CN111425498A - 曲面显示装置贴合工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了曲面显示装置贴合工艺，包括设置保护面板、显示面板及待贴胶膜，将胶膜两侧的离型膜分割成不少于两部分；逐个撕除胶膜第一侧的离型膜的每一部分；将胶膜的第一侧贴附于保护面板上；逐个撕除胶膜第二侧的离型膜的每一部分；将胶膜的第二侧贴附于显示面板上。本发明中胶膜第一侧及第二侧的离型膜进行了分段处理，撕除单侧的离型膜时，逐个撕除离型膜的每一部分，撕除部分的离型膜时，胶膜受到的该部分离型膜的带离作用较小，能够降低撕除离型膜时，因离型膜对胶膜的带离作用导致胶膜出现褶皱的风险，从而提高胶膜与保护面板、显示面板之间贴合的平整性，优化曲面显示装置的贴合效果。
Description
技术领域
本发明涉及显示装置贴合技术领域，尤其是涉及一种曲面显示装置贴合工艺。
背景技术
曲面显示装置具有较好的感官体验且弹性较好，不易破碎，便于握持，已经广泛应用于各种智能电子设备中。曲面屏在贴合过程中，一般采用TOCA(Thermal-melt OpticalClear Adhesive，光学透明热熔胶膜)进行贴合，TOCA具有粘接力好、热熔时不易溢胶、透光性好、易排泡、易返工的特点，TOCA贴合时需先撕除表面的离型膜，因曲面屏的边缘具有弧度，撕除过程中容易带离胶膜，导致热熔胶膜出现褶皱，影响热熔胶膜与曲面屏的贴合，降低曲面屏的贴合良率。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种曲面显示装置贴合工艺，能够提高胶膜贴合过程中的平整性以及曲面屏的贴合良率。
本发明的一个实施例提供了一种曲面显示装置贴合工艺，包括：
S10，设置保护面板、显示面板及待贴胶膜，将所述胶膜两侧的离型膜分割成不少于两部分；
S20，逐个撕除所述胶膜第一侧的离型膜的每一部分；
S30，将所述胶膜的第一侧贴附于所述保护面板上；
S40，逐个撕除所述胶膜第二侧的离型膜的每一部分；
S50，将所述胶膜的第二侧贴附于所述显示面板上。
本发明实施例中的曲面显示装置贴合工艺至少具有如下有益效果：
本发明的实施例中胶膜第一侧及第二侧的离型膜进行了分段处理，撕除单侧的离型膜时，逐个撕除离型膜的每一部分，撕除部分的离型膜时，胶膜受到的该部分离型膜的带离作用较小，能够降低撕除离型膜时，因离型膜对胶膜的带离作用导致胶膜出现褶皱的风险，从而提高胶膜与保护面板、显示面板之间贴合的平整性，优化曲面显示装置的贴合效果。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，所述胶膜第一侧的离型膜沿所述胶膜的长度方向分割，所述胶膜第二侧的离型膜沿所述胶膜的长度方向或者宽度方向分割。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，所述S20步骤以及所述S40步骤中撕除离型膜的方法为：沿所述离型膜的切割方向逐渐撕除。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，所述S10步骤包括，设置第一仿形治具、第二仿形治具及第三仿形治具，将所述胶膜的第二侧吸附于所述第一仿形治具上，将所述保护面板放置于所述第二仿形治具上，将所述显示面板放置于所述第三仿形治具上；
S30步骤中，移动所述第一仿形治具和/或所述第二仿形治具，将所述胶膜第一侧贴附于所述保护面板上；
S50步骤中，移动所述第一仿形治具和/或所述第二仿形治具，将所述胶膜第二侧贴附于所述显示面板上。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，所述第一仿形治具、所述第二仿形治具和所述第三仿形治具采用弹性材质，且所述第一仿形治具、所述第二仿形治具和所述第三仿形治具的贴合面设置为弧形。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，所述S30步骤的贴合方法为，先将所述胶膜的中心区域与所述保护面板的中心区域接触，再将所述胶膜逐渐向所述保护面板的边缘贴合；
所述S50步骤的贴合方法为，先将所述胶膜的中心区域与所述显示面板的中心区域接触，再将所述胶膜逐渐向所述显示面板的边缘贴合。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，设置充气装置，所述充气装置在充气过程中逐渐从中心向边缘处压合所述胶膜。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，在所述S30步骤和/或S50步骤后，滚压或推平所述胶膜。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，在所述S50步骤后，先对所述保护面板和/或所述保护面板进行真空热压，再进行固化。
根据本发明的另一些实施例的曲面显示装置贴合工艺，在所述S50步骤后，在固化前后对所述保护面板、显示面板的贴合处进行检测。
附图说明
图1是曲面显示装置第一贴合状态的示意图；
图2是曲面显示装置第二贴合状态的示意图；
图3是胶膜第一侧离型膜的示意图；
图4是胶膜第二侧离型膜的示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。
在本发明实施例的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明实施例的描述中，如果某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”、“安装”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接、安装在另一个特征上。在本发明实施例的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个以上，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
图1与图2示出了曲面显示装置贴合过程中两个状态的示意图，参照图1与图2，本实施例中的曲面显示装置贴合工艺包括如下步骤：
S10，设置保护面板100、显示面板200及待贴胶膜300，胶膜300两侧的离型膜分割成不少于两部分；
S20，逐个撕除胶膜300第一侧的离型膜的每一部分；
S30，将胶膜300的第一侧贴附于保护面板100上；
S40，逐个撕除胶膜300第二侧的离型膜的每一部分；
S50，将胶膜300的第二侧贴附于显示面板200上。
具体的，图1为胶膜300第一侧贴附于保护面板100过程的示意图，图2为胶膜300第二侧贴附于显示面板200过程的示意图，本实施例中，事先预设胶膜300的第一侧贴附于保护面板100上，胶膜300的第二侧贴附于显示面板200上，从而实现显示面板200与保护面板100的贴合。在贴附胶膜300的第一侧前，首先撕除胶膜300第一侧上的离型膜，将胶膜300第一侧上的贴合面露出，随后将胶膜300的第一侧贴附于保护面板100上；贴附胶膜300的第二侧前，撕除胶膜300第二侧上的离型膜，胶膜300第二侧上的贴合面露出，随后将胶膜300的第二侧贴附于显示面板200上，此时保护面板100与显示面板200分别贴附于胶膜300的两侧，达到显示面板200与保护面板100的贴合；另外，本实施例中，胶膜300第一侧及第二侧的离型膜进行了分段处理，也即胶膜300第一侧与第二侧的离型膜被分割成不少于两部分，撕除单侧的离型膜时，逐个撕除离型膜的每一部分，撕除部分的离型膜时，胶膜300受到的该部分离型膜的带离作用较小，能够降低撕除离型膜时，因离型膜对胶膜300的带离作用导致胶膜300出现褶皱的风险，从而提高胶膜300与保护面板100、显示面板200之间贴合的平整性，优化曲面显示装置的贴合效果。
胶膜300第一侧的离型膜沿胶膜300的长度方向分割，胶膜300第二侧的离型膜沿胶膜300的长度或者宽度方向进行分割；需要说明的是，胶膜300的长度方向是指，胶膜300尺寸较大一侧的延伸方向，宽度方向是指与长度方向垂直的一侧的延伸方向。参照图3与图4，本实施例中，胶膜300第一侧的离型膜沿长度方向分为两部分，胶膜300第二侧的离型膜沿宽度方向分为两部分；胶膜300的分段个数可根据胶膜300尺寸、实际的贴合情况进行选择，也可切割为多个部分。
本实施例中，撕除胶膜300第一侧的离型膜相较于撕除第二侧的离型膜，离型膜撕拉长度较小，通常情况下，显示面板200、保护面板100设置有弧形边缘的一侧为显示面板200、保护面板100的长度方向，胶膜300的长度方向恰好与显示面板200、保护面板100的弧形区域贴合，与弧形区域贴合部分的胶膜300也是最容易出现褶皱、带离情况的部分，并且撕除加胶膜300第二侧的离型膜时，胶膜300的第一侧已经贴附于保护面板100上，胶膜300与保护面板100之间具有一定粘接力，即使沿长度方向撕除离型膜也不会带离胶膜300，保证胶膜300的平整度。
另外，为提高离型膜撕除过程的便利性，离型膜的每一部分上，在离型膜撕除方向的一侧均设有易撕贴310，易撕贴310与离型膜固连，拉动易撕贴310能够直接带离离型膜。
撕除离型膜时，沿离型膜各部分之间分割线方向逐渐将该部分撕离胶膜300，撕除过程中，沿胶膜300的一侧向胶膜300的对侧逐个撕除离型膜的每一部分，以保证每次撕除离型膜的过程，待撕除的离型膜部分最好只有一侧与其他离型膜部分接触，避免相邻离型膜之间粘连，进一步提高离型膜撕除过程中胶膜300的平整性。
需要说明的是，胶膜300可选用UV固化型光学透明热熔胶膜300(Thermal-meltOptical Clear Adhesive,TOCA)，该胶膜300的透光率较高，并具有较好的延展性，能防止胶膜300回弹、及出现材料翘曲变形的情况，并且自附力强，能够牢固粘附于显示面板200及保护面板100上，提高显示面板200与保护面板100贴合的稳定性。保护面板100可以是带有曲面边界的玻璃面板、塑料面板或者带有触控功能的触控面板；显示面板200可以是带有曲面边界的具有触控功能的显示模组、或者不带有触控功能的显示模组，如OLED柔性面板、QLED柔性面板等。
胶膜300的贴合可采用治具辅助进行，本实施例中预设胶膜300的第一侧贴附于保护面板100上，胶膜300的第二侧贴附于显示面板200上，则首先将胶膜300第二侧贴附于第一仿形治具400上，保护面板100放置于第二仿形治具500上，将胶膜300第一侧的离型膜撕除后，移动第一仿形治具400和/或第二仿形治具500，使胶膜300与保护面板100对位，进而将胶膜300的第一侧贴附于保护面板100上，第一仿形治具400撤去，胶膜300的第二侧裸露；显示面板200放置于第三仿形治具600上，将胶膜300第二侧的离型膜撕除，移动第二仿形治具500和/或第三仿形治具600，使胶膜300与显示面板200对位，进而将胶膜300的第二侧贴附于显示面板200上。
第一仿形治具400、第二仿形治具500、第三仿形治具600可通过真空吸附的方式对胶膜300、保护面板100、显示面板200进行定位，第一仿形治具400、第二仿形治具500、第三仿形治具600上可设置用于进行真空吸附的通气孔。
另外，贴合过程中可辅助采用贴合设备，并利用贴合设备上的定位装置进行定位，如CCD定位、机械定位等定位方式对仿形治具、胶膜300、保护面板100、显示面板200进行定位。在胶膜300第一侧与保护面板100贴合过程中，对第一仿形治具400、第二仿形治具500进行定位，保证胶膜300与保护面板100的贴合精度，并在胶膜300第二侧与显示面板200的贴合过程中，对第二仿形治具500、第三仿形治具600进行定位，保证胶膜300与显示面板200的贴合精度。胶膜300贴合完成后，胶膜300的外边缘不超过保护面板100的油墨区及显示面板200的边框区，以避免胶膜300固化过程中溢入显示区，影响曲面显示装置的显示效果。
S30步骤的贴合方法为，将胶膜300的中心处首先与保护面板100的中心处接触，并逐渐向保护面板100的边缘贴合；S50步骤的贴合方法为，将胶膜300的中心处首先与显示面板200的中心处接触，并逐渐向显示面板200的边缘贴合。通过采用从中心向两侧贴合的方法，使胶膜300能够逐渐从保护面板100或显示面板200的中心向两侧平铺，避免因显示面板200、保护面板100存在曲面区域而导致胶膜300出现褶皱或者胶膜300与显示面板200、保护面板100之间出现气泡。
为配合胶膜300的贴合，本实施例中将第一仿形治具400、第二仿形治具500、第三仿形治具600与胶膜300的贴合面设置为弧形，且中心处均向外微凸，以保证胶膜300的中心处能够首先与显示面板200或保护面板100接触。第一仿形治具400、第二仿形治具500、第三仿形治具600采用弹性材质制成，随着仿形治具之间的贴合，仿形治具可出现微小变形，因此贴合过程中胶膜300可收到仿形治具的微小挤压作用，而从中间逐渐向边界处贴附；该弹性材料可以选用硅胶、橡胶等。
另外，本实施例中还提供了另外一种贴合方式，设置充气装置，该充气装置可置于第一仿形治具400、第二仿形治具500、第三仿形治具600内部，通过充气装置的膨胀或收缩使仿形治具的形状发生变化，或者将充气装置置于外部，直接向仿形治具内部充放气，以实现仿形治具的形状变化；充气装置也可以作为独立装置存在，充气装置包括能够对胶膜300进行挤压的挤压部件，挤压部件能够通过充气而膨胀，并在膨胀过程中对胶膜300进行微小挤压，挤压部件能够从其中心处逐渐向边缘膨胀，以保证首先从胶膜300的中心处，再逐渐向其边缘进行挤压。
充气装置充气时，仿形治具内的压力变大，仿形治具的中心处膨胀，并随着充气装置的不断充气，仿形治具逐渐向其边缘处膨胀，从而实现仿形治具对胶膜300从中间到边缘的逐渐挤压作用。
另外在S30步骤以及S50步骤后，还可设置滚压或推平步骤，如利用滚轮滚压胶膜300，或者利用推板或刮板推平胶膜300，使胶膜300平整贴附于保护面板100、显示面板200上。
在胶膜300与显示面板200、保护面板100贴合完成后，可在真空环境下对显示面板200、保护面板100进行热压，在热压过程中，贴合胶转化为熔融状态并平铺于显示面板200与保护面板100之间，使显示面板200与保护面板100贴合得更为紧密。热压在真空环境下进行，避免贴合过程受到外界空气及杂质的影响，提高贴合精度。通过真空热压，一方面使得贴合胶熔融，实现显示面板200与保护面板100之间的粘接，另一方面，使显示面板200与保护面板100之间形成一个半真空的密闭腔体，保证显示面板200与保护面板100之间具有较高的透过率及较好的光折射率，防止显示面板200与保护面板100之间存在彩虹纹、暗纹、光斑等光学现象，使显示装置具有较好的光学性能，并且能防止水汽、雾气、灰尘进入显示面板200与保护面板100之间；另外，由于显示面板200的可视区与保护面板100之间不直接接触，具有密闭腔体，因此在触控屏进行跌落实验时，密闭腔体能够提供一定的缓冲作用，避免触控屏损坏，提高实验通过率。
热压过程可在真空热压设备中进行，多组的显示面板200、保护面板100可在同一真空腔内进行热压，或者在真空热压设备中设置多个真空腔，每一真空腔内均执行一组显示面板200与保护面板100的热压。显示面板200、保护面板100放置于治具上，采用仿形的热压板执行热压动作，热压板各方向尺寸不小于保护面板100、显示面板200的尺寸，对热压板加热后，热压板压合保护面板100或显示面板200，保护面板100或显示面板200整体均能够热压板的热压作用，保护面板100的温度上升，使胶膜300整体快速熔融，提高热压效率。
在热压后还可进行脱泡，脱泡过程需要对显示面板200及保护面板100加压以挤出位于二者之间的气泡，使显示面板200与保护面板100紧密贴合，优化贴合效果。上述脱泡过程可在脱泡设备中进行，该过程可同样在真空环境下执行，利用压力及温度去除贴合过程中贴合胶中产生的气泡。
随后对曲面显示装置进行固化，固化可采用UV固化或者热固化的方式，或者UV固化与热固化结合的方式，热固化的温度不小于60℃，以保证显示面板200与保护面板100之间的贴合强度及稳定性；热固化可在UV固化结束后进行，以辅助UV固化，加强对曲面显示装置的固化强度以及保护面板100与显示面板200之间的粘接力度。
在胶膜300贴合过程中以及贴合完成后，可对胶膜300与显示面板200、保护面板100的贴合处进行检测。如，对显示面板200及保护面板100进行外观检测及电性能检测，外观检测主要检测二者的贴合处有无明显未贴合处、裂缝处、以及有无溢胶现象，电性能检测主要检测贴合后的显示面板200及保护面板100可否正常显示内容，有无电性连接不良处；在进行固化后也可进行上述的外观检测及电性能检测。若出现检测不达标的情况，可采用有机溶剂在一定稳定环境内使显示面板200及显示面板200分离，进而撕除贴合胶并进行重新贴合，上述撕除过程，不损坏显示面板200及保护面板100，且操作便捷，在对贴合质量进行修复的前提下，降低了废品率。
在完全固化后，还可对显示面板200与保护面板100进行终检，观察贴合处是否符合贴合标准，不合格产品还可通过冷冻及采用溶剂的方法使显示面板200与保护面板100分离，并进行重工。
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
Claims (10)
1.一种曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，包括：
S10，设置保护面板、显示面板及待贴胶膜，将所述胶膜两侧的离型膜分割成不少于两部分；
S20，逐个撕除所述胶膜第一侧的离型膜的每一部分；
S30，将所述胶膜的第一侧贴附于所述保护面板上；
S40，逐个撕除所述胶膜第二侧的离型膜的每一部分；
S50，将所述胶膜的第二侧贴附于所述显示面板上。
2.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，所述胶膜第一侧的离型膜沿所述胶膜的长度方向分割，所述胶膜第二侧的离型膜沿所述胶膜的长度方向或者宽度方向分割。
3.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，所述S20步骤以及所述S40步骤中撕除离型膜的方法为：沿所述离型膜的分割方向逐渐撕除。
4.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，所述S10步骤包括，设置第一仿形治具、第二仿形治具及第三仿形治具，将所述胶膜的第二侧吸附于所述第一仿形治具上，将所述保护面板放置于所述第二仿形治具上，将所述显示面板放置于所述第三仿形治具上；
S30步骤中，移动所述第一仿形治具和/或所述第二仿形治具，将所述胶膜第一侧贴附于所述保护面板上；
S50步骤中，移动所述第一仿形治具和/或所述第二仿形治具，将所述胶膜第二侧贴附于所述显示面板上。
5.根据权利要求4所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，所述第一仿形治具、所述第二仿形治具和所述第三仿形治具采用弹性材质，且所述第一仿形治具、所述第二仿形治具和所述第三仿形治具的贴合面设置为弧形。
6.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，所述S30步骤的贴合方法为，先将所述胶膜的中心区域与所述保护面板的中心区域接触，再将所述胶膜逐渐向所述保护面板的边缘贴合；
所述S50步骤的贴合方法为，先将所述胶膜的中心区域与所述显示面板的中心区域接触，再将所述胶膜逐渐向所述显示面板的边缘贴合。
7.根据权利要求6所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，设置充气装置，所述充气装置在充气过程中逐渐从中心向边缘处压合所述胶膜。
8.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，在所述S30步骤和/或S50步骤后，滚压或推平所述胶膜。
9.根据权利要求1所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，在所述S50步骤后，先对所述保护面板和/或所述保护面板进行真空热压，再进行固化。
10.根据权利要求9所述的曲面显示装置贴合工艺，其特征在于，在所述S50步骤后，在固化前后对所述保护面板、显示面板的贴合处进行检测。
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