CN111424698A - 预制模板和预制承台胎膜及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制模板和预制承台胎膜及其施工方法。所述预制模板设有拼接边，该预制模板包括模板主体和钢筋网片。模板主体由混凝土浇筑而成，拼接边包覆模板主体的至少两条侧边，模板主体包括相对设置的第一表面和第二表面，拼接边自第一表面延伸至第二表面。钢筋网片通过混凝土浇筑于模板主体的内部。上述预制模板和预制承台胎膜预制化程度高，节省了劳动力，施工速度快而且施工安全文明程度高。上述预制承台胎膜的施工方法施工速度快、劳动力需求小，适于推广应用。

Description

预制模板和预制承台胎膜及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，特别是涉及预制模板和预制承台胎膜及其施工方法。

背景技术

承台指的是为承受、分布由墩身传递的荷载，在桩基顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。高桩承台一般用于港口、码头、海洋工程及桥梁工程。低桩承台一般用于工业与民用房屋建筑物。桩头一般伸入承台0.1米，并有钢筋锚入承台。承台上再建柱或墩，形成完整的传力体系。

建筑工程施工过程中，承台模板一般采用砖胎膜或现浇混凝土胎膜。然而，砖胎膜或者现浇混凝土胎膜存在以下不足：砖胎膜的砌筑需要耗费大量劳动力，且每日砌筑高度受规范限制，对于较大、较深的承台往往需要分次砌筑，耗时耗力。现浇混凝土胎膜在配筋、支模完成后方可浇筑，胎膜浇筑完成后仍需等待养护时间，耗费材料、占用工期。这两种承台模板预制化程度低，都需要依赖现场大量劳动力投入。

发明内容

基于此，有必要针对上述承台模板预制化程度低且耗时耗力的问题，提供一种能够预制且省时省力的预制模板和预制承台胎膜及其施工方法。

一种预制模板设有拼接边，所述预制模板包括：

模板主体，由混凝土浇筑而成，所述拼接边包覆所述模板主体的至少两条侧边，所述模板主体包括相对设置的第一表面和第二表面，所述拼接边自所述第一表面延伸至所述第二表面；

钢筋网片，通过所述混凝土浇筑于所述模板主体的内部。。

在一个实施例中，所述拼接边为钢板。

一种预制承台胎膜包括多块上述预制模板，多块所述预制模板通过所述拼接边依次首尾连接形成胎膜框。

在一个实施例中，相邻所述预制模板的所述拼接边之间通过连接件连接。

在一个实施例中，所述预制承台胎膜还包括承台垫层，所述预制模板位于所述承台垫层上并垂直于所述承台垫层。

在一个实施例中，所述预制承台胎膜还包括定位钢筋，所述定位钢筋垂直连接于所述承台垫层并位于所述胎膜框内。

在一个实施例中，所述预制承台胎膜还包括加强条，所述加强条设置于所述预制模板朝向所述胎膜框内的表面并与所述预制模板连接。

在一个实施例中，所述加强条的两端均与所述拼接边连接。

上述预制承台胎膜的施工方法，包括以下步骤：

设置承台垫层，并在所述承台垫层上标记定位位置；

根据所述定位位置设置所述预制模板并将所述预制模板通过所述拼接边依次连接形成胎膜框，完成所述预制承台胎膜的施工。

在一个实施例中，上述预制承台胎膜的施工方法，还包括以下步骤：

设置定位钢筋，所述定位钢筋位于所述胎膜框内；

设置加强条，所述加强条与所述预制模板连接。

上述预制模板通过钢筋网片和混凝土预制而成，形成的预制模板设有拼接边，多块预制模板可以通过拼接边进行拼装形成预制承台胎膜。因此，上述预制模板和预制承台胎膜能够在工厂预制，并且预制化程度高，节省了劳动力，施工速度快而且施工安全文明程度高。上述预制承台胎膜的施工方法施工速度快、劳动力需求小，适于推广应用。

附图说明

图1为一实施例的预制模板的结构示意图；

图2为图1所示实施例的预制模板的俯视图；

图3为一实施例的预制承台胎膜的部分结构示意图；

图4-7为一实施例的预制承台胎膜的施工过程的俯视图；

图8为一实施例的预制承台胎膜的施工过程的侧视图；

图9-图10为一实施例的预制承台胎膜的施工过程的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，一实施例的预制模板1设有拼接边12，该预制模板1包括模板主体10和钢筋网片104。模板主体10由混凝土106浇筑而成，拼接边12包覆模板主体10的至少两条侧边，模板主体10包括相对设置的第一表面100和第二表面102，拼接边12自第一表面100延伸至第二表面102。钢筋网片104通过混凝土106浇筑于模板主体10的内部。

预制模板1可以在工厂提前制作好，具体地，根据预制模板1的尺寸和结构设置好支模的模板和钢筋网片104，拼接边12可以做为预制模板1的侧模。可以采用木模做为预制模板1的模板，等浇筑的混凝土达到预定强度以后拆除木模，便可以制作出预制模板1。在本实施例中，预制模板1的形状为长方体，第一表面100和第二表面102为预制模板1的两个相对设置的表面，例如，可以是外表面和内表面。钢筋网片104可以增强预制模板1的强度，在本实施例中，钢筋网片104是由直径为6mm的一级钢按间距为150mm进行布置。

拼接边12是用于相邻预制模板1之间的拼接，即，在预制模板1需要用于与其他预制模板1拼接的侧边均设有拼接边12。因此，根据实际施工的需要，一块预制模板1的两条侧边或者两条以上的侧边上均可以设置拼接边12。例如，若预制模板1只是左右相连，则在预制模板1的两条侧边上设置拼接边12。当承台过高，需要预制模板1上下相连时，则在预制模板1的三条侧边上设置拼接边12。拼接边12是在预制模板1的制作过程中就包覆于预制模板1的侧边，可以用做预制模板1的侧模。如图2所示，在本实施例中，拼接边12为钢板，所述钢板自第一表面100延伸至第二表面102。第一表面100和第二表面102平行设置，以图2所示的拼接边12为例，钢板的端部自第一表面100朝远离第一表面100的方向延伸，然后沿顺时针方向连续弯折两次，使钢板的另一端位于第二表面102上。钢板与模板主体10的重叠宽度可以根据实际情况进行选择，只要可以稳定地包覆在预制模板1的侧边以及便于与其他预制模板1拼接即可。另外，钢板的长度与模板主体10的侧边长度相等。在本实施例中，钢板的厚度为1mm。在其他实施例中，根据施工的需要也可以选择其他厚度的钢板。预制模板1的拼接边12采用钢板包边，包边钢板可作为预制模板1浇筑时的侧模，同时预制模板1拼接时，钻钉可以钉在钢板包边处。

上述预制模板1在工厂制作完毕后，可以用于预制承台胎膜2。如图3和图4所示，一实施例预制承台胎膜2包括多块所述预制模板1，多块所述预制模板1通过所述拼接边12依次首尾连接形成胎膜框。根据承台的大小选用不同数量预制模板1，然后通过拼接边12将预制模板1拼接起来。上述预制承台胎膜2的模板支设、拼接速度快，有利于节省工期，且预制模板1可以在工厂加工，模板质量有保证，相比于采用砖胎膜或现浇混凝土胎膜可节省材料。

如图3所示，在本实施例中，相邻所述预制模板1的所述拼接边12之间通过连接件14连接。当两块预制模板1需要拼接时，连接件14的两端分别与两块预制模板1连接，从而将两块预制模板1连接。其中，连接件14可以是垫片，施工时，工人可以手持电钻枪，将钻钉打入垫片和拼接边12。预制模板1的拼接采用电钻枪钻钉连接，避免电焊等危险作业，提高了现场安全文明施工程度。需要说明的是，预制模板1的上表面和下表面均设置有连接件14，以使相邻预制模板1的拼接更加稳定。

在本实施例中，连接件14包括平面垫片和直角垫片。其中，平面垫片用于拼缝的中间位置，直角垫片用于拼缝的端部位置。即，水平拼缝处采用平面垫片，利用两个钻钉将左右两侧的预制1连接。阳角拼缝处采用直角垫片，利用四个钻钉将两块预制模板1连接。一般地，平面垫片为矩形垫片或者梯形垫片。连接件14的数量可以根据实际情况进行选择，例如，在图3所示的实施例中，相邻的预制模板1之间采用了多个连接件14。连接件14的材质为钢，便于与拼接边12连接。

如图5所示，在本实施例中，预制承台胎膜2还包括承台垫层20，所述预制模板1位于所述承台垫层20上并垂直于所述承台垫层20。承台垫层2用于为预制模板1提供支撑，一般为混凝土浇筑而成。更进一步地，在本实施例中，预制承台胎膜2还包括定位钢筋22，所述定位钢筋22垂直连接于所述承台垫层20并位于所述胎膜框内。在浇筑承台垫层20时，设置定位钢筋22，待混凝土凝固时，定位钢筋22便固定于承台垫层20。定位钢筋22是用于定位预制模板1的位置，使预制模板1的设置更为准确，提高施工质量。如图6所示，当定位钢筋22设置好以后，预制模板1可以紧贴着定位钢筋22设置，当预制模板1设置完成后，定位钢筋22位于预制模板1围成的胎膜框内。

请参阅图7和图8，在本实施例中，预制承台胎膜2还包括加强条24，所述加强条24设置于所述预制模板1朝向所述胎膜框内的表面并与所述预制模板1连接。以预制模板1朝向胎膜框的表面为内表面，加强条24设置于预制模板1的内表面并与预制模板1连接，并且，加强条24平行于承台垫层20。更进一步地，在本实施例中，加强条24的两端均与所述拼接边12连接。加强条24用于防止预制模板1外侧在回土时发生变形，在本实施例中，加强条24为防变形角铁，其两端均与拼接边12连接，在施工时，通过电钻枪和钻钉连接。预制模板1外侧回土前，内侧设置防变形角钢控制预制模板1变形。如图9和图10所示，加强条24在承台垫层20浇筑完成后拆除，加强条24在有效控制预制模板1变形的同时可进行多次利用，有利于节省材料。当预制模板1外侧回土完成后，拆除加强条24、防水层，然后绑扎钢筋，浇筑预制承台混凝土。

以下对上述预制承台胎膜2的施工方法进行说明，一实施例的预制承台胎膜2的施工方法包括以下步骤：

步骤一、设置承台垫层20，并在所述承台垫层20上标记定位位置。承台垫层20为预制承台胎膜2提供支撑，根据预制模板1的设置位置在承台垫层20上标记定位位置。在本实施例中，在定位位置设置定位钢筋22。

步骤二、根据所述定位位置设置所述预制模板1并将所述预制模板1通过所述拼接边12依次连接形成胎膜框，完成所述预制承台胎膜2的施工。根据定位钢筋22的位置设置预制模板1，预制模板1沿着定位钢筋22设置，形成一个框状结构，其中，定位钢筋22位于胎膜框内。

更进一步地，在预制模板1的内表面设置加强条24，加强条24与所述预制模板1连接。加强条24的两端分别与预制模板1两侧的拼接边12连接。然后进行承台垫层20的浇筑，待承台垫层20浇筑完成后，拆除加强条24，绑扎钢筋，开始进行预制承台混凝土的浇筑。

上述预制模板1为预制轻质混凝土板，能够在工厂预制，质量易保证，现场只需要对预制模板1进行拼接安装，施工速度快。且预制模板1的拼接和施工方法具有现场安全文明标准化程度高的优点，在保证工期的前提下有效保证施工现场的文明、整洁。

此外，上述预制模板1和预制承台胎膜2及其施工方法还具有以下优点：

1)预制模板1的拼接边12采用钢板包边，包边钢板可作为预制模板1浇筑时的侧模，同时预制模板1拼接时，钻钉钉在钢板包边处。

2)预制模板1的拼接采用电钻枪钻钉连接，避免电焊等危险作业，提高了现场安全文明施工程度。

3)相比传统砖胎膜或现浇混凝土胎膜，上述预制承台胎膜2施工速度快，劳动力需求小。

4)预制模板1外侧回土前，内侧设置防变形角钢控制预制模板1变形，待承台垫层20浇筑完成后拆除，防变形角钢在有效控制预制模板1变形的同时可进行多次利用，有利于节省材料。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种预制模板，其特征在于，所述预制模板设有拼接边，所述预制模板包括：

模板主体，由混凝土浇筑而成，所述拼接边包覆所述模板主体的至少两条侧边，所述模板主体包括相对设置的第一表面和第二表面，所述拼接边自所述第一表面延伸至所述第二表面；

钢筋网片，通过所述混凝土浇筑于所述模板主体的内部。

2.根据权利要求1所述的预制模板，其特征在于，所述拼接边为钢板。

3.一种预制承台胎膜，包括权利要求1或2所述的预制模板，其特征在于，所述预制承台胎膜包括多块所述预制模板，多块所述预制模板通过所述拼接边依次首尾连接形成胎膜框。

4.根据权利要求3所述的预制承台胎膜，其特征在于，相邻所述预制模板的所述拼接边之间通过连接件连接。

5.根据权利要求3所述的预制承台胎膜，其特征在于，所述预制承台胎膜还包括承台垫层，所述预制模板位于所述承台垫层上并垂直于所述承台垫层。

6.根据权利要求5所述的预制承台胎膜，其特征在于，所述预制承台胎膜还包括定位钢筋，所述定位钢筋垂直连接于所述承台垫层并位于所述胎膜框内。

7.根据权利要求3所述的预制承台胎膜，其特征在于，所述预制承台胎膜还包括加强条，所述加强条设置于所述预制模板朝向所述胎膜框内的表面并与所述预制模板连接。

8.根据权利要求7所述的预制承台胎膜，其特征在于，所述加强条的两端均与所述拼接边连接。

9.一种权利要求3-8任一项所述的预制承台胎膜的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：设置承台垫层，并在所述承台垫层上标记定位位置；

根据所述定位位置设置所述预制模板并将所述预制模板通过所述拼接边依次连接形成胎膜框，完成所述预制承台胎膜的施工。

10.根据权利要求9所述的预制承台胎膜的施工方法，其特征在于，还包括以下步骤：

设置定位钢筋，所述定位钢筋位于所述胎膜框内；

设置加强条，所述加强条与所述预制模板连接。

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