CN111377746A - 低成本环保型蜂窝陶瓷成型用复合助剂及应用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及材料制备技术领域，公开了一种蜂窝陶瓷专用复合助剂及应用方法。该复合成型助剂包括组分I和组分II，所述组分I包括粘结剂A、任选地粘结剂B和任选地粘结剂C，所述粘结剂A、粘结剂B和粘结剂C具有不同的黏度分布，所述组分II为含有高分子聚合物和电解质的水溶液。该成型助剂制备蜂窝陶瓷的具体使用方法：(1)将蜂窝陶瓷原料与组分I进行混合，然后与组分II捏合成可塑性泥料；(2)所述泥料依次进行粗炼、陈腐、精炼、成型、微波定型及干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品。将本发明提供的复合成型助剂用于制备蜂窝陶瓷，可有效提高蜂窝陶瓷的密度和强度，并有效提高了蜂窝陶瓷的合格率。

Description

低成本环保型蜂窝陶瓷成型用复合助剂及应用方法
技术领域
本发明涉及材料制备技术，具体涉及一种陶瓷制品成型助剂及其应用方法。
背景技术
蜂窝陶瓷是一种具有规则通孔和薄壁结构的多孔陶瓷材料，在窑炉高效蓄热、汽车尾气净化、化工催化剂载体及水处理等节能环保领域已获得越来越广泛的应用。目前国内外生产蜂窝陶瓷产品，通常选用挤出成型工艺，为保证泥料的可塑性、润滑性及干燥后坯体的强度及韧性，往往在泥料制备中加入适量的粘结剂、润滑剂和增塑剂等。
目前国内蜂窝陶瓷生产主要采用桐油、大豆油、菜油、液压油中的一种作为润滑、增塑和增强的综合性助剂，但是，油脂类增塑剂和润滑剂，往往自身带有气味，在干燥和烧成时易挥发大量有毒有害的废气，即便采取净化措施，仍无法完全解决对环境污染和人身健康危害的问题，同时造成产品成本升高；或因坯体在干燥时通风不畅及窑炉内烧成气氛控制不当，蜂窝坯体在干燥及烧成过程中因不断积蓄热量而迅速自燃，导致坯体崩塌，合格率大大降低，生产成本升高。
美国专利US6299678B1、Us6344078B1、US6368992B1公布的成型助剂体系采用主链含12-14个碳原子的轻质矿物油和石蜡作为粘结剂和润滑剂，与传统助剂体系相比，该新型助剂可实现高挤出速度、且挤出孔的形态保持良好，坯体表面光滑。
在国内，近10年中，也有多项蜂窝陶瓷成型助剂专利的申请，如CN101066882公开了一种不用桐油少用纤维素的蜂窝陶瓷生产方法，它是用糯米粉或面粉加工成面糊，并用铝溶胶及硅溶胶混合研磨成临时粘合剂，使用时加入18％～23％的临时粘合剂和0.5％～0.8％de羧甲基纤维素；CN101891496则是将大豆油、甘油和水充分混合制成乳浊液代替桐油；还有一些专利采用羟丙基甲基纤维素(CN102515775)、硬脂酸(CN102276287)、聚乙二醇(CN102728343)、油酸和亚油酸(CN101074161)作为蜂窝陶瓷成型用粘结剂、增塑剂或润滑剂。
在现有不含桐油及油脂类的蜂窝陶瓷成型用粘结剂、增塑剂及润滑剂中，普遍存在成型助剂用量较高问题，一般占蜂窝陶瓷矿物原料总质量的6％以上，往往大于10％，有的甚至高达30％，成型助剂含量高，同时增加了陶瓷泥料的成型水分，导致蜂窝陶瓷坯体的干燥收缩率及烧成收缩率增加，在干燥和烧成过程中产生变形、开裂等缺陷，尤其是生产薄壁大尺寸蜂窝陶瓷产品，此类缺陷大幅增加，产品合格率降低；同时由于大量的有机成型助剂在烧成时发生低温分解，造成燃烧不完全，对环境造成污染，同时有机物助剂及水分的增加，降低了蜂窝陶瓷制品密度和强度。
CN103319196A公布了一种蜂窝陶瓷成型复合助剂代替目前蜂窝陶瓷生产中广泛应用的桐油及其它油脂类为粘结剂和润滑剂的成型助剂，加入量为蜂窝陶瓷原料总量的2wt％～5wt％，该复合助剂包含聚乙烯醇、羧甲基纤维素钠、羟丙基甲基纤维素、聚乙二醇、柠檬酸钠及三聚磷酸钠，按配比称量，经混料机混合后得到干粉状复合成型助剂，该助剂可满足蜂窝陶瓷挤出成型工艺要求，降低了有机物成型助剂含量及对环境的污染，取得了有益效果。但是，其复合成型助剂应用量为陶瓷干基粉料重量的3％-5％，仍然偏高，而且其所得陶瓷型坯的干燥线收缩率和烧成线收缩率均较高，被期待值得进一步降低。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的用于蜂窝陶瓷成型助剂中含有油脂类化合物、含量高、成本高和环境污染严重的问题，提供一种蜂窝陶瓷成型用复合助剂及其应用方法。该复合助剂不含油脂类有机物、成本低，将其用于制备蜂窝陶瓷，可有效提高坯体的密度和强度，并减少了坯体的干燥收缩和烧成开裂。
本发明的另一目的是进一步降低现有技术中作为粘结剂的羟丙甲基纤维素的用量而降低成本。
本发明的再一目的是进一步降低陶瓷型坯的干燥线收缩率和烧成线收缩率。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种陶瓷成型复合助剂，该复合成型助剂包括组分I和组分II，所述组分I包括以下三种黏度的羟丙基甲基纤维素：羟丙基甲基纤维素A：黏度4000mPa·s～6000mPa·s；羟丙基甲基纤维素B：黏度8000mPa·s～12000mPa·s；羟丙基甲基纤维素C：20000mPa·s～40000mPa·s，所述组分II为包含聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯中的至少一种的水溶液。
优选地，三种黏度的羟丙基甲基纤维素以质量计的配比为：
羟丙基甲基纤维素A，5-20份；
羟丙基甲基纤维素B，60-100份；
羟丙基甲基纤维素C，5-20份。
优选地，三种黏度的羟丙基甲基纤维素以质量计的配比为：
羟丙基甲基纤维素A，10-15份；
羟丙基甲基纤维素B，70-100份；
羟丙基甲基纤维素C，10-20份。
通过这种方案，高粘度的粘结剂提供较高的粘结力，低粘度的粘结剂提供很好的润滑性和可塑性，并且在与陶瓷材料捏合时与高粘度粘结剂发生缠接(连接)，形成高分子网络，使得只使用少量粘结剂(羟丙基甲基纤维素)就达到所需的粘结力。
本发明第二方面提供一种上述的复合助剂在蜂窝陶瓷成型中的应用方法，该方法包括：
(1)将蜂窝陶瓷原料与组分I进行第一混合，然后与组分II进行第二混合，得到混合物料；
(2)将所述混合物料依次进行捏合、粗炼、陈腐、精炼、挤出成型、微波定型、暖风干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品；
其中，所述组分I包括粘结剂A、任选地粘结剂B和任选地粘结剂C，所述粘结剂A、粘结剂B和粘结剂C具有不同的黏度分布，所述组分II为含有高分子聚合物和电解质的水溶液。
优选地，该方法还包括：将所述捏合得到的可塑性泥料依次进行粗练、陈腐、真空练泥、挤出成型，得到蜂窝陶瓷湿坯，然后依次进行所述微波定型、暖风干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品。
与现有技术相比，本发明具有以下优势：
(1)本发明提供复合成型助剂不含油脂类有机物，该复合成型助剂通过组分I和组分II之间的相互协同作用，具有较好的型坯强度、增塑作用和润滑减水作用；该复合成型助剂在生产过程中无毒无气味，在烧成过程中不产生对环境有害的气体；
(2)通过降低助剂各成分的引入量，减少了泥料的含水量10-20％，提高了坯体的密度，并减少了坯体的烧成开裂，降低干燥线收缩率和烧成线收缩率；
(3)本发明提供的复合助剂中，总有机物的用量控制在蜂窝陶瓷原料干基总质量的5％以内，优选情况下，3％以内，可满足包括大型薄壁蜂窝陶瓷制品在内的各种蜂窝陶瓷制品的挤出成型工艺要求。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
根据本发明的第一方面，提出的成型助剂中作为粘结剂的羟丙基甲基纤维素具有优势的黏度选择，其主要由有如下三种黏度分布：羟丙基甲基纤维素A：黏度4000mPa·s～6000mPa·s；羟丙基甲基纤维素B：黏度8000mPa·s～12000mPa·s；羟丙基甲基纤维素C：20000mPa·s～4000 0mPa·s。
一般而言，A、B、C三种的重量份分别为5-20、60-100和5-20。在优选的方案中，三种的重量份分别为7-15、70-90、7-15。在制备陶瓷制品时，该复合粘结剂的用量优选为陶瓷原料质量的1-5％。在更优选的方案中是1.5-3.0％，在最优选的方案中，用量为陶瓷原料质量的1.5-2.5％。本发明中，该复合的羟丙基甲基纤维素还起到润滑剂、增塑剂的作用。
不同粘度的羟丙基甲基纤维素均优选为粒径小于150微米的粉状固态物料。将各组分在混料机中充分混合均匀。
本发明中，为了提高陶瓷材料的塑性和润滑性，将组分II配合使用。组分II是包含增塑剂、润滑剂的水溶液。本发明中使用的物质可以是聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯中的至少一种。在使用聚乙烯醇或者聚乙二醇的情况下，优选平均分子量为2000-4000，水溶液的浓度可以在3-10％之间，优选5-8％之间。
在另一种实施方式中，组分II是0.2-3％、更优选0.2-0.5％的包含聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯至少一种的水溶液。
本发明用聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯的至少一种为作为组分II水溶液具有技术优势。其允许更低浓度的水溶液，引入量更低，进一步降低型坯的干燥线收缩率和烧成线收缩率。。
本发明中，可以在助剂的组分II中引入适量减水剂，可用的减水剂如柠檬酸钠、三聚磷酸钠，其在组分II中含量可以为1-5％。作为本发明的改进之一，用木质素磺酸钙替代前述减水剂。可以避免引入钠离子而降低陶瓷制品的耐火度。木质素磺酸钙在组分II中的含量为2-4％。
本发明第二方面提供一种上述的复合成型助剂在蜂窝陶瓷成型中的应用方法，该方法包括：
(1)将陶瓷原料与占陶瓷原料干基总重量的1.5％～4.5％的组分I和6％～9％的组分II进行第一混合，然后与占陶瓷原料干基总重量的6％～9％的组分II进行第二捏合，得到可塑性泥料；
(2)所述可塑性泥料依次进行粗炼、陈腐、精炼、挤出成型、微波定型、暖风干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品。
在本发明中，将复合成型助剂分两部分引入，即，将蜂窝陶瓷原料与组分I、组分II依次进行混合，可满足包括大型薄壁蜂窝陶瓷制品在内的各种蜂窝陶瓷制品的挤出成型工艺要求。
根据本发明，作为优选，所述蜂窝陶瓷原料在进行第一混合之前，先将按比例称取的蜂窝陶瓷原料进行球磨、筛分(优选采用60-100目振动筛)，得到所述蜂窝陶瓷原料。
在本发明中，对所述第一混合的方式选用强力混料机混合蜂窝陶瓷原料、组分I和喷雾方式引入部分组分II混合均匀。选用强力混料机混料可减少粉尘飞逸。
根据本发明，对所述第二捏合的方式没有特别的限定，只要使组分II与第一混合的产物在捏合机内进行捏合，形成可塑性泥料即可。
根据本发明的一种优选实施方式，在强力混料机中，将筛分(100目振动筛)后的蜂窝陶瓷原料与组分I、喷雾方式引入40-60重量％组分II进行第一混合，得到半湿性混合物料，将剩余60-40重量％的组分II与所述半湿性混合物料在捏合机中进行捏合，得到可塑性泥料。
根据本发明，作为优选，该方法还包括：将所述捏合得到的可塑性泥料依次进行粗炼、陈腐、真空练泥、挤出成型，得到陶瓷湿坯，然后依次进行所述微波定型、暖风干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品。
在本发明中，对所述陈腐的条件有较宽的选择范围，优选地，所述陈腐的条件包括：温度为15-30℃，优选为20-25℃；湿度≥80％，优选为80-90％；时间为24-48h，优选为24-36h。
根据本发明，优选地，该方法还包括：将所述陶瓷湿坯进行微波定型后，然后进行暖风干燥，得到蜂窝陶瓷干坯，将所述陶瓷干坯进行预加工处理，然后进行焙烧，得到蜂窝陶瓷。
根据本发明的一种典型实施方式中，所述陶瓷制品的制备方法包括：
(1)蜂窝陶瓷原料粉末按配方比例称量，球磨1.5～3小时，过100目振动筛备用；
(2)将占蜂窝陶瓷原料干基总重量的1.5％～4.5％的同种复合纤维素与蜂窝陶瓷原料粉末通过强力混料机混合均匀，与此同时，为避免粉尘飞逸，以喷雾方式引入陶瓷粉末干基重量的6％～9％的具有润滑和减水作用的水溶液，配制成半湿性混合料；
(3)将混合料加6％～9％的水，在捏合机中充分捏合，得可塑性泥料；
(4)将可塑性泥料在练泥机中充分混练2遍，得粗炼泥料；
(5)将粗炼泥料在室温25℃，湿度≥80％的陈腐室内陈腐24～48小时，得陈腐泥料；
(6)将陈腐后的泥料经真空练泥机练泥2次，得真空泥料；
(7)将真空泥料通过挤出成型设备经模具挤出成型，得蜂窝陶瓷湿坯；
(8)蜂窝陶瓷湿坯经微波定型、暖风干燥，得蜂窝陶瓷干坯。在微波作用下型坯内外快速蒸发水分，蜂窝坯体在微波作用下快速升温，当温度高于60℃时，粘结剂起到凝胶作用，坯体产生强度；
(9)将蜂窝陶瓷干坯经切割机、倒角机、吹灰机等预加工成制品规定形状；
(10)将蜂窝陶瓷干坯在一定温度下烧成，得蜂窝陶瓷制品。
在下面的实施例中，羟丙基甲基纤维素A是购买自石家庄冠翔建材有限公司的低黏度羟丙基甲基纤维素，黏度4000-6500mpa·s。羟丙基甲基纤维素B是购买自石家庄冠翔建材有限公司生产的黏度为8000-12000mpa·s的羟丙基甲基纤维素。羟丙基甲基纤维素C是购买自石家庄清泉纤维素有限公司，黏度范围18000-30000mpa·s。聚丙烯酰胺是购买自的分子量为800万-2200万的阴离子聚丙烯酰胺，聚氧化乙烯购自日本住友化工株式会社。
实施例1：用于蜂窝陶瓷蓄热体成型
将羟丙基甲基纤维素A、B、C分别10、75、15份按重量配比称量，混料机中充分混合均匀，得组分I。将聚乙二醇3份、聚乙烯醇3份、木质素磺酸钙2份、水92份加入到40℃～60℃的温水中，充分溶解定量后得具有润滑减水作用的水溶液，即组分II，备用。
按照如下描述制备蜂窝陶瓷制品：
(1)蜂窝陶瓷原料粉末按配方(Al2O3含量：65wt％～75wt％)比例称量，球磨2小时，过100目振动筛得蜂窝陶瓷原料；
(2)将占蜂窝陶瓷原料干基总重量的2.5％的组分I粘结剂与蜂窝陶瓷原料粉末通过强力混料机混合均匀，与此同时，为避免粉尘飞逸，以喷雾方式引入陶瓷粉末干基重量的8％的组分II水溶液，配制成半湿性混合料；
(3)将混合料加8％的组分II水溶液，在捏合机中充分捏合，得湿性泥料；
(4)将泥料在练泥机中充分混练2遍，得粗炼泥料；
(5)将粗炼泥料在室温25℃，湿度≥80％的陈腐室内陈腐24小时，得陈腐泥料；
(6)将陈腐后的泥料经真空练泥机练泥2次，真空度-0.092MPa，得真空泥段；
(7)将真空泥段通过液压挤出成型设备经六方孔方形模具挤出成型150mm*100mm*100mm产品，成型压力12MPa，得蜂窝陶瓷蓄热体湿坯；
(8)蜂窝陶瓷湿坯经微波定型、微波干燥，得蜂窝陶瓷干坯；
(9)将蜂窝陶瓷干坯经切割机、倒角机、吹灰机等预加工成制品规定形状；
(10)将蜂窝陶瓷干坯在1380℃烧成，得蜂窝陶瓷蓄热体制品。
上述实验中，所用组分I粘结剂为干基陶瓷粉料的2.5％，具有润滑及减水作用的有机物占干基陶瓷粉料的1.28％，总有机物含量占干基陶瓷粉料的3.78％，水分为干基陶瓷粉料的14.72％，干燥线收缩为7.2％，干坯抗压强度3.5MPa，烧成线收缩4.1％，蜂窝陶瓷蓄热体轴向抗压强度25.8MPa，吸水率16.7％。
实施例2，采用与实施例1基本相同的材料和工艺，区别在于，组分II是含有0.2％聚丙烯酰胺、0.1％聚氧化乙烯和2％磺酸木质素的水溶液。
本实施例中，所用组分I粘结剂为干基陶瓷粉料的2.5％，具有润滑及减水作用的有机物占干基陶瓷粉料的0.033％，总有机物含量占干基陶瓷粉料的2.88％，水分为干基陶瓷粉料的15.63％，干燥线收缩为2.5％，干坯抗压强度3.5MPa，烧成线收缩1.2％，蜂窝陶瓷蓄热体轴向抗压强度25.8MPa，吸水率16.7％。由此可见，使用聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯水溶液，比使用聚乙二醇和聚乙烯醇取得了较低的干燥线收缩和烧成收缩率。
实施例3用于蜂窝陶瓷RTO/RCO催化剂载体成型
将羟丙基甲基纤维素A、B、C分别15、75、10份按重量配比称量，混料机中充分混合均匀，得组分I。将聚氧化乙烯(PEO)0.3份、木质素磺酸钙2份、水97.7份加入到40℃～60℃的温水中，充分溶解定量后得具有润滑减水作用的水溶液，即组分II。将聚氧化乙烯(PEO)及木质素磺酸钙按重量配比称量，加入到40℃～60℃的温水中充分溶解定量后得具有润滑减水作用的水溶液备用。
按照如下描述制备蜂窝陶瓷催化剂载体：
(1)蜂窝陶瓷催化剂载体原料粉末按配方(Al2O3含量：35wt％～65wt％)比例称量，球磨2小时，过100目振动筛得蜂窝陶瓷催化剂载体原料；
(2)将占蜂窝陶瓷催化剂载体原料干基总重量的3.0％的同种复合粘结剂与蜂窝陶瓷原料粉末通过强力混料机混合均匀，与此同时，为避免粉尘飞逸，以喷雾方式引入陶瓷粉末干基重量的8％的具有润滑和减水作用的水溶液，配制成半湿性混合料；
(3)将混合料加8％的水溶液，在捏合机中充分捏合，得湿性泥料；
(4)将泥料在练泥机中充分混练2遍，得粗炼泥料；
(5)将粗炼泥料在室温25℃，湿度≥80％的陈腐室内陈腐24小时，得陈腐泥料；
(6)将陈腐后的泥料经真空练泥机练泥2次，真空度-0.092MPa，得真空泥段；
(7)将真空泥段通过液压挤出成型设备经四方孔方形模具挤出成型150mm*150mm*300mm产品，成型压力12.5MPa，得蜂窝陶瓷蓄热体湿坯；
(8)蜂窝陶瓷湿坯经微波定型、微波干燥，得蜂窝陶瓷干坯；
(9)将蜂窝陶瓷干坯经切割机、吹灰机等预加工成制品规整形状；
(10)将蜂窝陶瓷干坯在1250℃～1350℃烧成，得蜂窝陶瓷RTO/RCO催化剂载体制品。
上述实验中，所用同种复合粘结剂为干基陶瓷粉料的3.0％，具有润滑及减水作用的有机物占干基陶瓷粉料的0.37％，总有机物含量占干基陶瓷粉料的3.37％，水分为干基陶瓷粉料的15.6％，干燥线收缩为3.5％，干坯抗压强度3.1MPa，烧成线收缩1.5％，蜂窝陶瓷蓄热体轴向抗压强度18.6MPa，吸水率17.8％。
实施例4：用于蜂窝陶瓷化工填料成型
将羟丙基甲基纤维素A、B、C分别5、90、5份按重量配比称量，混料机中充分混合均匀，得组分I。将聚乙二醇(PEG)3份、聚乙烯醇(PVA)3份、三聚磷酸钠1份、柠檬酸钠2份、水91份加入到40℃～60℃的温水中，充分溶解定量后得具有润滑减水作用的水溶液，即组分II，备用。
该蜂窝陶瓷RTO/RCO催化剂载体成型用助剂的具体应用方法为：
(1)蜂窝陶瓷催化剂载体原料粉末按配方(Al2O3含量：75wt％～95wt％)比例称量，球磨2小时，过100目振动筛得蜂窝陶瓷催化剂载体原料；
(2)将占蜂窝陶瓷催化剂载体原料干基总重量的2.0％的同种复合粘结剂与蜂窝陶瓷原料粉末通过强力混料机混合均匀，与此同时，为避免粉尘飞逸，以喷雾方式引入陶瓷粉末干基重量的7.5％的具有润滑和减水作用的水溶液，配制成半湿性混合料；
(3)将混合料加7.5％的水溶液，在捏合机中充分捏合，得湿性泥料；
(4)将泥料在练泥机中充分混练2遍，得粗炼泥料；
(5)将粗炼泥料在室温25℃，湿度≥80％的陈腐室内陈腐24小时，得陈腐泥料；
(6)将陈腐后的泥料经真空练泥机练泥2次，真空度-0.092MPa，得真空泥段；
(7)将真空泥段通过液压挤出成型设备经三角孔圆形模具挤出成型
Figure BDA0002424196300000111
产品，成型压力12.5MPa，得蜂窝陶瓷化工填料湿坯；
(8)蜂窝陶瓷湿坯经微波定型、微波干燥，得蜂窝陶瓷干坯；
(9)将蜂窝陶瓷干坯经切割机、吹灰机等预加工成
Figure BDA0002424196300000112
Figure BDA0002424196300000113
规整形状；
(10)将蜂窝陶瓷干坯在1450℃～1500℃烧成，得蜂窝陶瓷化工填料制品。
上述实验中，所用同种复合粘结剂为干基陶瓷粉料的2.0％，具有润滑及减水作用的有机物占干基陶瓷粉料的1.35％，总有机物含量占干基陶瓷粉料的3.35％，水分为干基陶瓷粉料的13.65％，干燥线收缩为6.7％，干坯抗压强度2.5MPa，烧成线收缩3.6％，蜂窝陶瓷蓄热体轴向抗压强度25.6MPa，吸水率15.3％。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种环保型蜂窝陶瓷成型用复合助剂，该复合助剂包括组分I和组分II，所述组分I包括以下三种黏度的羟丙基甲基纤维素：
羟丙基甲基纤维素A：黏度4000mPa·s～6000mPa·s；
羟丙基甲基纤维素B：黏度8000mPa·s～12000mPa·s；
羟丙基甲基纤维素C：20000mPa·s～4000 0mPa·s，
所述组分II为包含聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯中的至少一种的水溶液。
2.根据权利要求1所述的复合助剂，其中，三种黏度的羟丙基甲基纤维素以质量计的配比为：
羟丙基甲基纤维素A，5-20份；
羟丙基甲基纤维素B，60-100份；
羟丙基甲基纤维素C，5-20份。
3.根据权利要求2所述的复合助剂，其中，三种黏度的羟丙基甲基纤维素以质量计的配比为：
羟丙基甲基纤维素A，10-15份；
羟丙基甲基纤维素B，70-100份；
羟丙基甲基纤维素C，10-20份。
4.根据权利要求1所述的复合助剂，其中，组分II包含聚丙烯酰胺和聚氧化乙烯中的至少一种，其在水溶液中的质量百分比之和为0.2-3％，优选0.2-0.5％。
5.根据权利要求4所述的复合助剂，其中，组分II还包含相对于水溶液的0.5-4％的木质素磺酸钙。
6.权利要求1至5任一项所述复合助剂的应用方法，包括：
(1)将陶瓷原料与占陶瓷原料干基总重量的1.5％～4.5％的组分I和6％～9％的组分II进行第一混合，然后与占陶瓷原料干基总重量的6％～9％的组分II进行第二混合，得到可塑性泥料；
(2)所述可塑性泥料依次进行粗炼、陈腐、精炼、挤出成型、微波定型、暖风干燥、切割吹灰、焙烧，得到蜂窝陶瓷制品。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一混合中，以喷雾方式引入陶瓷粉末干基重量的6％～9％的组分II，制成半湿性混合料，在第二混合中加入剩余的组分II，得可塑性泥料。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述陈腐的条件包括：温度为15-30℃，优选为20-25℃；湿度≥80％，优选为80-90％；时间为24-48h，优选为24-36h；
优选地，所述干燥的条件包括：温度为80-150℃，优选为100-120℃；时间为5-15h，优选为8-12h；
优选地，所述焙烧的条件包括：温度为1250-1600℃，优选为1250-1550℃；时间为1-5h，优选为1.5-3h。
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