CN111412140B - 压缩机及具有该压缩机的冷冻循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机及具有该压缩机的冷冻循环装置。该压缩机包括：壳体，所述壳体中设置有电机、曲轴、压缩机构部、润滑油，所述曲轴位于所述压缩机构部的中心且由所述电机驱动旋转，所述曲轴内部具有中心油孔，所述曲轴上开设有多个与所述中心油孔连通的供油孔，所述中心油孔中设置有外周具有切口槽的螺旋板泵，通过所述曲轴旋转，所述润滑油经过所述中心油孔供给到所述供油孔。根据本发明的压缩机，通过在螺旋板泵的外周设置切口槽，使得向螺旋板泵的正面一侧和背面一侧均可以实现供油，从而使得供油孔的位置不受限制，并且使供油孔处所需的供油量平均分配，有利于简化供油设计，并改善曲轴故障。

Description

压缩机及具有该压缩机的冷冻循环装置

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种压缩机及具有该压缩机的冷冻循环装置。本发明与螺旋板泵的供油改善技术有关，该螺旋板泵多用于以旋转式压缩机为代表的回转式压缩机的曲轴润滑。

背景技术

搭载于空调上的旋转式压缩机的市场故障中，曲轴磨耗故障发生次数最多。其故障原因多为曲轴滑动部的润滑不足。例如，双缸旋转式压缩机的曲轴由一个主轴、一个副轴以及两个偏心轴组成，共需要润滑四个滑动部。

曲轴中心具有润滑油的流入通道，常在该流入通道中压入用薄板加工的螺旋板泵。但是，由于现有的螺旋板泵是离心泵，通过曲轴的旋转来吸附润滑油，原理上存在无法向螺旋板泵的背面一侧供油的缺点，从而导致与流入通道相连通的曲轴滑动部外周面的润滑效果不好。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，可以向螺旋板泵的背面一侧供油，以改善曲轴润滑情况。

本发明还提出了一种具有上述压缩机的冷冻循环装置。

根据本发明实施例的压缩机包括：壳体，所述壳体中设置有电机、曲轴、压缩机构部、润滑油，所述曲轴位于所述压缩机构部的中心且由所述电机驱动旋转，所述曲轴内部具有中心油孔，所述曲轴上开设有多个与所述中心油孔连通的供油孔，所述中心油孔中设置有外周具有切口槽的螺旋板泵，通过所述曲轴旋转，所述润滑油经过所述中心油孔供给到所述供油孔。

根据本发明实施例的压缩机，通过在螺旋板泵的外周设置切口槽，使得向螺旋板泵的正面一侧和背面一侧均可以实现供油，从而使得供油孔的位置不受限制，并且使供油孔处(例如曲轴滑动部的供油孔处)所需的供油量平均分配，有利于简化供油设计，并改善曲轴故障。

根据本发明的一些实施例，所述壳体的底部为用于储存所述润滑油的储油槽，所述中心油孔具有朝向所述储油槽的下端孔，所述螺旋板泵经所述下端孔安装在所述中心油孔中，且所述下端孔处设置有圆筒泵，所述润滑油适于经所述圆筒泵的泵孔进入所述中心油孔中。

根据本发明的一些实施例，所述压缩机构部具有一个或多个压缩腔，每个所述压缩腔内设置有活塞，所述曲轴包括主轴、副轴以及至少一个偏心轴，所述偏心轴与所述压缩腔一一对应，所述偏心轴适于驱动对应所述压缩腔内的所述活塞公转，所述供油孔包括开设在所述主轴上的主轴油孔、开设在所述副轴上的副轴油孔以及开设在所述偏心轴上的偏心轴油孔。

可选地，所述偏心轴的外周面上设置有沿所述偏心轴的轴向延伸的纵油槽，所述偏心轴油孔连通所述中心油孔与所述纵油槽。

可选地，所述主轴和所述副轴的外周面上均设置有圆周槽，所述主轴油孔连通所述中心油孔与所述主轴上的圆周槽，所述副轴油孔连通所述中心油孔与所述副轴上的圆周槽。

进一步地，所述主轴上设置有主轴承，所述主轴承的朝向所述主轴的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的主螺旋油槽，所述主轴上的圆周槽与所述主螺旋油槽连通；所述副轴上设置有副轴承，所述副轴承的朝向所述副轴的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的副螺旋油槽，所述副轴上的圆周槽与所述副螺旋油槽连通。

根据本发明的一些实施例，所述螺旋板泵为螺旋板状结构，所述切口槽设置在所述螺旋板泵的两条相对设置的侧边上，且每条所述侧边上的所述切口槽为间隔开的多个。

进一步地，所述螺旋板泵的外径与所述中心油孔的直径相等。

根据本发明的一些实施例，所述曲轴内还设置有位于所述中心油孔上方且与所述中心油孔连通的细径孔，所述细径孔通过气体横孔与所述壳体的内部连通。

根据本发明另一方面实施例的冷冻循环装置，包括上述的压缩机。

所述冷冻循环装置与上述的压缩机相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

图1是双缸旋转式压缩机的示意图；

图2是展示曲轴以及与曲轴公转的第一活塞和第二活塞内部的截面图；

图3的图A表示成型前的螺旋板泵示意图，图B表示成型后的螺旋板泵示意图；

图4的图E是以往的螺旋板泵在曲轴内的示意图，图F是本发明具有切口槽的螺旋板泵在曲轴内的示意图；

图5的图C为以往的螺旋板泵的任一油孔位置示意图，图D是本发明螺旋板泵的任一油孔位置示意图。

附图标记：

1-压缩机、2-壳体、3-电机、5-压缩机构部、6-润滑油、8-储油槽、10-曲轴、10a-中心油孔、10b-下端孔、10c-细径孔、10d-气体横孔、11-主轴、13-圆周槽、13a-主轴油孔、15-副轴、15a-副轴油孔、16-第一偏心轴、16a-第一偏心轴油孔、17-纵油槽、18-第二偏心轴、18a-第二偏心轴油孔、20-第一气缸、20a-第一压缩腔、21-第一活塞、22-第一滑片、25-第二气缸、25a-第二压缩腔、26-第二活塞、27-第二滑片、28-中隔板、30-主轴承、30a-主螺旋油槽、31-第一消音器、32-副轴承、33-第二消音器、32a-副螺旋油槽、35-螺旋板泵、35a-切口槽、40-圆筒泵、40a-泵孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1所示双缸旋转式压缩机1中，电机3和由电机3驱动的压缩机构部5固定在密封壳体2的内周，并向密封壳体2底部的储油槽8封入润滑油6。

压缩机构部5具有焊接固定在壳体3内周的第一气缸20、在其下方通过中隔板28隔开的第二气缸25，以及分别固定在这些气缸上，与曲轴10滑动的主轴承30和副轴承32。此外，主轴承30和副轴承32的内径分别具有主螺旋油槽30a和副螺旋油槽32a。

第一气缸20和第二气缸25的中心分别具有第一压缩腔20a和第二压缩腔25a，曲轴10的第一偏心轴16和第二偏心轴18分别在上述压缩腔中驱动第一活塞21和第二活塞26公转。此外，第一滑片22与第二滑片27抵接这些活塞的外周进行往复运动。

由电机3驱动旋转的曲轴10由与主轴承30滑动的主轴11、上述第一偏心轴16和第二偏心轴18、以及与副轴承32滑动的副轴15组成。曲轴10具有中心油孔10a(图2)，主轴油孔13a对主轴11下部的圆周槽13开孔，连通中心油孔10a。

此外，对第一偏心轴16和第二偏心轴18的外径上的纵油槽17开孔的第一偏心轴油孔16a和第二偏心轴油孔18a连通中心油孔10a。且对副轴15上部的圆周槽13开孔的副轴油孔15a连通中心油孔10a。其结果，双缸旋转式压缩机1需要四个油孔来润滑曲轴10的滑动部。另外，由于单缸旋转式压缩机可以省略第二偏心轴18，因此需要三个油孔。

主轴承30和副轴承32分别具有第一消音器31和第二消音器33，吸入第一压缩腔20a和第二压缩腔25a中的低压气体被第一活塞21和第二活塞26压缩，分别排出到上述两个消音器。

排出到第二消音器33的高压气体在第一消音器31中汇合，排向外部空间。因此壳体2的内部压力为高压。另外，由于压缩机构部5为双缸，曲轴10旋转一圈，通过相对的第一活塞21和第二活塞26的公转，进行两次吸入和压缩作用。另外，除了后述螺旋板泵35(图2)之外，上述双缸旋转式压缩机1的结构与的一般设计相同。

图2为展示曲轴10以及与曲轴10公转的第一活塞21和第二活塞26内部的截面图。在曲轴10的内径中心的中心油孔10a中压入本发明的螺旋板泵35。如图3，将图A所示的平板钢卷成螺旋状后进行热处理，就能制成图B所示的螺旋板泵35。因此螺旋板泵35具有板簧的特性。

另外，螺旋板泵是旋转式压缩机中最普遍的设计，但本发明的螺旋板泵35的特征是，其外周具有多个小的切口槽35a。如后述，切口槽35a是为了解决以往螺旋板泵的潜在课题的手段。

图2中，从中心油孔10a的下端孔10b压入的螺旋板泵35静止在中心油孔10a内部中规定的位置上。插入螺旋板泵35后压入圆筒泵40。

若曲轴10旋转，螺旋板泵35的旋转使润滑油6从圆筒泵40的泵孔40a流入中心油孔10a，并沿着螺旋板泵35的外周棱线上升，润滑油6依次流出副轴油孔15a、第二偏心轴油孔18a、第一偏心轴油孔16a和主轴油孔13a。

由于从副轴油孔15a和主轴油孔13a流出的润滑油6分别经过圆周槽13流入副螺旋油槽32a和主螺旋油槽30a，因此副轴承32和副轴15以及主轴承30和主轴11的润滑成立。完成这些润滑的润滑油6从上述螺旋油槽的开孔端流出，在储油槽8中汇合。

此外，从第二偏心轴油孔18a和第一偏心轴油孔16a流出的润滑油6分别通过纵油槽17(图1)，对两个活塞内径进行润滑。另外，与中心油孔10a的上端连通的细径孔10c和气体横孔10d使中心油孔10a的压力与壳体2的内部压力相等，使从储油槽8向中心油孔10a的供油更顺畅。

图3的第一为螺旋板泵35成型前的平板形状。W为平板的宽度，设计至能压入曲轴10的中心油孔10a内径中的尺寸。(1.0P)表示扭转1圈成型前的纵向尺寸。与以往的螺旋板泵相比，本发明的螺旋板泵35的特征是，平板的两侧面具有切口槽35a。图3设计中(1.7P)的尺寸具有5～6个切口槽35a。

图3的图B表示成型后的螺旋板泵35。将图A的平板扭转约1.7圈，就能得到图B所示的螺旋板泵35。换言之，先在1P的长度拧半圈，再拧0.7长度的部分。将全长1.7P的螺旋板泵35压入图2所示曲轴10的中心油孔10a中。

其结果，中心油孔10a的内周和螺旋板泵35的外周之间产生5～6个小的切口间隙(即切口槽35a)。如后述，切口间隙在压缩机构部5运行时成为螺旋板泵35的表面和背面之间润滑油6的通道。

根据图4的图E和图F，比较以往的螺旋板泵(45)和本发明具有切口槽35a的螺旋板泵35的功能。这些螺旋板泵压入到曲轴10的中心油孔10a。从中心油孔10a的下端来看，曲轴10向顺时针旋转，即向右旋转。

图4的图E中，若曲轴10向右旋转，由于螺旋板泵(45)的离心力，润滑油6分别集中在相对的两侧板面并上升。润滑油6上升过程中，两侧板面的润滑油6不能混合。

图4的图F中，固定在曲轴10内周的螺旋板泵35的两端分别具有切口槽35a。润滑油6集中上升的过程中，一面的润滑油6通过各切口槽35a，与对面侧的润滑油6混合。换言之，流入螺旋板泵35的一部分润滑油6沿着曲轴10的整个内周面上升。

图5的图C和图D为从图2所示曲轴10的四个油孔中任意选择的油孔配置的设计范例。图C为以往的螺旋板泵设计，可将油孔配置于C1位置。换言之，润滑油6可以通过油孔C1，在相对部品之间实现润滑。但是不能选择油孔C2，即润滑油6不通过油孔C2。

另一方面，图5的图D为本发明螺旋板泵35的设计，可将油孔配置在D1位置或D2位置。换言之，不限于D1和D2的位置，只要是在螺旋板泵35压入的范围内，无论在哪个位置设置油孔，都有润滑油6供给。

旋转式压缩机等回转式压缩机的曲轴润滑设计中，曲轴与滑动的对象部件之间存在“不能在两个部件之间面压最大的位置及其周边配置油孔和连通油孔的油槽”的原则。其原因是如果面压升高，则无法确保避免和对象部件之间发生金属接触的油膜厚度。

因此，曲轴的全周360度中可以配置油孔的位置被限制在狭小的角度范围内。为了遵守该原则，以往的螺旋板泵设计中，通过调整间距(P)长度(图3)来解决，但存在螺旋板泵的设计和种类增加的课题。

本发明中，即使油孔的位置因机种设计不同而变化，也可以简单沿用现有的螺旋板泵。此外，由于仅在以往的螺旋板泵上追加切口槽35a，有易于进行设计变更的优点。

此外，能回避因错误设计导致的曲轴磨耗问题。另外，由于滑动部只需少量的油，因此期望不需要向油孔提供过剩的润滑油，如本发明，可以持续供应恒定量的润滑油的设计。

本发明的内容通过双缸旋转式压缩机进行了说明，但还能应用于单缸旋转式压缩机、使用螺旋板泵的卧式旋转式压缩机和回转式压缩机中。

发明的效果：

(1)以往为了改善上述课题，需要根据每个压缩机机种来变更螺旋板泵形状，优化曲轴10供油，本发明的螺旋板泵35使用一种泵设计可以对应多个机种。

(2)原理上设计错误减少，曲轴磨耗故障的课题改善。

(3)由于仅在螺旋板泵35的外侧棱线追加切口槽35a，易于设计和制造。

(4)螺旋板泵35的设计可标准化，降低成本。

下面结合图1-图5详细描述根据本发明实施例的压缩机1。

参照图1-图2所示，根据本发明实施例的压缩机1可以包括：壳体2，壳体2中设置有电机3、曲轴10、压缩机构部5、润滑油6，曲轴10位于压缩机构部5的中心且由电机3驱动旋转，压缩机构部5包括气缸，气缸内设置有活塞，曲轴10旋转时，带动活塞公转，以实现气缸内气体的压缩。

曲轴10内部具有中心油孔10a，曲轴10上开设有多个与中心油孔10a连通的供油孔，中心油孔10a中设置有外周具有切口槽35a的螺旋板泵35，通过曲轴10旋转，润滑油6经过中心油孔10a供给到供油孔，由此实现供油孔位置曲轴10的润滑。

换言之，切口槽35a形成在螺旋板泵35的与中心油孔10a孔壁配合的侧边上。

具体而言，螺旋板泵35是离心泵，通过曲轴10的旋转来吸附润滑油6，由于螺旋板泵35的外周设置有切口槽35a，因此螺旋板泵35正面一侧的润滑油6可经切口槽35a到达螺旋板泵35背面一侧，保证中心油孔10a在整个圆周方向都有润滑油6，供油孔的开设位置便可以在曲轴10的整个圆周方向随意设置。

如图4中图E和图5中图C所示为传统的螺旋板泵(45)工作时的截面图，曲轴10顺时针转动，由于离心作用，导致仅在螺旋板泵(45)正面一侧有润滑油6，而背面一侧没有润滑油6，这样，供油孔的位置只能选择螺旋板泵(45)正面的C1位置，螺旋板泵(45)正面的润滑油6可以通过C1位置的供油孔供应到曲轴10表面，而不能选择螺旋板泵(45)背面的C2位置，因为C2位置处没有润滑油6，即润滑油6不通过C2位置的供油孔。

如图4中图F和图5中图D所示为本发明的螺旋板泵35工作时的截面图，曲轴10顺时针转动，由于离心作用，使得在螺旋板泵35正面一侧有润滑油6，又由于螺旋板泵35的外周设置有切口槽35a，因此螺旋板泵35正面一侧的润滑油6可经切口槽35a到达螺旋板泵35背面一侧，保证中心油孔10a在整个圆周方向都有润滑油6，这样，供油孔的开设位置便可以在曲轴10的整个圆周方向随意设置，例如供油孔的位置可以选择螺旋板泵35正面的D1位置，也可以选择螺旋板泵35背面的D2位置，润滑油6均可以通过供油孔供应到曲轴10表面。D1位置和D2位置还可以是曲轴10整个圆周方向的随意位置。

可选地，供油孔位置可以设置在曲轴10与其他部品配合处(即曲轴滑动部)，因为此处易磨损，通过供油孔将润滑油6供应到此处，可以缓解此处的磨损现象，从而提升曲轴10的使用寿命。

需要说明的是，“螺旋板泵35的正面一侧”指的是螺旋板泵35的与曲轴10旋转方向一致的一侧，“螺旋板泵35的背面一侧”指的是螺旋板泵35的与曲轴10旋转方向相反的一侧。

根据本发明实施例的压缩机1，通过在螺旋板泵35的外周设置切口槽35a，使得螺旋板泵35的正面一侧和背面一侧均可以实现供油，从而使得供油孔的位置不受限制，并且使供油孔处(例如曲轴滑动部的供油孔处)所需的供油量平均分配，有利于简化供油设计，并改善曲轴10表面缺油导致的磨损故障。

参照图1-图2所示，壳体2的底部为用于储存润滑油6的储油槽8，中心油孔10a具有朝向储油槽8的下端孔10b，螺旋板泵35经下端孔10b安装在中心油孔10a中，且下端孔10b处设置有圆筒泵40，润滑油6适于经圆筒泵40的泵孔40a进入中心油孔10a中。曲轴10转动时，螺旋板泵35随曲轴10转动，利用离心作用，使润滑油6进入中心油孔10a中。圆筒泵40的泵孔40a浸润在储油槽8的润滑油6中，从而保证润滑油6可顺利经圆筒泵40的泵孔40a进入中心油孔10a中。

在具体实施例中，压缩机构部5具有一个或多个气缸，每个气缸内具有压缩腔，每个压缩腔内设置有活塞，曲轴10包括多个曲轴滑动部，例如主轴11、副轴15以及至少一个偏心轴，偏心轴与压缩腔一一对应，偏心轴适于驱动对应压缩腔内的活塞公转，供油孔包括开设在主轴11上的主轴油孔13a、开设在副轴15上的副轴油孔15a以及开设在偏心轴上的偏心轴油孔。

例如当气缸包括第一气缸20和第二气缸25时，偏心轴可包括上述的第一偏心轴16和第二偏心轴18。

可选地，参照图1-图2所示，偏心轴的外周面上设置有沿偏心轴的轴向延伸的纵油槽17，偏心轴油孔连通中心油孔10a与纵油槽17。中心油孔10a中的润滑油6经偏心轴油孔到达纵油槽17，在曲轴10转动过程中，润滑油6可分布至该偏心轴的整个圆周方向上，以在偏心轴与对应的活塞之间形成具有一定厚度的油膜。同时，由于纵油槽17沿偏心轴的轴向延伸，因此可保证该偏心轴的整个轴向方向上布满润滑油6，此外，多余的润滑油6可经纵油槽17滑落回壳体2下部的储油槽8中。

可选地，主轴11和副轴15的外周面上均设置有圆周槽13，主轴油孔13a连通中心油孔10a与主轴11上的圆周槽13，副轴油孔15a连通中心油孔10a与副轴15上的圆周槽13。具体地，圆周槽13为在主轴11和副轴15外表面沿360°整圈开设的环形槽。这样，在曲轴10转动过程中，润滑油6可供应至主轴11的整个圆周方向上以及副轴15的整个圆周方向上。

进一步地，主轴11上设置有主轴承30，主轴承30的朝向主轴11的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的主螺旋油槽30a，主轴11上的圆周槽13与主螺旋油槽30a连通。副轴15上设置有副轴承32，副轴承32的朝向副轴15的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的副螺旋油槽32a，副轴15上的圆周槽13与副螺旋油槽32a连通。

从主轴油孔13a流出的润滑油6经过主轴11上的圆周槽13流入主螺旋油槽30a，在曲轴10转动过程中，润滑油6便可供应至主轴11的整个轴向方向上，因此实现主轴承30和主轴11在整个接触面的润滑，以在主轴承30和主轴11之间形成具有一定厚度的油膜，完成主轴11润滑后的润滑油6从上述主螺旋油槽30a的开孔端流至储油槽8中。从副轴油孔15a流出的润滑油6经过副轴15上的圆周槽13流入副螺旋油槽32a，在曲轴10转动过程中，润滑油6便可供应至副轴15的整个轴向方向上，因此实现副轴承32和副轴15在整个接触面的润滑，以在副轴承32和副轴15之间形成具有一定厚度的油膜，完成副轴15润滑的润滑油6从上述副螺旋油槽32a的开孔端流至储油槽8中。

参照图3中的图A和图B所示，螺旋板泵35为螺旋板状结构，切口槽35a设置在螺旋板泵35的两条相对设置的侧边上。

可选地，每条侧边上的切口槽35a为间隔开的多个。

切口槽35a可以是半圆形槽，也可以是矩形槽。

进一步地，螺旋板泵35的外径与中心油孔10a的直径相等。这样，螺旋板泵35的侧边除切口槽35a外的其他部位均与中心油孔10a的孔壁贴合，仅在切口槽35a处与中心油孔10a的孔壁分离，从而保证螺旋板泵35既能正常产生离心吸油能力，又可以将螺旋板泵35正面一侧的润滑油6经切口槽35a过渡至螺旋板泵35背面一侧。

螺旋板泵35的侧边指的是图3中的图A所示的螺旋板泵35的两条长边，也就是跟中心油孔10a的孔壁贴合的边。

参照图2所示，曲轴10内还设置有细径孔10c，细径孔10c位于中心油孔10a上方且与中心油孔10a连通，细径孔10c通过气体横孔10d与壳体2的内部连通。细径孔10c可与中心油孔10a同轴布置，气体横孔10d可与细径孔10c的轴线垂直或呈锐角布置，与中心油孔10a的上端连通的细径孔10c和气体横孔10d使中心油孔10a的压力与壳体2的内部压力相等，使从储油槽8向中心油孔10a的供油更顺畅。同时，细径孔10c的孔径小于中心油孔10a的孔径，以对螺旋板泵35起到限位作用，可防止螺旋板泵35进入细径孔10c中。

根据本发明另一方面实施例的冷冻循环装置，包括上述实施例的压缩机1。通过在螺旋板泵35相对的泵板棱线的外周分别追加多个小切口槽35a，则泵板两侧外周的一部分润滑油通过供油孔分别流向相对的背面。由此，润滑油6也被供应到在螺旋板泵35背面开孔的曲轴供油孔中，减轻曲轴10磨损严重的问题。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：壳体，所述壳体中设置有电机、曲轴、压缩机构部、润滑油，所述曲轴位于所述压缩机构部的中心且由所述电机驱动旋转，所述曲轴内部具有中心油孔，所述曲轴上开设有多个与所述中心油孔连通的供油孔，所述中心油孔中设置有外周具有切口槽的螺旋板泵，所述螺旋板泵为螺旋板状结构，所述切口槽设置在所述螺旋板泵的两条相对设置的侧边上，且每条所述侧边上的所述切口槽为间隔开的多个，通过所述曲轴旋转，所述润滑油经过所述中心油孔供给到所述供油孔，使得向所述螺旋板泵的正面一侧和背面一侧均可以实现供油，从而使得在所述螺旋板泵压入范围内，所述供油孔的位置不受限制。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述壳体的底部为用于储存所述润滑油的储油槽，所述中心油孔具有朝向所述储油槽的下端孔，所述螺旋板泵经所述下端孔安装在所述中心油孔中，且所述下端孔处设置有圆筒泵，所述润滑油适于经所述圆筒泵的泵孔进入所述中心油孔中。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机构部具有一个或多个压缩腔，每个所述压缩腔内设置有活塞，所述曲轴包括主轴、副轴以及至少一个偏心轴，所述偏心轴与所述压缩腔一一对应，所述偏心轴适于驱动对应所述压缩腔内的所述活塞公转，所述供油孔包括开设在所述主轴上的主轴油孔、开设在所述副轴上的副轴油孔以及开设在所述偏心轴上的偏心轴油孔。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述偏心轴的外周面上设置有沿所述偏心轴的轴向延伸的纵油槽，所述偏心轴油孔连通所述中心油孔与所述纵油槽。

5.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述主轴和所述副轴的外周面上均设置有圆周槽，所述主轴油孔连通所述中心油孔与所述主轴上的圆周槽，所述副轴油孔连通所述中心油孔与所述副轴上的圆周槽。

6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述主轴上设置有主轴承，所述主轴承的朝向所述主轴的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的主螺旋油槽，所述主轴上的圆周槽与所述主螺旋油槽连通；所述副轴上设置有副轴承，所述副轴承的朝向所述副轴的表面设置有沿轴向且螺旋延伸的副螺旋油槽，所述副轴上的圆周槽与所述副螺旋油槽连通。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述螺旋板泵的外径与所述中心油孔的直径相等。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述曲轴内还设置有位于所述中心油孔上方且与所述中心油孔连通的细径孔，所述细径孔通过气体横孔与所述壳体的内部连通。

9.一种冷冻循环装置，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的压缩机。

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