CN111424950A - 一种钢柱吊装装置及钢柱吊装施工方法以及其监理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢结构吊装的技术领域，尤其是涉及一种钢柱吊装装置及钢柱吊装施工方法以及其监理方法，其包括操作平台，钢柱穿过操作平台的中央，操作平台包括左平台和右平台，左平台和右平台抵接，左平台和右平台之间设置有连接组件，操作平台的底端设置有安全爬梯，安全爬梯与钢柱固定连接，左平台对应安全爬梯处开设有进出口，进出口贯穿左平台。本发明中，左平台和右平台通过连接组件与钢柱固定后，将钢柱吊运至下节钢柱的顶端，然后通过下节钢柱的安全爬梯进入下节钢柱的操作平台，在下节钢柱的操作平台进行钢柱与下节钢柱对接处的施工，具有缩短钢柱安装时的施工周期的效果。

Description

一种钢柱吊装装置及钢柱吊装施工方法以及其监理方法
技术领域
本发明涉及钢结构吊装的技术领域，尤其是涉及一种钢柱吊装装置及钢柱吊装施工方法以及其监理方法。
背景技术
目前随着建筑行业的发展，建筑技术的成熟，越来越多的大跨度建筑出现在人们眼前，大跨度建筑多以钢架构为主体，在大跨度钢结构过程中，常使用桁架作为大跨度的支撑。
现有的大跨度桁架通常在桁架的底端设置钢柱对桁架进行支撑，由于钢结构使用的钢柱高度高，常将钢柱分为若干节，然后再施工现场再将若干节钢柱焊接为整体。在进行钢柱焊接时，通常将钢柱吊接至相邻钢柱的顶端，然后工人搭设脚手架至钢柱与相邻钢柱的连接处，在连接处搭设操作平台，然后在平台上对钢柱与相邻的钢柱进行焊接的施工。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：搭设脚手架施工时间长，导致钢柱施工周期长。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种钢柱吊装装置，达到缩短钢柱安装时的施工周期的目的。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种钢柱吊装装置，所述吊装装置包括操作平台，钢柱穿过操作平台的中央，操作平台包括左平台和右平台，左平台和右平台抵接，左平台和右平台之间设置有连接组件，操作平台的底端设置有安全爬梯，安全爬梯与钢柱固定连接，左平台对应安全爬梯处开设有进出口，进出口贯穿左平台。
通过采用上述技术方案，进行吊装装置的安装时，首先将安全爬梯有钢柱连接固定，然后再将左平台的进出口与安全爬梯对应，然后再移动右平台与钢柱抵接，利用连接组件将左平台和右平台与钢柱连接固定，然后再将钢柱吊运至下节钢柱的顶端，使钢柱远离操作平台的一端与下节钢柱抵接，然后工人通过下节钢柱的安全爬梯爬至下节钢柱的操作平台，对钢柱与下节钢柱的对接触进行焊接，将操作平台设置在钢柱的对接位置，然后将操作平台与钢柱整体吊运，并在钢柱的侧壁焊接安全爬梯，便于工人进入操作平台，避免搭建脚手架的过程，达到缩短钢柱安装时的施工周期的目的。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接组件包括连接杆、连接孔和连接螺母，连接孔开设在右平台的侧壁，连接孔贯穿右平台，连接杆的一端与左平台固定连接，另一端穿过连接孔，连接杆与连接孔插接配合，连接螺母与连接杆远离左平台的一端螺纹连接。
通过采用上述技术方案，左平台与右平台连接时，移动右平台使连接孔与连接杆对齐，然后推动右平台，使连接杆插接在连接孔内，将连接螺母与连接杆远离左平台的一端螺纹连接，使连接螺母与右平台的侧壁抵接，利用连接螺母和连接杆，使左平台和右平台对钢柱夹紧，将左平台和右平台均与钢柱连接固定，连接组件结构简单、安装方便，提升左平台与有平台之间安装时的便捷性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接螺母与右平台之间设置有防松垫片，防松垫片套设在连接杆的外侧。
通过采用上述技术方案，连接杆的一端穿过连接孔后，将防松垫片套设在连接杆远离左平台的一端后，再将连接螺母与连接杆螺纹连接，连接螺母推动防松垫片与右平台的侧壁抵接，利用防松垫片的防松性能，放置连接螺母松动，提升左平台与右平台之间连接后的稳定性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作平台底端设置有加强环，加强环包括左半环和右半环，左半环与左平台的底端固定连接，右半环与右平台的底端固定连接，左半环与右半环均靠近钢柱设置，左半环和右半环与钢柱之间均设置有抵紧组件。
通过采用上述技术方案，通过设置加强环，并在加强环和钢柱之间设置抵紧组件，由于加强环的左半环与左平台固定连接，右半环与右平台固定连接，利用抵紧组件将加强环与钢柱连接后，增大操作平台与钢柱之间的连接，提升操作平台使用时的稳定性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抵紧组件包括丝杠、抵紧板和旋转把手，丝杠设置有若干个，若干个丝杠分为两组，一组丝杠均与左半环螺纹连接，丝杠的一端均穿过左半环与抵紧板固定连接，另一端与旋转把手固定连接，另一组丝杠均与右半环螺纹连接，丝杠的一端穿过右半环与抵紧板固定连接，另一端与旋转把手固定连接。
通过采用上述技术方案，当左平台与右平台固定后，转动转动把手带动丝杠转动，由于丝杠与左半环和右半环均螺纹连接，所以丝杠转动带动抵紧板与钢柱的侧壁抵接，使得加强环与钢柱固定，抵紧组件结构简单、使用方便，提升加强环与钢柱连接时的便捷性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作平台的顶端设置有防护网，防护网包括左半网和有半网，左半网与左平台的顶端固定连接，右半网与右平台的顶端固定连接，左半网与右半网之间设置有防护组件。
通过采用上述技术方案，在操作平台的顶端设置防护网，提升工人在操作平台顶端施工时的安全性；将防滑网设置为左半网和右半网，便于随左平台和右平台分裂移动，当左平台与右平台抵接时，左半网和右半网之间通过防护组件连接，提升防护网的防护性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述防护组件包括防护绳、挂钩和挂环，防护绳的一端与左半网固定连接，另一端与挂钩固定连接，挂环与右半网固定连接，挂钩与挂环挂接配合。
通过采用上述技术方案，当左平台与右平台连接完毕后，拽动挂钩带动防护绳拉伸，然后将挂钩与挂环挂接配合，使防护绳连接在左半网和右半网之间，通过设置的多道防护绳，达到连接左半网和右半网之间间隙的问题，防滑组件安装方便，提升左半网与右半网连接时的便捷性。
本发明的上述发明目的三是通过以下技术方案得以实现的：
一种钢柱吊装施工方法，包括以下步骤：
S1、焊接安全爬梯和临时连接耳板：首先将安全爬梯与钢柱的侧壁表面焊接固定，再在钢柱对接处焊接有两个对称临时耳板；
S2、安装操作平台：首先将左平台放置在钢柱的一端，并使右平台的进出口与安全爬梯对应，然后再移动右平台使连接孔与连接杆插接配合，然后将防松垫片套设在连接杆远离左平台的一端，再将连接螺母与连接杆螺纹连接，左平台和右平台连接，并使左平台和右平台均与钢柱保持固定，再转动旋转把手带动丝杠转动，丝杠带动抵紧板与钢柱的侧壁抵接，增大操作平台与钢柱之间连接时的稳定性；
S3、连接防护网：拖动挂钩带动防护绳拉伸，然后将挂钩与挂环挂接配合，使左半网与右半网连接；
S4、吊装钢柱：将钢柱吊运至相邻钢柱的顶端，使钢柱连接离操作平台的一端与相邻钢柱的顶端抵接；
S6、工人进入操作平台：工人沿着下节钢柱的安全爬梯，通过进出口进入下节钢柱连接的操作平台，对钢柱与下节钢柱连接处进行施工
S5、校正钢柱的垂直度：首先普通螺栓将钢柱与相邻钢柱的临时连接耳板连接，对钢柱与相邻钢柱进行临时的连接固定，再利用经纬仪测量钢柱的垂直度，钢柱对接处设置有校正装置，通过校正装置对钢柱的垂直度进行调整，直至调整钢柱垂直度的误差在允许误差范围内；
S7、钢柱对接处的焊接：钢柱垂直度调整完毕后，两人在对称位置同时对钢柱对接处进行焊接。
通过采用上述技术方案，焊接安全爬梯便于工人通过爬梯进入操作平台，并且在钢柱对接处焊接临时耳板，便于后期将钢柱临时固定，然后进行垂直度的调整；再通过连接组件、抵紧组件将操作平台与钢柱的一端进行固定，并利用多道防护绳防护左半网与右半网之间的空隙；钢柱与下节钢柱吊装对接后，工人通过下节钢柱的安全爬梯进入下节钢柱的操作平台进行对接施工，通过经纬仪测量钢柱的垂直度，并利用校正装置对钢柱的垂直度进行校正，减小钢柱垂直度的误差，垂直度确保完毕后，两个工人以对称位置对钢柱的连接处进行焊接，最终完成钢柱与下节钢柱的对接工作。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢柱与相邻钢制之间设置有校正装置，校正装置设置为两组，两组校正装置对称设置，每组校正装置均包括校正块和千斤顶，校正块设置有两个，两个校正块分别与钢柱和相邻钢柱固定连接，千斤顶竖直设置在两个校正块之间，千斤顶的顶端和底端分别与两校正块抵接。
通过采用上述技术方案，使用校正装置时，首先将千斤顶放置在两校正块之间，然后根据钢柱的偏移方向对千斤顶进行升降，使千斤顶带动连个校正块靠近或远离；当钢柱的垂直度的误差调节至误差范围内时，对钢柱与下节钢柱进行焊接，焊接完闭后将千斤顶的伸缩杆完全回收后，再将千斤顶从两校正块之间移处，完成焊接工作。
本发明的上述发明目的三是通过以下技术方案得以实现的：
一种钢柱吊装施工方法的监理方法，包括以下步骤：
S1、钢柱质量的检验：通过检验钢柱的出厂报告并备份，然后检验钢柱的尺寸是否与图纸一致，并在检测时进行拍照留底；
S2、操作平台安装的检验：操作平台与钢柱组装完毕后，检验操作平台的承重能力是否满足施工要求，确保操作平台与钢柱连接稳定；
S3、钢柱吊装时安全检查：对钢柱吊装时的固定位置进行检查，确保钢柱吊运时不会发生脱落现象；
S4、钢柱垂直度校正的检验：钢柱垂直度校正完毕后，对经纬仪数据进行记录，并记录垂直度的误差值；
S5、计算上节钢柱安装时的误差范围：对钢柱的上节钢柱校正时，考虑反向偏移回归原位，逐节进行纠偏，避免累计误差过大。
通过采用上述技术方案，通过对钢柱质量报告的检查和尺寸的复验，确保钢柱无质量问题，确保钢柱正常进行支撑作用；检查安装后的操作平台，确保工人在操作平台顶端施工时的安全性；吊装固定的检查，确保钢柱吊运施工时的安全；对垂直度误差的检验和记录，确保钢柱施工过程有据可查，便于后期进行施工的存档，同时便于上节钢柱校正时的误差修正，减小累计误差，提升施工精度。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过设置操作平台，并将操作平台设置为左平台和右平台，在左平台和右平台之间通过连接组件与钢柱进行固定，并在操作平台下端设置安全爬梯，达到缩短钢柱安装时的施工周期的目的；
2.通过设置加强环，并在加强环和钢柱之间设置抵紧组件，提升操作平台与钢柱连接后的稳定性；
3.通过设置校正组件，便于钢柱垂直度的校正。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是旨在显示连接组件的示意图；
图3是旨在显示抵紧组件的示意图；
图4是图1中A部分的局部放大示意图。
图中，1、操作平台；11、左平台；111、进出口；12、右平台；2、安全爬梯；3、连接组件；31、连接杆；32、连接孔；33、连接螺母；34、防松垫片；4、加强环；41、左半环；42、右半环；5、抵紧组件；51、丝杠；52、抵紧板；53、旋转把手；6、防护网；61、左半网；62、右半网；7、防护组件；71、防护绳；72、挂钩；73、挂环；8、校正装置；81、校正块；82、千斤顶；9、临时耳板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一
参照图1和图2，为本发明公开的一种钢柱吊装装置，包括操作平台1、加强环4和防护网6，操作平台1水平设置在钢柱顶端的对接处，钢柱的顶端穿过操作平台1，操作平台1与钢柱之间设置为可拆卸连接，操作平台1开设有进出口111，进出口111贯穿操作平台1，进出口111对应位置处设置有安全爬梯2，安全爬梯2与钢柱的侧壁固定连接，安全爬梯2沿着钢柱延伸至钢柱的底端，加强环4与操作平台1的底端固定连接，加强环4套设在钢柱的外侧，加强环4与钢柱之间设置有抵紧组件5（如图3所示），防滑网与操作平台1的顶端固定连接。安装钢柱时，首先将钢柱竖直设置，再进行安全爬梯2与钢柱的侧壁焊接，然后将操作平台1与钢柱连接固定，并利用抵紧组件5将加强环4与钢柱固定，提升操作平台1的使用时的稳定性，然后将钢柱吊运至下节钢柱的顶端，使钢柱远离操作平台1的一端与下节钢柱的顶端抵接，通过下节钢柱的安全爬梯2进入下节钢柱的操作平台1，对钢柱与下节钢柱的对接处进行施工，达到缩短钢柱安装时的施工周期的目的。
参照图1和图2，操作平台1包括左平台11和右平台12，左平台11和右平台12均水平设置，左平台11和右平台12之间设置有连接组件3，连接组件3包括连接杆31、连接孔32、连接螺母33和防松垫片34，连接孔32水平开设在右平台12的侧壁，连接孔32贯穿右平台12远离左平台11的侧壁，连接杆31水平设置，连接杆31的一端与左平台11靠近右平台12的侧壁固定连接，另一端穿过连接孔32，连接杆31与连接孔32插接配合，防松垫片34套设在连接杆31远离左平台11的一端，连接螺母33位于防松垫片34远离右平台12的一侧，连接螺母33与连接杆31螺纹连接，防松垫片34的两侧分别与右平台12和连接螺母33抵接。将操作平台1与钢柱固定时，首先将左平台11的进出口111与安全爬梯2对应，然后再移动右平台12带动连接孔32与连接杆31对齐，推动右平台12使连接杆31插接在连接孔32内，然后再将防松垫片34套设在连接杆31远离左平台11的一端，并将连接螺母33与连接杆31螺纹连接，使连接螺母33带动防松垫片34与右平台12的侧壁抵接。
参照图3，加强环4包括左半环41和右半环42，左半环41和右半环42均竖直设置，左半环41与左平台11的底端固定连接，右半环42与右平台12的底端固定连接，左半环41与右半环42均靠近钢柱设置，左半环41和右半环42与钢柱之间均设置抵紧组件5，抵紧组件5包括丝杠51、抵紧板52和旋转把手53，丝杠51设置有若干个，若干个丝杠51以钢柱为中心呈圆形分布，每个丝杠51均与加强环4螺纹连接，每个丝杠51均垂直加强环4的侧壁，每个丝杠51均贯穿加强环4的侧壁与抵紧板52固定连接，每个丝杠51远离抵紧板52的一端与旋转把手53固定连接。左平台11和右平台12固定后，转动旋转把手53带动丝杠51转动，丝杠51转动带动抵紧板52与钢柱的表面抵接，利用丝杠51和加强环4之间的螺纹连接，使加强环4与钢柱表面保持固定。
参照图1和图4，防护网6包括左半网61和有半网，左半网61和右半网62均竖直设置，左半网61的底端与左平台11的顶端固定连接，右半网62的底端与右平台12的顶端固定连接，左半网61与右半网62之间设置有防护组件7，防护组件7包括防护绳71、挂钩72和挂环73，防护绳71设置为具有弹性的防护绳71，防护绳71的一端与左半网61固定连接，另一端与挂钩72固定连接，挂环73与右半网62固定连接，挂钩72与挂环73挂接配合。防护网6的左半网61和右半网62随左平台11与右平台12的固定而固定，然后拽动挂钩72带动防护绳71拉伸，再将挂钩72与挂环73挂接配合，使防护绳71连接在左半网61和右半网62之间，完成防护网6的安装。
本实施例的实施原理为：对钢柱安装吊装装置时，首先将钢柱竖直设置，然后将安全爬梯2焊接至钢柱的侧壁；然后移动左平台11使进出口111与安全爬梯2对应，再移动右平台12将连接孔32与连接杆31对齐，推动右平台12使连接杆31插入连接孔32内，并在连接杆31穿过连接孔32的一端套上防松垫片34，再将连接螺母33与连接杆31螺纹连接，转动连接螺母33使连接螺母33带动防松垫片34与右平台12的侧壁抵接，此时操作平台1与钢柱固定；再转动旋转把手53带动丝杠51转动，丝杠51带动抵紧板52与钢柱的侧壁抵接，增大操作平台1与钢柱连接后的稳定性；最后再拽动挂钩72带动防护绳71拉伸，将挂钩72与挂环73挂接配合后，防护绳71连接在左半网61和右半网62之间，完成吊装装置与钢柱的连接，然后将钢柱吊装至下节钢柱的顶端，使钢柱远离操作平台1的一端与下节钢柱的顶端抵接，通过下节钢柱的安全爬梯2进入下节钢柱的操作平台1，对钢柱与下节钢柱的对接处进行施工，综上，通过上述步骤，达到缩短钢柱安装时的施工周期的目的。
实施例二
一种钢柱吊装施工方法，包括以下步骤：
S1、焊接安全爬梯2和临时连接耳板：首先将安全爬梯2与钢柱的侧壁表面焊接固定，再在钢柱对接处焊接有两个对称临时耳板9。
S2、安装操作平台1：首先将左平台11放置在钢柱的一端，并使右平台12的进出口111与安全爬梯2对应，然后再移动右平台12使连接孔32与连接杆31插接配合，然后将防松垫片34套设在连接杆31远离左平台11的一端，再将连接螺母33与连接杆31螺纹连接，左平台11和右平台12连接，并使左平台11和右平台12均与钢柱保持固定，再转动旋转把手53带动丝杠51转动，丝杠51带动抵紧板52与钢柱的侧壁抵接，增大操作平台1与钢柱之间连接时的稳定性。
S3、连接防护网6：拖动挂钩72带动防护绳71拉伸，然后将挂钩72与挂环73挂接配合，使左半网61与右半网62连接。
S4、吊装钢柱：将钢柱吊运至相邻钢柱的顶端，使钢柱连接离操作平台1的一端与相邻钢柱的顶端抵接。
S6、工人进入操作平台1：工人沿着下节钢柱的安全爬梯2，通过进出口111进入下节钢柱连接的操作平台1，对钢柱与下节钢柱连接处进行施工。
S5、校正钢柱的垂直度：首先普通螺栓将钢柱与相邻钢柱的临时连接耳板连接，对钢柱与相邻钢柱进行临时的连接固定，再利用经纬仪测量钢柱的垂直度，钢柱对接口处设置有校正装置8（如图2所示），校正装置8设置为两组，两组校正装置8对称设置，每组校正装置8均包括校正块81和千斤顶82，校正块81设置有两个，两个校正块81分别与钢柱和相邻钢柱固定连接，千斤顶82竖直设置在两个校正块81之间，千斤顶82的顶端和底端分别与两校正块81抵接。
S7、钢柱对接处的焊接：钢柱垂直度调整完毕后，两人在对称位置同时对钢柱对接处进行焊接。
实施例三
一种钢柱吊装施工方法的监理方法，包括以下步骤：
S1、钢柱质量的检验：通过检验钢柱的出厂报告并备份，然后检验钢柱的尺寸是否与图纸一致，并在检测时进行拍照留底。
S2、操作平台1安装的检验：操作平台1与钢柱组装完毕后，检验操作平台1的承重能力是否满足施工要求，确保操作平台1与钢柱连接稳定。
S3、钢柱吊装时安全检查：对钢柱吊装时的固定位置进行检查，确保钢柱吊运时不会发生脱落现象。
S4、钢柱垂直度校正的检验：钢柱垂直度校正完毕后，对经纬仪数据进行记录，并记录垂直度的误差值。
S5、计算上节钢柱安装时的误差范围：对钢柱的上一节钢柱校正时，考虑反向偏移回归原位，逐节进行纠偏，避免累计误差过大。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述吊装装置包括操作平台(1)，钢柱穿过操作平台(1)的中央，操作平台(1)包括左平台(11)和右平台(12)，左平台(11)和右平台(12)抵接，左平台(11)和右平台(12)之间设置有连接组件(3)，操作平台(1)的底端设置有安全爬梯(2)，安全爬梯(2)与钢柱固定连接，左平台(11)对应安全爬梯(2)处开设有进出口(111)，进出口(111)贯穿左平台(11)。
2.根据权利要求1所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述连接组件(3)包括连接杆(31)、连接孔(32)和连接螺母(33)，连接孔(32)开设在右平台(12)的侧壁，连接孔(32)贯穿右平台(12)，连接杆(31)的一端与左平台(11)固定连接，另一端穿过连接孔(32)，连接杆(31)与连接孔(32)插接配合，连接螺母(33)与连接杆(31)远离左平台(11)的一端螺纹连接。
3.根据权利要求2所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述连接螺母(33)与右平台(12)之间设置有防松垫片(34)，防松垫片(34)套设在连接杆(31)的外侧。
4.根据权利要求1所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述操作平台(1)底端设置有加强环(4)，加强环(4)包括左半环(41)和右半环(42)，左半环(41)与左平台(11)的底端固定连接，右半环(42)与右平台(12)的底端固定连接，左半环(41)与右半环(42)均靠近钢柱设置，左半环(41)和右半环(42)与钢柱之间均设置有抵紧组件(5)。
5.根据权利要求4所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述抵紧组件(5)包括丝杠(51)、抵紧板(52)和旋转把手(53)，丝杠(51)设置有若干个，若干个丝杠(51)分为两组，一组丝杠(51)均与左半环(41)螺纹连接，丝杠(51)的一端均穿过左半环(41)与抵紧板(52)固定连接，另一端与旋转把手(53)固定连接，另一组丝杠(51)均与右半环(42)螺纹连接，丝杠(51)的一端穿过右半环(42)与抵紧板(52)固定连接，另一端与旋转把手(53)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述操作平台(1)的顶端设置有防护网(6)，防护网(6)包括左半网(61)和有半网，左半网(61)与左平台(11)的顶端固定连接，右半网(62)与右平台(12)的顶端固定连接，左半网(61)与右半网(62)之间设置有防护组件(7)。
7.根据权利要求6所述的一种钢柱吊装装置，其特征在于：所述防护组件(7)包括防护绳(71)、挂钩(72)和挂环(73)，防护绳(71)的一端与左半网(61)固定连接，另一端与挂钩(72)固定连接，挂环(73)与右半网(62)固定连接，挂钩(72)与挂环(73)挂接配合。
8.根据权利要求1-7任一所述的一种钢柱吊装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、焊接安全爬梯(2)和临时连接耳板：首先将安全爬梯(2)与钢柱的侧壁表面焊接固定，再在钢柱对接处焊接有两个对称临时耳板(9)；
S2、安装操作平台(1)：首先将左平台(11)放置在钢柱的一端，并使右平台(12)的进出口(111)与安全爬梯(2)对应，然后再移动右平台(12)使连接孔(32)与连接杆(31)插接配合，然后将防松垫片(34)套设在连接杆(31)远离左平台(11)的一端，再将连接螺母(33)与连接杆(31)螺纹连接，左平台(11)和右平台(12)连接，并使左平台(11)和右平台(12)均与钢柱保持固定，再转动旋转把手(53)带动丝杠(51)转动，丝杠(51)带动抵紧板(52)与钢柱的侧壁抵接，增大操作平台(1)与钢柱之间连接时的稳定性；
S3、连接防护网(6)：拖动挂钩(72)带动防护绳(71)拉伸，然后将挂钩(72)与挂环(73)挂接配合，使左半网(61)与右半网(62)连接；
S4、吊装钢柱：将钢柱吊运至相邻钢柱的顶端，使钢柱连接离操作平台(1)的一端与相邻钢柱的顶端抵接；
S6、工人进入操作平台(1)：工人沿着下节钢柱的安全爬梯(2)，通过进出口(111)进入下节钢柱连接的操作平台(1)，对钢柱与下节钢柱连接处进行施工；
S5、校正钢柱的垂直度：首先普通螺栓将钢柱与相邻钢柱的临时连接耳板连接，对钢柱与相邻钢柱进行临时的连接固定，再利用经纬仪测量钢柱的垂直度，钢柱对接处设置有校正装置(8)，通过校正装置(8)对钢柱的垂直度进行调整，直至调整钢柱垂直度的误差在允许误差范围内；
S7、钢柱对接处的焊接：钢柱垂直度调整完毕后，两人在对称位置同时对钢柱对接处进行焊接。
9.根据权利要求8所述的一种钢柱吊装施工方法，其特征在于：所述钢柱与相邻钢制之间设置有校正装置(8)，校正装置(8)设置为两组，两组校正装置(8)对称设置，每组校正装置(8)均包括校正块(81)和千斤顶(82)，校正块(81)设置有两个，两个校正块(81)分别与钢柱和相邻钢柱固定连接，千斤顶(82)竖直设置在两个校正块(81)之间，千斤顶(82)的顶端和底端分别与两校正块(81)抵接。
10.根据权利要求8所述的一种钢柱吊装施工方法的监理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、钢柱质量的检验：通过检验钢柱的出厂报告并备份，然后检验钢柱的尺寸是否与图纸一致，并在检测时进行拍照留底；
S2、操作平台(1)安装的检验：操作平台(1)与钢柱组装完毕后，检验操作平台(1)的承重能力是否满足施工要求，确保操作平台(1)与钢柱连接稳定；
S3、钢柱吊装时安全检查：对钢柱吊装时的固定位置进行检查，确保钢柱吊运时不会发生脱落现象；
S4、钢柱垂直度校正的检验：钢柱垂直度校正完毕后，对经纬仪数据进行记录，并记录垂直度的误差值；
S5、计算上节钢柱安装时的误差范围：对钢柱的上一节钢柱校正时，考虑反向偏移回归原位，逐节进行纠偏，避免累计误差过大。
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