CN111417482A - 单面四向可转位正切削刀片及所用的刀片式铣刀 - Google Patents

Abstract

一种单面四向可转位切削刀片(14)包括正基本形状、前刀表面(24)、包括四个抵接侧表面(38A，38B，38C，38D)的外周表面(28)、基部承载表面(26)以及将前刀表面(24)和基部承载表面(26)相连接的螺钉孔(30)。刀片(14)具有假想的方形平截头体，其限定了包含切削刀片的基部承载表面(26)的方形基部，并且还限定了分别包含切削刀片(14)的四个抵接侧表面(38A，38B，38C，38D)的四个等腰梯形侧表面(54A，54B，54C，54D)。切削刀片(14)的材料体积V_F与刀片(14)的空隙体积V_S满足条件V_S/V_F≥0.25。

Description

单面四向可转位正切削刀片及所用的刀片式铣刀

技术领域

本发明的主题涉及单面四向可转位正切削刀片(在下文中也称为“刀片”)及其所用的刀片式铣刀。更特别地，涉及被构造成用于90°肩铣操作的相对较小的这种刀片和工具支架。

背景技术

对于本发明的目的，端铣刀在理论上可分为两大类，即，刀片式铣刀和整体式端铣刀。

刀片式铣刀是包括具有槽的工具支架和可替换的刀片的铣削工具，该刀片通常是可转位的并且被构造为安装在槽中。刀片式铣刀的优点是由相对较昂贵的、坚硬的材料制成的可替换刀片构成铣削工具的相对较小的部分。工具支架包括在铣削期间通过筒夹或夹盘牢固保持的柄部。

与需要定期更换小型刀片和需要不定期更换工具支架的刀片式铣刀不同，整体式端铣刀包括一体形成的刀齿并且整体式端铣刀在磨损后被整体更换。整体式端铣刀还包括一体形成的柄部，其在铣削期间通过筒夹或夹盘牢固保持。因此，整体式端铣刀比刀片式铣刀使用更多的相对较昂贵的材料。尽管成本相对较高，但是整体式端铣刀与刀片式铣刀相比的其中一个优点是整体式端铣刀的单一的一体形成的主体可被制造为具有相对较小的直径(随着更小的直径更加普及(例如约12mm或更小的直径)，通常直径小于20mm)，允许在与刀片式铣刀能够或适用的部位相比相对更小的部位中进行铣削。

尽管非常小型的刀片是已知的，但是出于各种原因仍然通常优选直径相对较小的整体式端铣刀。

因此，本发明涉及具有一系列设计特征的刀片和刀片式铣刀，使得它们能够在20mm或更小的切削直径下、特别是在9-16mm的范围内、更特别地在9-12mm的范围内与整体式端铣刀相比在功能上和经济上更具优势。

关注的一个公开文件是EP3050655，其公开了用于小直径工具支架的单面双向可转位刀片。

因此，本发明的目的是提供一种新的和改进的切削刀片及其所用的工具支架。特别是用于小直径应用并且可以在常见的工具支架上使用的切削刀片。一个单独的目的是提供一种防旋转结构。

发明内容

本发明提供了一种用于小直径工具支架的、用于90°肩铣操作的单面四向可转位切削刀片。四个可转位位置通常与EP3050655公开的两个可转位位置相比是优选的，但是EP3050655所选择的设计故意选择仅具有两个可转位位置，可能是因为这是其发明人所想到的用于小直径工具支架的优化设计。

本发明设想到，即使在这样小的直径下，也可以提供一种例如为基本方形形状的四向可转位刀片。传统上，在四向可转位刀片的90°肩铣过程中，将同时使用刀片的两条相邻的切削刃，即，用于横向加工的一条径向定位的切削刃和用于在刀片式铣刀的轴向端部处提供修光功能的另一条轴向定位的切削刃。由于提供修光功能的切削刃经受磨损，因此认为四个可转位位置是不可用的，并且这种刀片与EP3050655中所示的可以提供较长的切削刃的细长的双向可转位类型相比是不利的。

应注意的是，在一侧上具有四条以上的切削刃的切削刀片是已知的，但是如此小直径的这些刀片并不是已知的。这是因为，为了补偿用作修光刃的切削刃上的上述磨损，该切削刃通常不是直的，而是包括小的修光部和较大的离隙切削刃部。因此，减小了已经很小的刀片的总切削刃长度。

类似地，具有比四条刃更多的双面刀片是已知的，但是困难的是能够在极小直径的工具支架中为这种切削刀片提供间隙。

相应地，本发明人发现，对于小直径的工具支架来说，修光功能并非引起明显磨损，并且整个切削刃即使在修光位置使用之后也可以作为主切削刃位置使用。

另外，已经引入了许多有利的特征，其每一个都被设计为允许经济的生产，以使小直径的刀片式铣刀与类似直径的整体式端铣刀相比更具优势，这将在下面描述。

根据本发明的第一方面，提供了一种单面四向可转位切削刀片，其具有正基本形状并且包括：前刀表面；与前刀表面相对的基部承载表面；垂直于基部承载表面并穿过刀片的中心延伸的刀片轴线(A_I)，该刀片轴线限定：从基部承载表面朝向前刀表面的向上方向、与向上方向相对的向下方向以及垂直于向上方向和向下方向并远离刀片轴线延伸的向外方向；能平行于刀片轴线从基部承载表面到前刀表面的最高点测量的切削刀片高度H_I；将前刀表面和基部承载表面相连接的外周表面，该外周表面包括：从基部承载表面向上和向外延伸的未经磨削的下子表面，该下子表面包括第一、第二、第三和第四抵接侧表面；以及将下子表面和前刀表面相连接的上子表面，该上子表面在向上方向上起始于基部承载表面上方的最小上子表面高度H_U处；沿着外周表面与前刀表面的相交部形成的切削刃；向前刀表面和基部承载表面打开的螺钉孔，该螺钉孔具有空隙体积V_S；其中：刀片具有假想的方形平截头体，其由以下限定：包含基部承载表面的方形基部；四个等腰梯形侧表面，它们各自以满足条件1°≤θ≤15°的抵接表面离隙角θ从方形基部向上和向外延伸，并且它们各自包含第一、第二、第三和第四抵接侧表面中的相应的一个；以及连接四个等腰梯形侧表面并且与方形基部之间的距离等于切削刀片高度H_I的方形顶部；上子表面包括至少一个悬垂部，其从相邻的一个梯形侧表面向外伸出并且在最小上子表面高度H_U处具有最低点；在平行于刀片轴线(A_I)的视图中，切削刃的内接圆直径I_C满足条件I_C≤10mm；并且空隙体积V_S与切削刀片的材料体积V_F的体积比V_S/V_F满足条件：V_S/V_F≥0.25。

除了上述关于修光表面的发现之外，通过利用小型刀片(即，具有小于或等于10mm的内接圆直径I_C)，已经发现这种小型刀片在烧结工序中会产生较小的扭曲(通常为凸部)。传统上，通过为凹槽的横向抵接表面提供一定的间隙(以确保凸形的刀片抵接侧表面在该间隙的两侧与抵接侧表面牢固地接触)或者通过在切削刀片的侧面表面上提供预先设计的凹部或者通过对切削刀片的侧部进行昂贵的磨削来解决这种扭曲。

由于本发明的切削刀片较小，因此扭曲在合理的公差范围内，并且可以避免凹槽的上述改变以及切削刀片的外周磨削。因此，刀片被限定为具有未经磨削的下子表面。如本领域中已知的那样，磨削表面可由磨削线和平面磨削表面结束并且未经磨削的表面开始的位置处的不连续线来确定。

进一步地，这种凹槽设计因此也有利于小型四向可转位圆形刀片，它们通常不能安装到相同的凹槽上，因为它们与横向抵接表面的中心接触(并因此可能与传统的横向抵接表面中的间隙接触)。此外，诸如四向可转位进给刀片的其他类型的刀片也可以与这种工具支架一起使用，从而使本发明的工具支架更加多功能，并因此更加经济。

相应地，具有的额外的有利特征是至少一个悬垂部，其将刀片的用于安装到刀片凹槽上的外周部(即，下子表面)与刀片的切削部(即，切削刃)分开。因此，在生产不同的切削刃类型(90°或圆形等)时，可以使用相同的基本刀片或至少相同的凹槽。

如EP3050655B1中所公开的那样(第0034段)，具有正基本形状、即允许具有尽可能少的加工的压制工序也有助于本设计的经济优势。应注意的是，词语“正基本形状”更具体指的是靠近刀片的基部承载表面的横截面积小于远离该基部承载表面的横截面积，但是不要求所有外周表面都连续地倾斜。例如，在刀片的特定部分处，表面可平行于刀片轴线延伸。

最后，可以使刀片自身的材料量最小化。已经发现，上文限定的体积比V_S/V_F是成功的。当然，使材料量最小化并提供四个可转位位置可以提供经济优势。

尽管上面提到的四个主要设计特征(即，四个可转位位置、由于尺寸小而产生的未经磨削的下子表面、至少一个悬垂部以及材料体积最小化)中的每一个都是单独有利的，但是认为所提出的方面中的全部四个要素的组合可提供一种具有多种优点的切削刀片。

另外，虽然本发明的主刀片的预期用途是90°肩铣操作，但这种刀片非常小且多功能，因此可用于其他操作，例如斜切(通过旋转凹槽的取向)或钻孔等。

根据本发明的第二方面，提供了一种刀片式铣刀，其包括：工具支架；以及根据前述方面的切削刀片。

在这种刀片式铣刀中，工具支架可包括：柄部；切削部，其连接至柄部并包括凹槽；以及旋转轴线，其延伸穿过工具支架的中心，并限定了在切削部的方向上从柄部延伸的向前方向；其中凹槽包括：座抵接表面；螺纹槽孔，其向座抵接表面打开，并限定最小槽孔内接圆I_P和相关联的最小槽孔直径D_P；以及第一和第二横向抵接表面，它们在座抵接表面的平面图中彼此成直角定向；并且其中：第一和第二横向抵接表面中的每一个均具有细长的连续形状，第一和第二横向抵接表面是凹槽的除了座抵接表面之外仅有的抵接表面；并且切削刀片被安装到凹槽上，其中刀片的基部承载表面抵靠凹槽的座抵接表面，并且刀片的两个相邻的抵接侧表面抵靠凹槽的第一和第二横向抵接表面。

应注意的是，上文定义的“直角”并不意味着精确地为90°，而是在制造公差内，即，约为90°±3°，优选为90°±1°。

如上所述，具有未经磨削的下子表面和上文限定的凹槽的一种四向可转位刀片允许简单地制造凹槽并具有多用途，因为凹槽还可以容纳其他类型的四向可转位刀片。

根据本发明的第三方面，提供了一种根据第二方面限定的工具支架。

根据本发明的第四方面，提供了一种四向可转位切削刀片，其具有圆形的切削刃和恰好四个等距隔开的抵接侧表面。

根据本发明的第五方面，提供了一种体积比V_S/V_F≥0.30的四向可转位切削刀片。

应理解的是，越大的体积比利用越少的材料。因此，优选的是体积比满足条件：V_S/V_F＞0.30，或者V_S/V_F＞0.35。理论上，认为用于可接受的现代切削条件的近似最大体积比满足条件：V_S/V_F≤0.55。该最大体积比特别是与根据本发明的具有极少材料的圆形刀片相关联。对于方形边缘的刀片，近似最大体积比可能是V_S/V_F≤0.40的近似最大体积比。

应理解的是，尽管上文定义的内接圆直径I_C允许下子表面不经磨削，但是更小的尺寸将允许使用更小直径的工具支架和/或使其具有附加的刀片。因此，优选地，内接圆直径I_C满足条件：I_C≤8mm，或者I_C≤6.5mm，并且最优选I_C≤5mm。认为近似最小可行尺寸满足条件：I_C≥3.5mm。

应理解的是，越大的最小上子表面高度H_U允许越大的下子表面高度。下子表面提供了承载功能，因此在将刀片安装在凹槽中时下子表面的最大高度为刀片提供了更大的稳定性。相反，切削功能需要足够的上子表面尺寸。因此，优选的是，最小上子表面高度H_U满足条件：0.60H_I≤H_U≤0.90H_I，或者0.60H_I≤H_U≤0.80H_I，最优选是0.63H_I≤H_U≤0.73H_I。

至少一个悬垂部可以是沿着刀片的整个外周延伸的单个连续的悬垂部，或者可以是多个周向间隔开的悬垂部，这是一些实施方式中优选的，例如，下文所述的圆形刃刀片。

切削刀片可优选关于刀片轴线成90°旋转对称。换言之，切削刀片可具有四个相同的侧部。

切削刀片可包括四个相同的拐角和连接这些拐角的四条相同的直刃。应理解的是，这提供了一种没有复杂的几何形状的简单经济的形状。换言之，刀片可具有带有圆形拐角的基本方形的刃。该形状可以是具有用于切削的长直刃的最优选的形状。

根据一个优选的例子，每条直刃的刃长度L_E满足条件：0.65I_C＜L_E＜0.95I_C。优选地，刃长度L_E满足条件：0.75I_C＜L_E＜0.90I_C。因此，对于极小的刀片，刀片的一个侧部上的整条直刃可以用作主切削刃，并且相邻侧部上的整条直刃可用作修光刃。尤其是，由于刀片太小，因此整条刃构成了相对较大的修光刃(在用作修光刃时，引起上面担心的磨损问题)。在许多已知的设计中，这是通过非直刃来克服的，即，小修光刃邻接拐角，之后是沿着不同方向的离隙刃部。然而，在本发明中，每条直刃可以具有更简单的几何形状，其在一个转位位置时用作较大的修光刃，然后在对刀片进行转位之后用作主切削刃。尤其是，较大的修光刃可以在被加工的工件上提供更好的光洁度。

可替代地，基本刀片形状可以具有非常小的直刃和非常大的拐角半径，以进行不同于90°肩铣的操作(类似于圆形刀片的操作)。在这种实施方式中，刃长度L_E满足条件：0.10I_C＜L_E＜0.50I_C，优选0.15I_C＜L_E＜0.35I_C。

仍然可替代地，切削刃例如可以是圆形。

最优选地，基部承载表面是经磨削的。在最优选的实施方式中，只有切削刀片的基部承载表面是经磨削的。这是刀片最经济的生产方式。

在一些应用中，有必要进行额外的前刀表面磨削操作。在这种实施方式中，基部承载表面和整条切削刃都被磨削，并且切削刃被包含在方形顶部内。换言之，磨削操作不是在整个外周表面上进行的，而是仅沿着刀片的顶部进行，因此整条刃被包含在一个平面内，在这种情况下被描述为包含在方形顶部内。应理解的是，刀片的这种顶部磨削允许在一次操作中磨削多个刀片。尽管这在某些方面是不利的，但它可以通过使凹槽倾斜以提供适当的正性切削位置而被抵消。

对于某些应用，还可以在期望的公差内并且在不进行这种磨削操作的情况下生产包含在方形顶部内的切削刃，这当然是优选的，因为它更经济。

为了更大的稳定性，抵接表面离隙角θ优选满足条件2°≤θ≤8°，并且最优选是4°≤θ≤7°。

为了提供合适的性能，可垂直于刀片轴线在沿着切削刃的任意位置处测量的切削刃刃背宽度W_L满足条件：W_L≤0.14mm。优选地，刃背宽度W_L满足条件：0.02mm≤W_L≤0.14mm，更优选的是0.03mm≤W_L≤0.11mm，并且最优选的是0.04mm≤W_L≤0.08mm。

凹槽优选相对于工具支架的旋转轴线倾斜，以补偿平面的、即包含在方形顶部中的切削刃。

槽孔的横截面与距横向抵接表面的距离相比可以类似地相对较大。这可以从槽孔直径和距横向表面的距离中看出。

横向表面通常优选以与刀片的抵接表面相同的角度定向。

螺钉轴线可优选偏离座抵接表面的中心，即，略微更靠近横向表面彼此最接近的位置，使得将切削刀片保持在凹槽上的螺钉将切削刀片朝着横向表面偏置。

根据本发明的刀片的最有利的应用被认为是用于切削小直径、特别是用于9.7mm至16mm的标准直径范围的刀片式铣刀。尽管具有单个切削刀片的标准直径尺寸为6mm的刀片式铣刀和更大直径的刀片式铣刀都是可行的，但认为它们比这种尺寸的其他工具支架效率低。对于举例说明的小尺寸刀片(I_C＝4mm)，具有两个刀片的直径为9.7mm的刀片式铣刀、具有两个甚至三个刀片的直径为12mm的刀片式铣刀、具有四个刀片的直径为14mm的刀片式铣刀、具有五个刀片的直径为16mm的刀片式铣刀都是可行的。应注意的是，本发明在上述直径范围的下限处是最有利的，特别是9.7mm和12mm的刀片式铣刀。可以通过将所述的刀片数量乘以四(即，每个刀片可用的可转位位置的数量)来发现其益处。

根据第六方面，提供了一种切削刀片，其包括前刀表面，大致平面的基部承载表面、将前刀表面和基部承载表面相连接的外周表面、具有中心轴线的螺钉孔以及形成在外周表面与前刀表面的相交部处的切削刃；刀片可围绕中心轴线转位；外周表面包括第一抵接侧表面、邻接第一抵接侧表面的第一非抵接侧表面、第二抵接侧表面、邻接第二抵接侧表面的第二非抵接侧表面；第一抵接侧表面和第一非抵接侧表面位于相邻的第一拐角和第二拐角之间；第二抵接侧表面和第二非抵接侧表面位于第二拐角和与第二拐角相邻的第三拐角之间；第一和第二非抵接侧表面各自比第一和第二抵接侧表面离中心轴线的距离更远。

将通过下面的描述变得清楚的是，不仅本方面而且任何先前的刀片方面也都可以包括第六方面中所描述的特征或下面在图15至图18B中所描述的特征(换言之，总体上，该特征是一对相邻的抵接侧表面和非抵接侧表面，每个非抵接侧表面比每个抵接侧表面离中心轴线的距离更远)。当两个相邻的拐角之间的切削刃的部分具有不同的几何形状(即，不同的切削功能)时，其优点尤为明显。

例如，当例如针对四向可转位刀片进行限定时，该特征可以被限定为：外周表面还包括邻接第一抵接侧表面的第一非抵接侧表面、邻接第二抵接侧表面的第二非抵接侧表面、邻接第三抵接侧表面的第三非抵接侧表面以及邻接第四抵接侧表面的第四非抵接侧表面；其中第一、第二、第三和第四非抵接侧表面中的每一个都比第一、第二、第三和第四抵接侧表面离中心轴线的距离更远。

换言之，第一长度L1可以从中心轴线A_I到每个抵接侧表面38”’来测量，并且第二长度L2可以从中心轴线A_I到每个非抵接侧表面39”’来测量，第一长度L1小于第二长度L2。用数学词语，这种关系可以表示为：L2＝L1+Δ(其中Δ是第一长度L1与第二长度L2之间的差值)。第二长度L2可以优选通过下列条件来限定：0.04mm＜Δ＜0.5mm，更优选0.06mm＜Δ＜0.2mm，并且最优选0.06mm＜Δ＜0.1mm。

优选地，刀片是一种四向可转位切削刀片。优选地，对于每个转位位置，切削刃都是相同的。

优选地，刀片是在两个相邻的拐角之间具有相邻的坡走切削刃和进给切削刃的进给刀片。优选地，每个非抵接侧表面大致位于进给切削刃下方，并且每个抵接侧表面大致位于坡走切削刃下方。

优选地，相邻的非抵接侧表面以与凹槽的第一和第二横向抵接表面相同的角度定向。

优选地，相邻的非抵接侧表面以与抵接侧表面相同的转位角定向。

优选地，在垂直于中心轴线的剖视图中，抵接侧表面的宽度大于非抵接侧表面的宽度。

优选地，外周表面包括邻接基部承载表面的离隙子表面。详细地说，离隙子表面比其上方的表面更靠内定位。最优选地，离隙子表面位于非抵接侧表面下方。另外，优选的是离隙子表面也可以位于抵接侧表面下方。最优选地，离隙子表面可位于抵接侧表面和非抵接侧表面二者下方。在最优选的实施方式中，离隙子表面可以围绕整个刀片外周表面延伸。优选地，离隙子表面是凸形地弯曲的。

优选地，前刀表面可以包括负刃背。

优选地，前刀表面可以包括邻接坡走切削刃的凸形地弯曲的前刀表面部。

附图说明

为了更好地理解本发明的主题并且示出其可如何在实践中实施，现在将参考由比例模型得出的附图，其中：

图1A是根据本发明主题的包括工具支架和多个刀片的刀片式铣刀的侧视图，其被旋转以示出最左侧的刀片的正(即，轴向)视图；

图1B是图1A中的刀片式铣刀的侧视图，其被旋转以示出图1A中最左侧的刀片的侧视图；

图1C是图1A和图1B中的刀片式铣刀的端视图；

图2是类似于图1A至图1C所示的刀片式铣刀的刀片式铣刀的端视图，不同之处是具有两个刀片。

图3是类似于图1A至图1C所示的刀片式铣刀的刀片式铣刀的端视图，不同之处是具有五个刀片。

图4是图1A所示的最左侧的刀片的立体图；

图5A是沿着图6C中的线VA-VA截取的剖视图；

图5B是沿着图6C中的线VB-VB截取的剖视图；

图5C是沿着图6C中的线VC-VC截取的剖视图；

图6A是图4中的刀片的侧视图；

图6B是沿着图6A中的线VIB-VIB截取的剖视图；

图6C是图6A中的刀片的顶(即，轴向)视图；

图7A是假想的平截头体的顶视图，示出了其方形顶部；

图7B是图7A中的方形平截头体的侧视图，示出了其等腰梯形侧表面；

图7C是图7A中的方形平截头体的底视图，示出了其四个等腰梯形侧表面和其方形基部；

图7D是图7A中的方形平截头体旋转后的另一个侧视图；

图7E是图4中的刀片的示意性侧视图，其被示出在方形平截头体内；

图7F是图7A中的方形平截头体的立体图；

图7G是图4中的刀片的示意性立体图，其被示出在方形平截头体的一部分内并且阴影线示意性表示方形平截头体的梯形侧表面包含切削刀片的抵接侧表面的位置；

图8A是图1A至图3中的任一个刀片式铣刀的凹槽的立体图；

图8B是图8A中的凹槽的侧视图；

图8C是图8A中的凹槽的顶(即，轴向)视图，并且还包括凹槽的座抵接表面的平面图；

图9是另一个刀片的立体图，阴影线示意性表示方形平截头体(未被示出)的梯形侧表面可包含切削刀片的抵接侧表面的位置；

图10A是沿着图11C中的线XA-XA截取的剖视图；

图10B是沿着图11C中的线XB-XB截取的剖视图；

图11A是图9中的刀片的侧视图；

图11B是沿着图11A中的线XIB-XIB截取的剖视图；

图11C是图11A中的刀片的顶(即，轴向)视图；

图11D是沿着图11A中的线XID-XID截取的剖视图；

图12是另一个刀片的立体图，阴影线示意性表示方形平截头体(未被示出)的梯形侧表面可包含切削刀片的抵接侧表面的位置；

图13A是沿着图14C中的线XIIIA-XIIIA截取的剖视图；

图13B是沿着图14C中的线XIIIB-XIIIB截取的剖视图；

图13C是沿着图14C中的线XIIIC-XIIIC截取的剖视图；

图14A是图12中的刀片的侧视图；

图14B是沿着图14A中的线XIVB-XIVB截取的剖视图；

图14C是图14A中的刀片的顶(即，轴向)视图；

图14D是沿着图14A中的线XIVD-XIVD截取的剖视图；

图15是另一个刀片的立体图，阴影线示意性表示方形平截头体(未被示出)的梯形侧表面可包含切削刀片的抵接侧表面的位置；

图16A是沿着图17C中的线XVIA-XVIA截取的剖视图；

图16B是沿着图17C中的线XVIB-XVIB截取的剖视图；

图16C是沿着图17C中的线XVIC-XVIC截取的剖视图；

图17A是图15中的刀片的侧视图；

图17B是沿着图17A中的线XIIVB-XIIVB截取的剖视图；

图17C是图17A中的刀片的顶(即，轴向)视图；

图17D是沿着图17A中的线XIIVD-XIIVD截取的剖视图；

图18A是与图8A至图8C的凹槽对应的凹槽的顶视图，包括根据图15至图17D的刀片，但仅示出与图17D对应的剖视图，其中刀片处于正确的安装位置；并且

图18B是与图18A类似的视图，不同之处是刀片被示出在不正确的安装位置。

具体实施方式

图1A至图1C示出了被构造成用于90°肩铣操作的刀片式铣刀10。

刀片式铣刀10包括工具支架12、切削刀片14和用于将切削刀片14固定到工具支架12上的螺钉16。

刀片式铣刀10被构造为围绕纵向延伸穿过其中心的旋转轴线A_R旋转。

旋转轴线A_R限定了在轴向上相对的向前方向D_F和向后方向D_R以及在旋转方向上相对的切削方向D_C和非切削方向D_N。

工具支架12包括柄部18和从该柄部向前延伸的切削部20。

切削部20包括一个或多个凹槽22。

在图1A至图1C所示的例子中，有三个凹槽22(在图8A至图8C中在没有刀片的情况下被示出)。对于较小直径的工具支架，只能提供较少的凹槽，例如，图2示出了刀片式铣刀10’的两个凹槽的实施方式。对于较大直径的工具支架，可以提供更多个凹槽，如图3中的工具支架10”所示。

切削刀片14、螺钉16和凹槽22在给出的多个例子中是相同的，因此针对一者描述的特征应认为是全体适用。

现在将参照图4至图6C描述切削刀片14。

切削刀片14是具有正基本形状的单面四向可转位切削刀片。它包括前刀表面24、大致平面的基部承载面26、外周表面28、螺钉孔30和切削刃32。

刀片轴线A_I(图6A)垂直于基部承载表面26并穿过刀片14的中心延伸。设置刀片轴线A_I来帮助限定切削刀片14的方向和特征。总的来说，虽然最优选的是本发明的螺钉孔位于刀片的中心并且垂直于基部承载表面，使得刀片的刀片轴线也延伸穿过螺钉孔的中心，但是应理解的是螺钉孔可以是倾斜的或者并非完全相对于切削刀片居中，产生了不与刀片轴线A_I同轴的(但是它们在给出的优选例子中是同轴的)螺钉孔轴线(未示出)。尽管如此，鉴于本发明试图最大程度上减少材料的使用，为了结构强度的目的举例说明的居中和垂直的螺钉孔当然是优选的。

刀片轴线A_I限定了相对的向上方向D_U和向下方向D_D以及相对的向内方向D_I和向外方向D_O。向外方向D_O不是指限定一个特定的方向，而是从刀片轴线A_I开始的所有可能的360°向外的方向，举例示出了三个这种方向。在相对的方向上，对于向内方向D_I来说也是如此。

例如，如图4和图5C所示，出于切屑形成目的，前刀表面24可优选从切削刃向内和向下倾斜以形成锐角内角α。

如图所示，基部承载表面26是大致平面的，但是应理解的是，这种限定不排除在外周表面与基部承载表面之间可能包括小的圆形过渡边缘，例如EP3050655的图7所示那样。

参照图4和图6A，外周表面28包括下子表面34和上子表面36。下子表面34是未经磨削的并且从基部承载表面26向上和向外延伸，并且包括第一抵接侧表面38A、第二抵接侧表面38B、第三抵接侧表面38C和第四抵接侧表面38D(在图4中，仅示出了38A和38B，并且示意性标识了隐藏的38C和38D的位置；在下文中，相同的抵接侧表面将总体上相同的称为“抵接侧表面38”)。

参照图6A和图6B，切削刀片14的正基本形状是指下子表面34与基部承载表面26形成钝角内角β₁。优选但可选地，上子表面36与基部承载表面26形成钝角内角β₁。可替代地，上子表面36例如可以垂直于基部承载表面26。

每个抵接侧表面38是大致平面的。详细地说，在图6C中示出了放大的示意性凸部40。凸部40通常由烧结工序产生。由于本发明的刀片较小，因此这种凸部40中产生的可接受的扭曲小到足以使它们不需要进行磨削。总的来说，这种凸形或凹形(未示出，为了本说明书的目的可以认为是向内的“凸部”)被测量为从将刀片的邻接拐角相连接的平面到这种凸部的最大距离。

因此，该刀片被称为具有未经磨削的下子表面。尽管在图4中，例如，它似乎具有不连续线42，但这仅仅是示出曲率线的这种特定制图的结果。未经磨削的实际产品没有可辨认的线，并且从大致平面的部分平滑过渡到半径部。

上子表面36包括下面进一步参照图7A至图7G进行描述的至少一个悬垂部44。

参照图6C，切削刀片14可包括四个相同的拐角46A、46B、46C、46D(在下文中总体称为“拐角46”)和连接这些拐角的四条相同的直刃48A、48B、48C、48D(在下文中总体称为“直刃48”)。

各种特征的尺寸如下所示：每个拐角可以具有半径R(图6C)；每条直刃48可具有从拐角的半径的过渡点测量的刃长度L_E(图6C)；图5B示出了切削刃刃背宽度W_L；并且图6C示出了假想内接圆C及其直径I_C。

参照图6B和图6C，切削刀片14的空隙体积V_S由螺钉孔30的边界限定。具体地，从基部承载表面26到螺钉孔30的上边缘49(也在图4中标记出)定义螺钉孔高度H_S。换言之，空隙体积V_S被计算为从螺钉孔30的底部延伸到螺钉孔30的顶部的空隙的体积，螺钉孔30的底部在垂直于刀片轴线A_I并且基本上与基部承载表面26共面的下平面P_L处限定，螺钉孔30的顶部在垂直于螺钉孔30与前刀表面24的相交部的上平面P_T处(即，在上边缘49的高度处)限定。更确切地，如图5A所示，上边缘49是螺钉孔30的弧形拐角51与前刀表面24的相交部。

顾名思义，材料体积V_F是制造切削刀片14的实际材料的体积。

现在参照图7A至图7G，示出了假想的方形平截头体50，其包括方形基部52、四个相同的等腰梯形侧表面54A、54B、54C、54D(注意，在图7F中，仅示出了54A和54B，并示意性标识出了隐藏的54C和54D的位置；在下文中总体称为“梯形侧表面54”)以及比方形基部52更大的方形顶部56。

每个梯形侧表面54以与图6B所示的钝角内角β₁相同的抵接表面离隙角θ从方形基部向上和向外延伸(图7D)。

图7G中示意性标记为58A、58B的阴影线(注意，未示出方形平截头体的整个高度)示意性示出了第一抵接侧表面38A与第二抵接侧表面38B分别包含在等腰梯形侧表面内的位置。

类似地，方形基部52包含基部承载表面26。

由于在此例子中切削刃32位于距方形基部52的单一高度(即，切削刀片高度H_I)处，因此方形顶部56包含切削刃32。

图7E在侧视图中示出了至少一个悬垂部44从等腰梯形侧表面54进一步向外延伸的情况。在该例子中，仅存在单个悬垂部44，其围绕刀片的整个外周连续地延伸。

上子表面36(图6A)在向上方向上起始于基部承载表面26上方的最小上子表面高度H_U处，该最小上子表面高度H_U可平行于刀片轴线A_I测量。至少一个悬垂部44具有在基部承载表面26上方的最小上子表面高度H_U处的最低点60。

现在参照图8A至图8C，凹槽22包括：座抵接表面62；螺纹槽孔64、其向座抵接表面62打开并限定了最小槽孔内接圆I_P和相关联的最小槽孔直径D_P；第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B，它们在座抵接表面62的平面图(即，图8C中的视图)中彼此成锐角定向。

与距横向抵接表面的距离相比，槽孔64的横截面可以类似地较大。这可以从槽孔直径D_P和从槽孔64到横向抵接表面66A、66B的距离看出。

第一横向表面66A和第二横向表面66B优选通常以与刀片的抵接表面38相同的钝角内角β₁定向。

螺钉轴线A_S可优选偏离座抵接表面的中心，即，略微更靠近横向表面彼此最接近的位置(即，总体上标记为68的区域)，使得将切削刀片保持到凹槽上的螺钉将切削刀片朝向横向表面偏置。

现在参照图1A至图1C，优选设置工具凹部70，使得工具可以容易地触及安装到凹槽22上的螺钉16。

当安装时，螺钉16固定切削刀片14，使得基部承载表面26抵靠座抵接表面62，第一抵接侧表面38A抵靠第一横向表面66A，并且相邻的抵接表面66(在该例子中为图1C所示的第四抵接表面38D)抵靠第二横向表面66B。应理解的是，切削刀片14可以在凹槽22中转位四次，，并且在任意给定时间哪个具体的抵接表面进行接触的确切指定是不重要的。

更重要地，应注意的是，上子表面36不接触工具支架12，因此可以在相同的工具支架12上安装具有不同切削刃的刀片。

凹槽优选相对于旋转轴线A_R在向前方向D_F和切削方向D_C上倾斜，如倾斜角μ所示。倾斜角μ可以优选满足条件2°≤μ≤5°。

在图1B中，对于举例示出的刀片式铣刀10，一条直切削刃(例如，第三直切削刃48C)执行修光功能，并且仅从工具支架突出较小的修光距离D_W。特别地，其取向与旋转轴线A_R成直角。在该例子中，第二直刃48B是用于提供90°肩铣操作的主切削刃。

参照图1A，由于整条切削刃48(以第二直刃48B为例)是直的并且大致平行于旋转轴线A_R，因此对于相对来说非常小的切削刀片而言，可以实现相对较大的切削深度A_P。出于相同的原因，同样可行的是，整条第三直刃48C提供了大致垂直于旋转轴线A_R的较大的修光刃。

现在参照图9至图11D，示出了不同的刀片实施方式，即，圆形刀片14’。凹槽的第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B在中心不具有通常是为了应对上述的刀片凸部而设置的间隙。由于凹槽的第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B没有间隙，因此可以在与前述刀片14完全相同的凹槽22中使用诸如标记为14’的切削刀片的圆形刀片，其将会抵靠第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B的中心部分。

圆形刀片14’是具有正基本形状的单面四向可转位切削刀片。除了切削刃32’、抵接侧表面38’和悬垂部54’的形状之外，圆形刀片14’在其他方面可以认为是与前述刀片14类似。因此，将仅详述明显差异。

与先前描述的刀片中使用的附图标记对应、但在后面添有单引号(’)的附图标记应被视为具有对比作用。

切削刃32’是完整的圆形，因此也对应于假想内接圆C’。

抵接侧表面38’可以优选但可选地在向下方向D_D上渐细(图11A)。换言之，它们可以具有平截头体形状(注意，其不是三角形，因为悬垂部不被包含在抵接侧表面的一部分中)。

尽管渐细的形状从切削刃32’延伸到基部承载表面26’，但是应理解的是，抵接侧表面38’与凹槽的横向抵接表面进行的抵接仅利用在图9中示出两个的阴影部分。

最后，应注意的是，至少一个悬垂部44’实际上是四个间隔开的、独立的悬垂部。如图10B所示，与图10A相反，外周表面28’的某些周向部分没有任何悬垂部44’。图10A是通过穿过抵接侧表面38’的中心的截面观察的视图，这可以从图11C和图11D理解。通过具有多个间隔开的悬垂部，可以实现完整圆形的切削刃，同时仍然具有与切削刃垂直分开的四个大致平面的抵接侧表面以提供四个不同的转位位置。

现在参照图12至图14D，示出了不同的刀片实施方式，即，进给刀片14”。

进给刀片14”在大多数方面与先前的刀片相似，不同之处在于切削刃被设计用于进给铣削(即，包括组合的坡走铣和进给加工能力)。因此，将仅详述明显差异。

与前面描述的刀片中使用的附图标记对应、但在后面添有双引号(”)的附图标记应被认为具有对比作用。

进给刀片14”仅举例示出了抵接侧表面38”可以位于刀片侧表面的中心以外的位置。换言之，它们仅在与刀片的拐角邻接的位置处是大致平面的。图12中的抵接侧表面38”的阴影部分将会类似地包含在上述等腰梯形侧表面内。因此，相同的工具支架12也可以用于提供进给功能。

现在参照图15至图17D，示出了不同的刀片14”’。

进给刀片14”’与之前的刀片相似，尤其与标记为14”的刀片相似，因为两者均具有被设计用于进给铣削的切削刃(即，包括彼此邻接的组合的相邻的坡走和进给切削刃(或子刃))。

除非有相反的规定，否则具有相似附图标记的特征与先前的刀片相似或相同。下面详述明显差异。

切削刀片14”’是具有正基本形状的单面四向可转位切削刀片。它包括前刀表面24”’、大致平面的基部承载表面26”’、外周表面28”’、螺钉孔30”’和切削刃32”’。

刀片轴线A_I(图6A)垂直于基部承载表面26”’并穿过刀片14”’的中心延伸。

参照图17A，可以看出，刀片的外周表面28”’包括下子表面34”’和上子表面36”’。

首先应注意下子表面34”’，有四个相同的抵接侧表面38”’，其在功能上与上文所述的那些相对应。

与先前的刀片不同，外周表面28”’的与抵接侧表面38”’邻接的部分被设计用于特定功能，因此被赋予了名称，即，非抵接侧表面39”’。

更确切地，在每个抵接侧表面38”’和与同一抵接侧表面38”’不相邻的拐角41”’之间存在非抵接侧表面39”’。

例如，使用图15，仅添加的另外的附图标记(即，除了38”’和39”’之外)用于说明。标记为100(也总体标记为38”’)的第一抵接侧表面位于所谓的相邻拐角102与不相邻拐角104之间。在第一抵接侧表面100与不相邻拐角104之间是所谓的非抵接侧表面106(也总体标记为39”’)。在每对相邻的拐角之间，存在对应的抵接侧表面和非抵接侧表面，但是由于它们是相同的，因此将不再描述它们。

与前面的例子相似，针对每个抵接侧表面38”’示出的阴影线示意性示出了刀片的抵接侧表面38”’分别包含在上述等腰梯形侧表面中的位置，其在正确安装到工具的凹槽上时还抵住该凹槽。

如上所述，本发明的凹槽可容纳不同的刀片，并且与典型的现有技术设计不同，对于每种不同类型的四向可转位刀片，其构造也不相同。

在测试过程中意外地发现，有可能将图14中的进给刀片14”不正确地安装到本发明的凹槽上，即，从正确位置旋转后的位置上。这源于两种不同寻常的情况。

第一种情况是，位于抵接表面38”之间的相邻非抵接侧表面以与凹槽的第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B基本相同的转位角(在该例子中为90°；即，也是与预期的相邻抵接表面38”相同的转位角)定向，这使操作者有可能错误地使用非抵接侧表面来固定刀片。

第二种情况是，刀片具有彼此相邻(即，在相邻拐角之间)的两个不同功能的子刃。因此，尽管这种不正确的安装对于所有刃都对称的刀片不会有问题，但是在快速进给刀片或具有相邻的不同功能的刃的其他类型的刀片的情况下，这种不正确的安装是不可接受的。

为了减小上述可能性并优选消除这种不正确的安装，非抵接侧表面39”’比抵接表面38”’离刀片14”’的中心轴线A_I的距离更大。

为了举例详细说明，参照图17D，从中心轴线A_I(即，刀片的中心)到抵接侧表面38”’(举例示出的抵接侧表面也标记为100)测量的第一长度L1小于从中心轴线A_I(即，刀片的中心)到相邻的非抵接侧表面39”’(也标记为106)测量的第二长度L2。用数学词语，这种关系可以表示为：L2＝L1+Δ(其中Δ是差值)。

尤其是，从图中难以看出长度差，因为它很小。在给定的例子中，L1＝1.9mm，L2＝1.98mm。注意，在抵接侧表面38”’内测量的刀片14”’的内接圆因此是L1的大小的两倍，即，大约为3.8mm(即，3.8mm是抵接表面38”’的内接直径)。

换言之，上文举例说明的差值Δ为0.08mm或为抵接表面的内接直径的约2％。差值Δ的最小工作值估计为约0.04mm(即，低于该值，防止不正确安装的期望效果可能无效)，并且最大工作值估计为约0.5mm。因此，从中心轴线A_I到非抵接侧表面的第二长度L2优选为0.04mm＜Δ＜0.5mm，更优选0.06mm＜Δ＜0.2mm，并且最优选0.06mm＜Δ＜0.1mm。

现在参照图18A和图18B，示出了上述特征在与先前描述的相同的凹槽22中的效果。

为了重申该例子的相关特征，凹槽22包括螺纹槽孔64、第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B以及延伸穿过螺纹槽孔64的中心的螺钉轴线A_S。

在图18A中的正确安装位置，两个相邻的抵接侧表面38”’抵靠第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B，并使得刀片的中心轴线A_I和槽孔的螺钉轴线A_S彼此间隔开相对较小的第三长度L3。因此，螺钉(未被示出)可以插入到刀片的螺钉孔30”’和槽孔64中，以将刀片14”’固定到凹槽22上。

相比之下，在图18B中的不正确的安装位置，相邻的非抵接侧表面39”’抵靠第一横向抵接表面66A和第二横向抵接表面66B，并使得刀片的中心轴线A_I和槽孔的螺钉轴线A_S彼此隔开相对较大的第四长度L4(即，第四长度L4相对大于长度L3)。因此，由于槽孔64的边缘108的一部分在其路径上突出，阻止了螺钉(未被示出)插入到刀片的螺钉孔30”’中。

已经观察到，当操作者将刀片14”’固定到槽孔64上时，非抵接表面39”’可以使刀片14”’自动调节或旋转到图18A所示的正确的安装位置。

所提出的实施方式是快速进给刀片，然而，由于意外的发现具有两个可能不同的抵接表面(即，与非抵接表面邻接的抵接表面，这两个表面都有可能用于将刀片安装到凹槽中)，因此应注意的是这种特征(将一个抵接表面的长度增大为大于另一个的长度以防止不正确的安装)也可以颠倒。这可以是例如切削刃不被构造为快速进给切削刃的情况，但是例如也可以是刀片的相邻拐角刃可以用于提供典型的铣削刀片的情况。

换言之，参照图15，对于快速进给刀片(不一定是，仅出于说明的目的使用举例示出的快速进给刀片14”’)，非抵接侧表面(39”’，106；被定位成比预期的抵接表面离中心轴线A_I更远)被定位成低于主切削刃110，但不低于坡走切削刃112，并且抵接表面(38”’，100)被定位成低于坡走切削刃112。

如图17D所示，抵接侧表面的第一宽度W1大于非抵接侧表面的第二宽度W2。应理解的是，这是推动非抵接侧表面39”’远离中心轴线A_I的优选但非限制性的方式。应理解的是，这种修改也影响所连接的抵接侧表面38”’。

尽管上面已经描述了所提出的例子的自身甚至是单独具有可专利性方面的主要概念，但是这种概念的一些优选特征如下。

由于非抵接侧表面39”’比抵接侧表面38”’离中心轴线A_I的距离更远，刀片外周表面28”’还形成有邻接基部承载表面26”’的离隙子表面114。

包括离隙子表面114的原因是因为在铣削过程中刀片14”’的平移运动期间刀片外周表面28”’与工件(未被示出)不期望地接触的可能性增加。

离隙子表面114更重要的是添加在最可能与工件(未被示出)进行接触的非抵接侧表面39”’下方(标记为114A)，因为该非抵接侧表面39”’从刀片14”’的中心突出得更远。然而，也增加了抵接表面38”’下放的区域可能与工件接触的可能性，因此也在刀片抵接表面38”’下方添加了这种离隙子表面114(标记为114B)。为了易于生产，离隙子表面114围绕整个刀片外周表面28”’延伸。

尤其是，将离隙子表面114添加到刀片抵接表面38”’下方在某种程度上是不利的，因为它降低了稳定性(由于较小的抵接面积)，但是认为总体上是有益的。因此，沿着刀片外周表面28”’的任何部分的这种离隙子表面114的这种添加是优选但非限制性的选择。

在该优选但非限制性的例子中，离隙子表面114是凸形地弯曲的。

另一个优选但可选的特征(在图16A中最佳示出)是中性甚至是负的刃背116。如上所述，优选的是，出于切屑形成目的，前刀表面从切削刃向内和向下倾斜以形成锐角内角α。然而，与上述情况类似，由于非抵接侧表面向外间隔造成与工件接触的可能性增加，因此即使在对切削效率造成损害的情况下也优选加固切削刃。甚至以邻接坡走切削刃112的凸形地弯曲的前刀表面部116的形式添加这种加固。

Claims (36)

1.一种单面四向可转位切削刀片，其具有正基本形状并且包括：

前刀表面；

与所述前刀表面相对的基部承载表面；

垂直于所述基部承载表面并穿过所述刀片的中心延伸的刀片轴线A_I，所述刀片轴线限定：从所述基部承载表面朝向所述前刀表面的向上方向、与所述向上方向相对的向下方向以及垂直于所述向上方向和所述向下方向并远离所述刀片轴线延伸的向外方向；

切削刀片高度H_I，其是平行于所述刀片轴线从所述基部承载表面到所述前刀表面的最高点测量的；

外周表面，其将所述前刀表面和所述基部承载表面相连接，所述外周表面包括：从所述基部承载表面向上和向外延伸的未经磨削的下子表面，所述下子表面包括第一抵接侧表面、第二抵接侧表面、第三抵接侧表面和第四抵接侧表面；以及将所述下子表面和所述前刀表面相连接的上子表面，所述上子表面在所述向上方向上起始于所述基部承载表面上方的最小上子表面高度H_U处；

沿着所述外周表面与所述前刀表面的相交部形成的切削刃；

向所述前刀表面和所述基部承载表面打开的螺钉孔，所述螺钉孔具有空隙体积V_S，其中：

所述刀片具有假想的方形平截头体，其由以下限定：包含所述基部承载表面的方形基部；四个等腰梯形侧表面，它们各自以满足条件1°≤θ≤15°的抵接表面离隙角θ从所述方形基部向上和向外延伸，并且它们各自包含第一抵接侧表面、第二抵接侧表面、第三抵接侧表面和第四抵接侧表面中的相应的一个；以及连接四个所述等腰梯形侧表面并且与所述方形基部之间的距离等于所述切削刀片高度H_I的方形顶部；

所述上子表面包括至少一个悬垂部，其从邻接的一个所述等腰梯形侧表面向外伸出并且在所述最小上子表面高度H_U处具有最低点，在平行于所述刀片轴线A_I的视图中，所述切削刃的内接圆直径I_C满足条件I_C≤10mm；并且

所述空隙体积V_S与所述切削刀片的材料体积V_F的体积比V_S/V_F满足条件：V_S/V_F≥0.25。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其中，所述体积比满足条件：V_S/V_F≥0.30。

3.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其中，所述体积比满足条件：V_S/V_F≤0.60。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的切削刀片，其中，所述内接圆直径I_C满足条件：I_C≤8mm。

5.根据权利要求4所述的切削刀片，其中，所述内接圆直径I_C满足条件：I_C≤6.5mm。

6.根据权利要求5所述的切削刀片，其中，所述内接圆直径I_C满足条件：I_C≤5mm。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的切削刀片，其中，所述内接圆直径I_C满足条件：I_C≥3.5mm。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的切削刀片，其中，所述最小上子表面高度H_U满足条件：0.60H_I≤H_U≤0.90H_I。

9.根据权利要求8所述的切削刀片，其中，所述最小上子表面高度H_U满足条件：0.63H_I≤H_U≤0.73H_I。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的切削刀片，其中，所述至少一个悬垂部是多个悬垂部。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的切削刀片，其中，所述切削刃包括四个相同的拐角和连接所述拐角的四条相同的直刃。

12.根据权利要求11所述的切削刀片，其中，每条所述直刃的刃长度L_E满足条件：0.65I_C＜L_E＜0.95I_C。

13.根据权利要求12所述的切削刀片，其中，每条所述直刃的所述刃长度L_E满足条件：0.75I_C＜L_E＜0.90I_C。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的切削刀片，其中，只有所述切削刀片的所述基部承载表面是经磨削的。

15.根据权利要求14所述的切削刀片，其中，所述切削刃被包含在所述方形顶部内。

16.根据权利要求1至15中任一项所述的切削刀片，其中，所述基部承载表面和整个所述切削刃都是经磨削的，并且所述切削刃被包含在所述方形顶部内。

17.根据权利要求1至16中任一项所述的切削刀片，其中，所述切削刃为圆形。

18.根据权利要求1至17中任一项所述的切削刀片，其中，所述抵接表面离隙角θ满足条件4°≤θ≤7°。

19.根据权利要求1至18中任一项所述的切削刀片，其中，所述外周表面还包括邻接所述第一抵接侧表面的第一非抵接侧表面、邻接所述第二抵接侧表面的第二非抵接侧表面、邻接所述第三抵接侧表面的第三非抵接侧表面以及邻接所述第四抵接侧表面的第四非抵接侧表面，其中所述第一非抵接侧表面、所述第二非抵接侧表面、所述第三非抵接侧表面和所述第四非抵接侧表面中的每一个都比所述第一抵接侧表面、所述第二抵接侧表面、所述第三抵接侧表面和所述第四抵接侧表面离所述中心轴线的距离更远。

20.根据权利要求19所述的切削刀片，其中，能从所述中心轴线A_I到每个所述抵接侧表面测量第一长度L1，并且能从所述中心轴线A_I到每个所述非抵接侧表面测量第二长度L2，所述第一长度L1小于所述第二长度L2并且它们之间的差值Δ满足条件：L2＝L1+Δ。

21.根据权利要求20所述的切削刀片，其中，所述差值Δ满足条件：0.04mm＜Δ＜0.5mm。

22.根据权利要求21所述的切削刀片，其中，所述差值Δ满足条件：0.06mm＜Δ＜0.2mm。

23.根据权利要求22所述的切削刀片，其中，所述差值Δ满足条件：0.06mm＜Δ＜0.1mm。

24.根据权利要求19至23中任一项所述的切削刀片，其中，所述切削刀片是在每对相邻的所述拐角之间都具有相邻的坡走切削刃和进给切削刃的进给刀片。

25.根据权利要求24所述的切削刀片，其中，每个所述非抵接侧表面大体上位于一条所述进给切削刃下方，并且所述抵接侧表面大体上位于一个所述坡走切削刃下方。

26.根据权利要求24或25所述的切削刀片，其中，所述外周表面包括与邻接基部承载表面的离隙子表面。

27.根据权利要求26所述的切削刀片，其中，所述离隙子表面位于所述非抵接侧表面下方。

28.根据权利要求26或27所述的切削刀片，其中，所述离隙子表面位于所述抵接侧表面下方。

29.根据权利要求26所述的切削刀片，其中，所述离隙子表面围绕整个所述刀片外周表面延伸。

30.根据权利要求26至29中任一项所述的切削刀片，其中，所述离隙子表面凸形地弯曲。

31.根据权利要求19至30中任一项所述的切削刀片，其中，相邻的所述非抵接侧表面以与所述抵接侧表面相同的角度定向。

32.根据权利要求19至31中任一项所述的切削刀片，其中，所述前刀表面包括负刃背。

33.根据权利要求19至32中任一项所述的切削刀片，其中，所述前刀表面包括邻接所述坡走切削刃的凸形地弯曲的前刀表面部。

34.根据权利要求19至33中任一项所述的切削刀片，其中，所述抵接侧表面的第一宽度W1大于所述非抵接侧表面的第二宽度W2。

35.一种刀片式铣刀，其包括：

工具支架；以及

根据权利要求1至34中任一项所述的切削刀片，其被安置于所述工具支架中，所述工具支架包括：

柄部；

切削部，其连接至所述柄部并包括凹槽；以及

旋转轴线，其延伸穿过所述工具支架的中心，并限定了在所述切削部的方向上从所述柄部延伸的向前方向，

所述凹槽包括：

座抵接表面；

螺纹槽孔，其向所述座抵接表面打开，并限定最小槽孔内接圆I_P和相关联的最小槽孔直径D_P；以及

第一横向抵接表面和第二横向抵接表面，它们在所述座抵接表面的平面图中彼此成直角定向，

所述第一横向抵接表面和所述第二横向抵接表面各自具有细长的连续形状，所述第一横向抵接表面和所述第二横向抵接表面是所述凹槽的除了所述座抵接表面之外仅有的抵接表面，并且

所述切削刀片被安装到所述凹槽上，其中所述刀片的所述基部承载表面抵靠所述凹槽的所述座抵接表面，并且所述刀片的两个相邻的所述抵接侧表面抵靠所述凹槽的所述第一横向抵接表面和所述第二横向抵接表面。

36.根据权利要求35所述的刀片式铣刀，其中，所述切削刃为圆形，并且所述刀片的两个相邻的所述抵接侧表面抵住所述凹槽的所述第一横向抵接表面和所述第二横向抵接表面的中心部分。

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