内设下空腔，上座体和下座体拼合时，所述上空腔和下空腔形成所述的减重空腔。

3.根据权利要求2所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述上座体具有上腔体，该上腔体形成所述上空腔，所述下座体具有下腔体，该下腔体形成所述下空腔，所述上腔体和/下腔体与所述竖向支撑肋吻合插接装配。

4.根据权利要求3所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述上腔体和下腔体分别设置卡槽，所述卡槽沿竖向支撑肋周向延伸，所述竖向支撑肋与所述卡槽对应过盈插接装配，以实现两腔体与竖向支撑肋的吻合插接装配。

5.根据权利要求4所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述竖向支撑肋和卡槽胶粘固定。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述竖向支撑肋包括上肋板、中间连接板及下肋板，所述上肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配，所述下肋板与所述中间连接板上下顶压插接装配。

7.根据权利要求6所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述上肋板和/或下肋板具有蜂窝板区域。

8.根据权利要求6所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述竖向支撑肋由碳纤维复合材料模压一体成型。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的机床用轻量化尾座体，其特征在于，所述尾座体外表面设置局部减重凹陷。

10.一种机床用尾座，包括尾座体，尾座体上安装有顶尖，其特征在于，所述尾座体采用权利要求1至9中任一项所述的机床用轻量化尾座体。

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