CN111394671B - 一种用于锌锅的智能协同除渣方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热镀锌技术领域，具体涉及一种用于锌锅的智能协同除渣方法和系统，该方法包括：通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域；控制捞渣机器臂根据最优捞渣路径对捞渣区域内的重度积渣区域进行捞渣；在锌渣退出通道的入口可能会堵塞时，调大电磁铁组件的功率，并控制捞渣机器臂对锌渣退出通道的出口进行捞渣。在锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞时，通过协同驱渣系统和捞渣系统，在通过调大电磁铁组件的功率疏通锌渣退出通道入口的基础上，结合捞渣机械臂以更高的第二优先级清理锌渣退出通道的出口，提高了驱捞渣系统之间的协同性，提高了除渣效率，避免了锌渣退出通道堵塞。

Description

一种用于锌锅的智能协同除渣方法和系统

技术领域

本发明涉及热镀锌技术领域，具体涉及一种用于锌锅的智能协同除渣方法和系统。

背景技术

热镀锌及其合金产品是钢铁材料中最常见、最有效和最经济的耐腐蚀产品之一。近些年，随着热镀锌板进入高档汽车板市场，客户对热镀锌板产品质量的要求进一步提高，镀锌产品的表面质量日益成为热镀锌生产企业关注的重点。

锌渣是连续热镀锌带钢镀层表面的最常见的缺陷，其产生原因主要是由于锌锅中铁铝锌三相平衡被打破(温度、成分发生波动)，从而产生了金属间化物，根据其比重不同分别呈现面渣、悬浮渣和底渣三种形态。有效地控制悬浮渣，及时去除锌锅V形区域内的面渣，防止热镀区域底渣转化和泛起是机组生产出高级表面质量的汽车板的关键。

传统锌锅内面渣的处理主要是采用人工捞渣的方式。这种作业形式属于典型的简单重复劳动；锌锅临边作业还存在很大安全风险，作业环境涉及气刀高音啸叫和锌锅热辐射、强光反射，作业条件恶劣；捞渣操作人员技术水平参差不齐和规范性不够还会导致捞渣过程中锌液波动，引起锌渣向带钢表面的聚集，导致锌渣缺陷频发。在这种背景下，具有自动化功能的驱捞渣装置被引入，并得到初步应用。该技术将传统捞渣人员的作业分解为驱渣系统加捞渣系统的作业，并开发了相应的装备和工艺，较好地解决了机械人捞渣区域全覆盖的问题。

驱渣系统加捞渣系统已经成为比较典型的热镀锌锌锅除渣自动化标准配置，但在使用中最为关键的问题是：驱渣系统和捞渣系统独立工作，无相对协同关系，驱渣系统和捞渣系统的柔性较差，仅仅作为自动化设备而非智能化设备，应对过渡和异常状况和传统人工方式替代能力严重不足。

因此，现有技术中存在驱捞渣系统之间缺乏协同性的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于锌锅的智能协同除渣方法和系统，以解决现有技术中驱捞渣系统之间缺乏协同性的问题。

本发明实施例提供了以下方案：

依据本发明的第一个方面，本发明实施例提供一种用于锌锅的智能协同除渣方法，包括：

通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域；

通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径；

根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣；

通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；

在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。

优选的，所述电磁铁组件包括围绕热镀区域四周的多个电磁铁组件；

相应的，所述调大所述电磁铁组件的功率，包括：

调大第一电磁铁组件的功率，所述第一电磁铁组件为邻近所述锌渣退出通道的电磁铁组件。

优选的，所述锌渣退出通道包括：传动侧锌渣退出通道和操作侧锌渣退出通道；

相应的，在所述控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣之后，所述方法还包括：

在预设时间后，判断所述传动侧锌渣退出通道入口处的第一锌渣面积和所述操作侧锌渣退出通道入口处的第二锌渣面积是否大于所述预设阈值；

若所述第一锌渣面积大于所述预设阈值，且所述第二锌渣面积不大于所述预设阈值，则调整所述电磁铁组件的通电方式，以将所述传动侧锌渣退出通道入口处的锌渣驱赶至所述操作侧锌渣退出通道。

优选的，在所述通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域之前，所述方法还包括：

获取热镀锌工艺参数，并根据所述热镀锌工艺参数将电磁铁组件调节至初始空间位置；

控制液位传感器检测初始液面高度，并根据所述初始液面高度设置所述电磁铁组件的初始功率。

优选的，所述方法还包括：通过所述液位传感器读取热镀锌锌锅内的锌液面高度变化信息，并根据所述锌液面高度变化信息调节所述电磁铁组件的高度或者功率。

优选的，所述热镀锌工艺参数至少包括：带钢运行速度、带钢成分、带钢尺寸和锌层厚度。

依据本发明的第二个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如本发明的第一方面中任一方法步骤。

依据本发明的第三个方面，提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明的第一方面中任一方法步骤。

依据本发明的第四个方面，提供了一种用于锌锅的智能协同除渣系统，包括：

热镀锌锌锅、多个电磁铁组件、第一摄像头、捞渣机械臂、第二摄像头以及如本发明的第三方面中的电子设备；

通过炉鼻子将所述热镀锌锌锅划分为驱渣区域、传动侧锌渣退出通道、操作侧锌渣退出通道和捞渣区域；

所述第一摄像头设置于所述驱渣区域的前端，所述第一摄像头的输出端与所述电子设备的第一输入端连接；

所述电磁铁组件设置于所述驱渣区域四周，所述电磁铁组件的输入端与所述电子设备的第一输出端连接；

所述第二摄像头设置于所述捞渣区域的后端，所述第二摄像头的输出端与所述电子设备的第二输入端连接；

所述捞渣机械臂设置于所述捞渣区域的上方，所述捞渣机械臂的输入端与所述电子设备的第二输出端连接。

优选的，所述系统还包括：液位传感器；

所述液位传感器设置于所述热镀锌锌锅上方，所述液位传感器的输出端与所述电子设备的第三输入端连接。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域，从而减少热镀区域的锌渣，进而提高镀锌带钢的表面质量。通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径，根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣，避免了频繁捞渣，从而避免破坏锌液面的保护膜，降低了锌液消耗；通过规划最优捞渣路径，能够避免盲捞，提高了捞渣效率。通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。在所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞时，通过协同驱渣系统和捞渣系统，在通过调大所述电磁铁组件的功率疏通锌渣退出通道入口的基础上，结合控制捞渣机械臂以更高的第二优先级清理所述锌渣退出通道的出口，提高了驱捞渣系统之间的协同性，提高了除渣效率，避免了锌渣退出通道堵塞。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中一种用于锌锅的智能协同除渣方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中一种用于锌锅的智能协同除渣系统的结构示意图；

图3为本发明实施例中一种计算机可读存储介质的结构示意图；

图4为本发明实施例中一种电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

第一实施例

参照图1，图1为本发明实施例中一种用于锌锅的智能协同除渣方法的流程示意图。

在本实施例中，所述用于锌锅的智能协同除渣方法应用于电子设备，所述方法包括：

步骤S10：通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域。

本实施例的执行主体是所述电子设备，所述电子设备一般是工业控制计算机，也可以是智能手机、平板电脑、个人电脑或者服务器等设备，本实施例对此不加以限制。参照图2，通过炉鼻子将所述热镀锌锌锅划分为驱渣区域(A区)、锌渣退出通道(B区和D区)和捞渣区域(C区)，带钢所处的热镀区域位于所述驱渣区域中心，热镀锌正常生产过程中，位于热镀锌锌锅上方的气刀(图中未画出)对着带钢喷出气体控制锌层的厚度，同时，气刀喷出的气体受到带钢的阻挡产生方向向下对锌液的喷吹作用，造成锌液以带钢为中心向热镀区域扩散流动，锌渣因此也随之运动进行扩散。

所述电磁铁组件设置于所述驱渣区域四周，对所述电磁铁组件通电会产生能够驱动锌渣流动的磁场，通过改变所述电磁铁组件的通电方式能够控制所述磁场的方向，从而控制锌渣的流动方向。按照预设方式对所述电磁铁组件通电时，所述电磁铁组件能够将所述驱渣区域内的锌渣经所述锌渣退出通道驱赶至所述捞渣区域，位于左侧前气刀作用区的锌渣以2-1，1-2，1-1路径被驱赶到锌渣退出通道内，位于左侧后气刀作用区的锌渣以4-1，1-1路径被驱赶到锌渣退出通道内，位于右侧前气刀作用区的锌渣以2-2，3-2，3-1路径被驱赶到锌渣退出通道内，位于右侧后气刀作用区的锌渣以4-2，3-1路径被驱赶到锌渣退出通道内，从而减少热镀区域的锌渣，进而提高镀锌带钢的表面质量。

步骤S20：通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径。

所述第二摄像头设置于所述捞渣区域的后端，所述第二摄像头的输出端与所述电子设备的第二输入端连接，用于监控所述锌渣退出通道和捞渣区域，并将监控画面发送至所述电子设备。

在锌渣进入所述捞渣区域之后，所述第二摄像头通过对所述捞渣区域进行监控，识别监控画面中的锌渣聚集区域，判断该锌渣聚集区域的面积是否大于设定阈值，若该锌渣聚集区域的面积大于该设定阈值，则认定该锌渣聚集区域为重度积渣区域，若该锌渣聚集区域的面积不大于该设定阈值，则认定该锌渣聚集区域为轻度积渣区域；所述电子设备将根据所述重度积渣区域所处的位置规划最优捞渣路径，以提高后续捞渣效率。

步骤S30：根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣。

所述捞渣机械臂设置于所述捞渣区域的上方，所述捞渣机械臂的输入端与所述电子设备的第二输出端连接，用于根据所述电子设备的控制指令进行捞渣。

在确定所述最优捞渣路径之后，所述电子设备将控制所述捞渣机器臂按照所述最优捞渣路径捞取所述重度积渣区域内的锌渣。由于仅对重度积渣区域进行捞渣，避免了频繁捞渣，从而避免破坏锌液面的保护性ZnO膜，降低了锌液消耗；通过规划最优捞渣路径，能够避免盲捞，提高了捞渣效率。

步骤S40：通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值。

所述第一摄像头设置于所述驱渣区域的前端，所述第一摄像头的输出端与所述电子设备的第一输入端连接，用于监控所述驱渣区域和所述锌渣退出通道，并将监控结果发送至所述电子设备。

由于锌锅大小不一，通道宽窄不同，而锌渣具有一定的粘性，易于凝聚，导致锌渣退出通道受阻，影响驱渣和捞渣的效果。本实施例通过所述第一摄像头对所述锌渣退出通道进行监控，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道的入口处是否可能会发生堵塞，具体判断方式为判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值。若所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积大于该预设阈值，则认定所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，此时需要对所述锌渣退出通道的入口处进行紧急疏通，避免出现锌渣退出通道堵塞的现象；若所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积不大于该预设阈值，则认定所述锌渣退出通道的入口处暂时不会发生堵塞，此时无需进行紧急疏通。

步骤S50：在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。

在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，认为所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，由于驱渣效果与电磁铁组件的功率正相关，调大所述电磁铁组件的功率，能够加快锌渣流动速率，从而疏通所述锌渣退出通道，避免了所述锌渣退出通道堵塞。

在调大所述电磁铁组件的功率的同时，所述电子设备向所述捞渣机械臂发送捞渣指令，以控制所述捞渣机械臂以比所述第一优先级级别更高的第二优先级进行紧急捞渣，疏通所述锌渣退出通道的出口，通过协同驱渣系统和捞渣系统，提高了驱捞渣效率。在通过调大所述电磁铁组件的功率疏通锌渣退出通道入口的基础上，结合控制捞渣机械臂以更高的第二优先级清理所述锌渣退出通道的出口，能够较好地疏通整个锌渣退出通道，避免所述锌渣退出通道堵塞。

在一种可能的实施方式中，所述电磁铁组件包括围绕热镀区域四周的多个电磁铁组件；相应的，所述调大所述电磁铁组件的功率，包括：调大第一电磁铁组件的功率，所述第一电磁铁组件为邻近所述锌渣退出通道的电磁铁组件。在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，认为所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，在多个电磁铁组件中选取邻近所述锌渣退出通道的第一电磁铁组件，调大所述第一电磁铁组件的功率，能够加快所述锌渣退出通道附近的锌渣流动速率，从而疏通所述锌渣退出通道，避免了所述锌渣退出通道堵塞。

在一种可能的实施方式中，所述锌渣退出通道包括：传动侧锌渣退出通道(B区)和操作侧锌渣退出通道(D区)；相应的，在所述控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣之后，所述方法还包括：在预设时间后，判断所述传动侧锌渣退出通道入口处的第一锌渣面积和所述操作侧锌渣退出通道入口处的第二锌渣面积是否大于所述预设阈值；若所述第一锌渣面积大于所述预设阈值，且所述第二锌渣面积不大于所述预设阈值，则调整所述电磁铁组件的通电方式，以将所述传动侧锌渣退出通道入口处的锌渣驱赶至所述操作侧锌渣退出通道。

在判断所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞时，调大第一电磁铁组件的功率，具体包括：若判断所述传动侧锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，所述第一电磁铁组件为邻近所述传动侧锌渣退出通道的电磁铁组件，如图2中1-1、4-1对应的电磁铁组件；若判断所述操作侧锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，所述第一电磁铁组件为邻近所述操作侧锌渣退出通道的电磁铁组件，如图2中3-1、4-2对应的电磁铁组件。无需调大所有电磁铁组件的功率，仅调大所述第一电磁铁组件的功率，能够在疏通锌渣退出通道的同时减少电力消耗。

所述炉鼻子将所述热镀锌锌锅划分为驱渣区域、传动侧锌渣退出通道、操作侧锌渣退出通道和捞渣区域，在判断所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，并通过调大第一电磁铁功率和控制捞渣机械臂捞渣后，等待预设时间，判断所述锌渣退出通道是否疏通，若仍无法疏通所述锌渣退出通道，将采取调整驱渣路径的方式进行疏通。判断所述传动侧锌渣退出通道入口处的第一锌渣面积和所述操作侧锌渣退出通道入口处的第二锌渣面积是否大于所述预设阈值，若所述第一锌渣面积大于所述预设阈值，且所述第二锌渣面积不大于所述预设阈值，说明所述传动侧锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，且所述操作侧锌渣退出通道的入口处不会发生堵塞，则调整所述电磁铁组件的通电方式，以将所述传动侧锌渣退出通道入口处的锌渣驱赶至所述操作侧锌渣退出通道。若所述第一锌渣面积不大于所述预设阈值，且所述第二锌渣面积大于所述预设阈值，说明所述传动侧锌渣退出通道的入口处不会发生堵塞，且所述操作侧锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞，则调整所述电磁铁组件的通电方式，以将所述操作侧锌渣退出通道入口处的锌渣驱赶至所述传动侧锌渣退出通道。从而通过调整驱渣路径实现疏通锌渣退出通道，避免了所述锌渣退出通道堵塞，进而提高了驱渣和捞渣效果。

若所述第一锌渣面积和所述第二锌渣面积均大于所述预设阈值，则通过所述第一摄像头识别所述驱渣区域内的积渣区域，调大第二电磁铁组件的功率，或者，降低所述第二电磁铁组件的高度，所述第二电磁铁组件为邻近所述积渣区域的电磁铁组件。在传动侧锌渣退出通道和操作侧锌渣退出通道均可能发生堵塞时，无法通过调整驱渣路径疏通通道，则识别驱渣区域内的积渣区域，并对积渣区域及时进行驱动，避免积渣区域越积越大，改善结渣情况，从而辅助疏通锌渣退出通道。若系统无法自行处理，则进行报警，请求人工介入。

在一种可能的实施方式中，在所述通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域之前，所述方法还包括：获取热镀锌工艺参数，并根据所述热镀锌工艺参数将电磁铁组件调节至初始空间位置；控制液位传感器检测初始液面高度，并根据所述初始液面高度设置所述电磁铁组件的初始功率。所述热镀锌工艺参数至少包括：带钢运行速度、带钢成分、带钢尺寸和锌层厚度，该初始空间位置包括水平方向上距离锌锅的宽度和垂直方向上距离液面的高度，根据所述热镀锌工艺参数调节所述电磁铁组件的初始空间位置，能够较好的适配多种不同规格的带钢，提高了除渣系统的自适应性。

在一种可能的实施方式中，所述方法还包括：通过所述液位传感器读取热镀锌锌锅内的锌液面高度变化信息，并根据所述锌液面高度变化信息调节所述电磁铁组件的高度或者功率。在生产过程中，通过液位传感器优选以一分钟一次的频率测量液面高度，并以五次测量液面高度的平均值确定锌液面高度变化信息，根据所述锌液面高度变化信息调节所述电磁铁组件的高度或者调解所述电磁铁组件的功率。例如，锌液面高度变低时，调低所述电磁铁组件的高度，或者调大所述电磁铁组件的功率；锌液面高度变高时，调高所述电磁铁组件的高度，或者调小所述电磁铁组件的功率。通过调节所述电磁铁组件的高度或者功率，从而实现自主调整电磁铁组件的电流以保持稳定的驱动力，避免驱渣不及时容易造成面渣板结堆积成块，降低过渡阶段的废品率。

本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实施例通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域，从而减少热镀区域的锌渣，进而提高镀锌带钢的表面质量。通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径，根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣，避免了频繁捞渣，从而避免破坏锌液面的保护膜，降低了锌液消耗；通过规划最优捞渣路径，能够避免盲捞，提高了捞渣效率。通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。在所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞时，通过协同驱渣系统和捞渣系统，在通过调大所述电磁铁组件的功率疏通锌渣退出通道入口的基础上，结合控制捞渣机械臂以更高的第二优先级清理所述锌渣退出通道的出口，提高了驱捞渣系统之间的协同性，提高了除渣效率，避免了锌渣退出通道堵塞。

第二实施例

基于同一发明构思，如图3所示，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质300，其上存储有计算机程序311，该程序311被处理器执行时实现以下步骤：

通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域；通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径；根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣；通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。

在具体实施过程中，该计算机程序311被处理器执行时，可以实现上述第一实施中任一实施方式的方法步骤。

第三实施例

基于同一发明构思，如图4所示，本发明实施例还提供了一种电子设备400，包括存储器410、处理器420及存储在存储器410上并可在处理器420上运行的计算机程序411，所述处理器420执行所述程序411时实现以下步骤：

通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域；通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径；根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣；通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。

在具体实施过程中，处理器420执行计算机程序411时，可以实现上述第一实施中任一实施方式的方法步骤。

第四实施例

基于同一发明构思，如图2所示，本发明实施例还提供一种用于锌锅的智能协同除渣系统，包括：热镀锌锌锅、多个电磁铁组件、第一摄像头、捞渣机械臂、第二摄像头以及如第三实施例所述的电子设备；

通过炉鼻子将所述热镀锌锌锅划分为驱渣区域、传动侧锌渣退出通道、操作侧锌渣退出通道和捞渣区域；

所述第一摄像头设置于所述驱渣区域的前端，所述第一摄像头的输出端与所述电子设备的第一输入端连接；

所述电磁铁组件设置于所述驱渣区域四周，所述电磁铁组件的输入端与所述电子设备的第一输出端连接；

所述第二摄像头设置于所述捞渣区域的后端，所述第二摄像头的输出端与所述电子设备的第二输入端连接；

所述捞渣机械臂设置于所述捞渣区域的上方，所述捞渣机械臂的输入端与所述电子设备的第二输出端连接。

在一种可能的实施方式中，所述系统还包括：液位传感器；所述液位传感器设置于所述热镀锌锌锅上方，所述液位传感器的输出端与所述电子设备的第三输入端连接。

本发明实施例与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本实施例通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域，从而减少热镀区域的锌渣，进而提高镀锌带钢的表面质量。通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径，根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣，避免了频繁捞渣，从而避免破坏锌液面的保护膜，降低了锌液消耗；通过规划最优捞渣路径，能够避免盲捞，提高了捞渣效率。通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级。在所述锌渣退出通道的入口处可能会发生堵塞时，通过协同驱渣系统和捞渣系统，在通过调大所述电磁铁组件的功率疏通锌渣退出通道入口的基础上，结合控制捞渣机械臂以更高的第二优先级清理所述锌渣退出通道的出口，提高了驱捞渣系统之间的协同性，提高了除渣效率，避免了锌渣退出通道堵塞。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、装置(模块、系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种用于锌锅的智能协同除渣方法，其特征在于，应用于电子设备中，所述方法包括：

通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域；

通过第二摄像头识别所述捞渣区域内的重度积渣区域，并规划所述重度积渣区域的最优捞渣路径；

根据所述最优捞渣路径，控制捞渣机器臂以第一优先级对所述重度积渣区域进行捞渣；

通过第一摄像头监控所述锌渣退出通道，并根据监控结果判断所述锌渣退出通道入口处的锌渣面积是否大于预设阈值；

在所述锌渣面积大于所述预设阈值时，调大所述电磁铁组件的功率，并控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣，所述第二优先级的优先级别高于所述第一优先级；所述电磁铁组件包括围绕热镀区域四周的多个电磁铁组件；

相应的，所述调大所述电磁铁组件的功率，包括：

调大第一电磁铁组件的功率，所述第一电磁铁组件为邻近所述锌渣退出通道的电磁铁组件；

所述锌渣退出通道包括：传动侧锌渣退出通道和操作侧锌渣退出通道；

相应的，在所述控制所述捞渣机器臂以第二优先级对所述锌渣退出通道的出口进行捞渣之后，所述方法还包括：

在预设时间后，判断所述传动侧锌渣退出通道入口处的第一锌渣面积和所述操作侧锌渣退出通道入口处的第二锌渣面积是否大于所述预设阈值；

若所述第一锌渣面积大于所述预设阈值，且所述第二锌渣面积不大于所述预设阈值，则调整所述电磁铁组件的通电方式，以将所述传动侧锌渣退出通道入口处的锌渣驱赶至所述操作侧锌渣退出通道。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述通过电磁铁组件将驱渣区域内的锌渣经锌渣退出通道驱赶至捞渣区域之前，所述方法还包括：

获取热镀锌工艺参数，并根据所述热镀锌工艺参数将电磁铁组件调节至初始空间位置；

控制液位传感器检测初始液面高度，并根据所述初始液面高度设置所述电磁铁组件的初始功率。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

通过所述液位传感器读取热镀锌锌锅内的锌液面高度变化信息，并根据所述锌液面高度变化信息调节所述电磁铁组件的高度或者功率。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述热镀锌工艺参数至少包括：带钢运行速度、带钢成分、带钢尺寸和锌层厚度。

5.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-4中任一权利要求所述的方法步骤。

6.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-4中任一权利要求所述的方法步骤。

7.一种用于锌锅的智能协同除渣系统，包括：

热镀锌锌锅、多个电磁铁组件、第一摄像头、捞渣机械臂、第二摄像头以及如权利要求6所述的电子设备；

通过炉鼻子将所述热镀锌锌锅划分为驱渣区域、传动侧锌渣退出通道、操作侧锌渣退出通道和捞渣区域；

所述第一摄像头设置于所述驱渣区域的前端，所述第一摄像头的输出端与所述电子设备的第一输入端连接；

所述电磁铁组件设置于所述驱渣区域四周，所述电磁铁组件的输入端与所述电子设备的第一输出端连接；

所述第二摄像头设置于所述捞渣区域的后端，所述第二摄像头的输出端与所述电子设备的第二输入端连接；

所述捞渣机械臂设置于所述捞渣区域的上方，所述捞渣机械臂的输入端与所述电子设备的第二输出端连接。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：液位传感器；

所述液位传感器设置于所述热镀锌锌锅上方，所述液位传感器的输出端与所述电子设备的第三输入端连接。

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