CN111635255B - 标准砖制备工艺及标准砖 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种标准砖制备工艺及标准砖，涉及建筑用砖及其制备的领域，其工艺包括步骤：1、制坯；2、向砖坯表面喷涂占砖坯质量1‑5wt%的表面处理液I；表面处理液I由按质量百分比计的：A、粒径≤1.5㎜的无机矿物粉末5‑8%，B、水溶性聚合物3‑5%，C、气相二氧化硅1.5‑3.0%，D、水余量，组成；无机矿物粉末为纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的混合物；水溶性聚合物为聚乙烯醇和水溶性壳聚糖的混合物；3、于70‑90℃条件下对经过喷涂处理液I的砖坯进行烘干；4、焙烧。本发明的标准砖制备工艺有可有效减少制砖废气中的固态颗粒物含量，具有从源头减少固态颗粒物排放的优势，且制得的标准砖具有物理机械性能佳、耐渗性好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及建筑用砖及其制备的技术领域，尤其是涉及一种标准砖制备工艺及标准砖。
背景技术
砖瓦企业人工干燥排潮和焙烧窑炉排放颗粒物是污染大气中颗粒物的人为来源之一。出于环保需求，对于砖瓦工业大气污染物的排放标准也日渐趋于严格。以2013年颁布、2014年开始实施的国家标准《砖瓦工业大气污染物排放标准》GB29630-2013为例，其明确规定：最高允许排放到大气中的废气所含颗粒物为30mg/m3（重点地区的特别排放限值为20mg/m3）。
对于这样严格的大气污染颗粒物排放限值，目前砖瓦生产企业主要从“减少烟尘排放”和“减少烟尘产生”两方面对废气中颗粒物排放量进行控制，即：1、配备烟尘处理设备，比如布袋除尘器，对含固态颗粒物废气进行处理后排放；2、开发免烧制砖工艺。
单纯依赖烟尘处理设备，属于治标不治本的“被动型”减少烟尘，必须根据产能大小对烟尘设备进行合理配备，且烟尘处理设备一次投入后，其处理能力相对固定。而且由于建筑用砖需求量大，砖瓦厂产线产生的烟尘量巨大，一旦产生的烟尘量超过烟尘处理设备或者系统处理能力，极容易造成固态颗粒物排放量超标且处理设备难以长时间维持高效处理状态，不仅烟尘处理能耗大且不易长时间控制固态颗粒物排放量低于限值。相较于单纯改进烟尘处理设备，对制砖工艺的改进更能够从源头控制污染，改进型的免烧制砖工艺应运而生。免烧制砖工艺虽然能够从源头解决控制烟尘的产生，但是采用的免烧工艺对于制砖的原料选择受限，而且制得的砖在性能方面目前远达不到烧制砖的程度，因而免烧砖的应用同样受限，也不适于大范围推广应用。基于此，现有砖瓦厂仍多是采用传统的“制坯-烘干-焙烧”工艺进行标准砖生产，同时配合烟尘处理系统对固态颗粒污染物的排放进行控制，环保压力及经济压力巨大。
因而，如何从源头减少制砖过程中固态颗粒污染物排放仍然是本领域有待解决的课题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种标准砖制备工艺，其有可有效减少烘干-焙烧废气中的固态颗粒含量，具有从源头减少固态颗粒物排放的优势。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种标准砖制备工艺，包括以下步骤：
步骤一、制坯：将设计配方的制砖混合料挤出成型，切割制成砖坯；
步骤二、喷涂处理液：向砖坯表面喷涂占砖坯质量1-5wt%的表面处理液I；
所述表面处理液I由按质量百分比计的如下组分组成，
A、粒径≤1.5㎜的无机矿物粉末 5-8%，
B、水溶性聚合物 3-5%，
C、气相二氧化硅 1.5-3.0%，
D、水 余量；
所述无机矿物粉末为纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的混合物；
所述水溶性聚合物为聚乙烯醇和水溶性壳聚糖的混合物；
步骤三、烘干：于70-90℃条件下对经过喷涂处理液I的砖坯进行烘干，得烘干砖坯；
步骤四、焙烧：于950-1000℃条件下对烘干砖坯进行焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
通过采用上述技术方案，在制砖的烘干步骤前增加喷涂处理液步骤，利用纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉组成的无机矿物粉末、聚乙烯醇和水溶性壳聚糖混合物、气相二氧化硅以及水配置的喷涂处理液I，可在砖坯表面形成一层抑烟膜，提升了砖坯的耐高温耐气流冲刷能力，使得在后续焙烧过程中砖体表面因高温气流刷而产生的粉尘大幅减少、烟尘废气中固态颗粒物含量能够大幅减少降低，从而从源头减少了制砖废气中的固态颗粒物排放，也减轻了后续废气处理系统的处理压力，利于降低制砖废气处理成本。
进一步地，所述水溶性壳聚糖选自羧化壳聚糖、壳聚糖乳酸盐、壳聚糖谷氨酸盐、壳聚糖硫酸酯、壳聚糖寡糖中的一种或多种。
羧化壳聚糖、壳聚糖乳酸盐、壳聚糖谷氨酸盐、壳聚糖硫酸酯、壳聚糖寡糖均是水溶性聚合物，一方面能够增加喷涂处理液I中的无机矿物粉末的分散稳定性，另一方面其能够增加无机矿物粉末在砖坯表面的附着牢度，增加了砖坯在焙烧过程中耐高温耐气流冲刷能力。
进一步地，所述水溶性聚合物由聚乙烯醇和水溶性壳聚糖按质量比1：（0.8-1.2）混合而成。
通过采用上述技术方案，减少砖坯焙烧过程中产生粉尘、悬浮固态颗粒物的效果更佳。
进一步地，所述无机矿物粉末中纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的质量比为1:1：0.8。
通过采用上述技术方案，使得砖坯在焙烧过程中耐高温气流冲刷能力极佳，大幅减少了粉尘或固态悬浮颗粒物的产生。此外，纳米氧化铝和冰晶石粉共同存在时，经高温焙烧后能够在砖体表面形成一层致密层，减少固态颗粒物产生的同时，也提高了砖体的强度和耐渗性能。
进一步地，步骤三中完成烘干后，向烘干砖坯表面喷涂占烘干砖坯质量1-2wt%的表面处理液II，然后于70-90℃条件下烘干，烘干后在进行步骤四处理；所用表面处理液II与步骤二中所用表面处理液I相同。
经过二次喷涂处理液的砖坯焙烧时，抑制粉尘或固态悬浮颗粒物产生的效果更佳。
进一步地，所述制砖混合料经由如下工艺制备而得，
P1、破碎过筛：分别对矿渣、干燥淤泥、建筑废料进行破碎，研磨，得粉末原料；
P2、原料混合：按重量份配比，称取过14目筛的矿渣100-120份、干燥淤泥80-100份、建筑废料50-80份以及增强纤维粉10-15份混匀，加水得含水率为12-16wt%的预混料；
P3、陈化：将预混料堆放于陈化仓，陈化48-96h得陈化料；
P4、调制：往陈化料内加水并搅拌，得含水率为15-19wt%的制砖混合料。
通过采用上述技术方案，以矿渣、淤泥、建筑废料为制砖原料，不仅原料来源广且成本低，而且变废为宝，减少了矿渣、淤泥、建筑废料这类固废污染，制得的标准砖也具有良好的物理机械性能。
进一步地，所述干燥淤泥由污水处理厂污泥经500℃焙烧冷却而得。
进一步地，所述建筑废料为废混凝土、废砂浆或两者的混合物。
进一步地，所述增强纤维粉为玻璃纤维粉。
通过采用上述技术方案，一方面可以增加砖体的强度，另一方面可以增加砖体的抗开裂性能，减少了焙烧过程中砖体表面以及内部微裂缝的产生，也减少了因微裂缝产生形成粉尘等固态颗粒的产生，对于降低制砖废气中的固态颗粒含量具有促进作用。
本发明的另一是提供一种标准砖，其采用上述任一项所述标注砖制备工艺制得，其制备过程中产生的烘干-焙烧废气中的固态颗粒含量低，具有减少烟尘污染的优势。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.在制砖的烘干步骤前增加喷涂处理液步骤，利用纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉组成的无机矿物粉末、聚乙烯醇和水溶性壳聚糖混合物、气相二氧化硅以及水配置的喷涂处理液I，可在砖坯表面形成一层“抑烟膜”，提升了砖坯的耐高温耐气流冲刷能力，使得在后续焙烧过程中砖体表面因高温气流刷而产生的粉尘大幅减少、烟尘废气中固态颗粒物含量能够大幅减少降低，从而从源头减少了制砖废气中的固态颗粒物排放，也减轻了后续废气处理系统的处理压力，利于降低制砖废气处理成本；
2.经过“喷涂处理液”处理制得的标准砖具有强度高、耐渗性好的优点；
3.以矿渣、淤泥、建筑废料为制砖原料，不仅原料来源广且成本低，而且变废为宝，减少了矿渣、淤泥、建筑废料这类固废污染，制得的标准砖也具有良好的物理机械性能；
4.制砖时掺加一定量的玻璃纤维粉，一方面可以增加砖体的强度，另一方面可以增加砖体的抗开裂性能，减少了焙烧过程中砖体表面以及内部微裂缝的产生，也减少了因微裂缝产生形成粉尘等固态颗粒的产生，对于降低制砖废气中的固态颗粒含量具有促进作用。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1-3：
实施例1-3均涉及一种标准砖制备工艺，具体工艺步骤如下：
1、制砖混合料制备
⑴煤渣、干燥淤泥及建筑废料的破碎
先将煤渣、干燥淤泥及建筑废料进行破碎，其中干燥淤泥由污水处理污泥经过500℃焙烧、冷却降温而得，建筑废料可以是废混凝土、废砂浆或者两者的混合物，实施例1-3中选择的均是废混凝土。
破碎分两个阶段，首先采用鄂式破碎机进行破碎，破碎后粒径控制在≤20mm；而后送入高速破碎机进行第二次破碎，细碎后过14目筛，控制粒径在≤1.5mm。
⑵原料混合
按照配比称取经过破碎处理的煤渣、干燥淤泥和废混凝土送入双轴搅拌机加水混合搅拌得到预混料，控制预混料的含水率为12-16wt%。
实施例1-3中各组分配比以及预混料的含水率见表1。
表1.实施例1-3原料配比及预混料含水率表
⑶陈化
将混合得到的预混料由槽型带式输送机送到陈化库上方的皮带输送机（带刮板），把混合料堆放在陈化库进行陈化处理48-96h得陈化料，实施例1-3中陈化时间依次为48h、72h、96h。陈化处理使原料中的水分有足够的时间充分迁移、均匀分布，湿润粉料中的每一个颗粒，并且进一步提高原料的均匀性，从而改善泥料的物理性能，保证成型和焙烧等工序的技术要求，提高产品的质量。
（4）调制
陈化处理后的陈化料经液压多斗挖掘机送入箱式给料机缓冲处理后，均匀给入强力搅拌机再进行适当加水搅拌，得到含水率为15-19wt%的制砖混合料。实施例1-3中分别控制制砖混合料的含水率为19wt%、17wt%、15wt%。
2、制坯
将制得的制砖混合料送入双级真空挤砖机挤出成型，成型后的泥条经自动切条机、自动切坯机切割成所要求尺寸的砖坯。
、喷涂处理液-烘干
向砖坯表面均匀喷涂占砖坯质量1-5wt%的表面处理液，然后将砖坯送入干燥室于70-90℃条件下烘干，得烘干砖坯。
所用表面处理液由按质量百分比计的如下组分组成：
A、粒径≤1.5㎜的无机矿物粉末 5-8%，
B、水溶性聚合物 3-5%，
C、气相二氧化硅 1.5-3.0%，
D、水 余量；
所述无机矿物粉末为纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的混合物；
所述水溶性聚合物为聚乙烯醇和水溶性壳聚糖的混合物。
具体地，实施例1-3中所用喷涂处理液配方以及喷涂量见表2。
表2. 实施例1-3中喷涂处理液组分配比及喷涂处理液喷涂量表
表2中无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比1:1:0.8混合而成。水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1:0.8混合而成，所用羧甲基壳聚糖也可以用其他水溶性壳聚糖代替，具体可以是壳聚糖乳酸盐、科举让谷氨酸盐、壳聚糖硫酸酯、壳聚糖寡糖中的一种或多种的混合物。
实施例1-3“喷涂处理液-烘干”步骤中烘干温度依次为70℃、80℃、90℃。
、焙烧
焙烧工艺采用节能型遂道窑。焙烧窑烧制煤渣、建筑废料等烧结砖，需用木屑点火引燃，使窑内温度达到950～1000℃，引燃煤渣后，依靠煤渣自身的能量及通过隧道窑上方的小孔添加的木屑进行持续烧结，持续三天左右，使煤渣自身充分进行燃烧，增加烧结砖的强度。实施例1-3的焙烧温度依次控制为950℃、975℃、1000℃。
本发明中选用配备有烟尘处理系统的生产线进行标准砖制备，干燥室以及隧道窑产生的废气均经由管路导入至烟尘汇集管，再通入烟尘处理进行处理后排放。
、成品
烧制好的烧结砖冷却后即得成品标准砖。然后装车，转运到堆放区，同时对砖的质量进行检查。
实施例4-6：
实施例4-6均涉及一种标准砖制备工艺，且均以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于“喷涂处理液-烘干”步骤的具体工艺操作不同，具体如下：
向砖坯表面均匀喷涂占砖坯质量1-5wt%的表面处理液，然后将砖坯送入干燥室于70-90℃条件下烘干；再次向砖坯表面均匀喷涂占砖坯质量1-2wt%的表面处理液，然后与70-90℃条件下烘干，得烘干砖坯。
两次喷涂所用表面处理液相同。具体地，实施例4-6中所用喷涂处理液配方以及喷涂量见表3。
表3. 实施例4-6中喷涂处理液组分配比及喷涂处理液喷涂量表
表3中无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比1:1:0.8混合而成。水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1:0.8混合而成，所用羧甲基壳聚糖也可以用其他水溶性壳聚糖代替，具体可以是壳聚糖乳酸盐、科举让谷氨酸盐、壳聚糖硫酸酯、壳聚糖寡糖中的一种或多种。
实施例4-6“喷涂处理液-烘干”步骤中第一次烘干温度依次为70℃、80℃、90℃，第二次烘干温度依次为70℃、80℃、90℃。
实施例7-10：
实施例7-8均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于：标准砖的原料配方不同，具体见表4。
实施例9-10均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例5为基础，与实施例5的区别仅在于：标准砖的原料配方不同，具体见表4。
表4.实施例7-10中标准砖原料配表
实施例7-10中所用玻璃纤维粉均购自萨恩化学技术(上海)有限公司、规格为9-13μM。
实施例11-16：
实施例11-13均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例8为基础，与实施例8的区别仅在于：“喷涂处理液-烘干”步骤中喷涂处理液的第一次喷涂量不同，具体见表5。
实施例14-16均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例10为基础，与实施例10的区别仅在于：“喷涂处理液-烘干”步骤中喷涂处理液的第一次喷涂量不同，具体见表5。
表5. “喷涂处理液-烘干”步骤中喷涂处理液的喷涂量表
实施例17-18：
实施例17-18均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于制备喷涂处理液所用无机矿物粉末的组成不同：
实施例17中所用无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比1:0.5:0.8混合而成。
实施例18中所用无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比0.5:1:0.8混合而成。
实施例19-20：
实施例19-20均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于制备喷涂处理液所用水溶性聚合物的组成不同：
实施例19中所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1:0.5混合而成。
实施例20中所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1：1.2混合而成。
实施例21-22：
实施例21-22均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例15为基础，与实施例15的区别仅在于制备喷涂处理液所用无机矿物粉末的组成不同：
实施例21中所用无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比1:0.5:0.8混合而成。
实施例22中所用无机矿物粉末由纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按质量比0.5:1:0.8混合而成。
实施例23-24：
实施例23-24均涉及一种标准砖制备工艺，均以实施例15为基础，与实施例15的区别仅在于制备喷涂处理液所用水溶性聚合物的组成不同：
实施例23中所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1:0.5混合而成。
实施例24中所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1：1.2混合而成。
对照例1：
一种标准砖制备工艺，以实施例2为基础，与实施例2的区别仅在于：制坯完成后，不经过“喷涂处理液”处理直接对砖坯进行烘干、焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
对照例2：
一种标准砖制备工艺，以实施例5为基础，与实施例5的区别仅在于：制坯完成后，不经过“喷涂处理液”处理直接对砖坯进行烘干、焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
对照例3：
一种标准砖制备工艺，以实施例8为基础，与实施例8的区别仅在于：制坯完成后，不经过“喷涂处理液”处理直接对砖坯进行烘干、焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
对照例:4：
一种标准砖制备工艺，以实施例10为基础，与实施例10的区别仅在于：制坯完成后，不经过“喷涂处理液”处理直接对砖坯进行烘干、焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
对照例5：
一种标准砖制备工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1：1.5混合而成。
对照例6：
一种标准砖制备工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：所用无机矿物粉末由纳米氧化铝和云母粉按质量比2:0.8混合而成。
对照例7：
一种标准砖制备工艺，以实施例12为基础，与实施例12的区别仅在于：所用无机矿物粉末由冰晶石粉和云母粉按质量比2:0.8混合而成。
对照例8：
一种标准砖制备工艺，以实施例15为基础，与实施例15的区别仅在于：所用水溶性聚合物由聚乙烯醇（Mw≈27,000，试剂级，上海将来实业股份有限公司）和羧甲基壳聚糖（纯度99%，山东丰泰生物科技有限公司）按质量比1：1.5混合而成。
对照例9：
一种标准砖制备工艺，以实施例15为基础，与实施例15的区别仅在于：所用无机矿物粉末由纳米氧化铝和云母粉按质量比2:0.8混合而成。
对照例10：
一种标准砖制备工艺，以实施例15为基础，与实施例15的区别仅在于：所用无机矿物粉末由冰晶石粉和云母粉按质量比2:0.8混合而成。
性能测试
（A）标准砖物理机械性能测试
以实施例1-24工艺制备的标准砖为试验样1-24、对照例1-10工艺制备的标准砖为对照样1-24、对照样1-10，分别测试各试验样、对照样的强度等级以及吸水率。测试结果记录如表6-1、表6-2所示：
表6-1.试验样性能测试结果表
表6-2. 试验样性能测试结果表
由表6-1、表6-2的实验数据可知：
按照本发明的标准砖制备工艺制得的标准砖具有良好的强度和较低的吸水率，具有强度高、防渗性佳的优点。同时，由实验数据可以看出，经过二次“喷涂处理液”处理的标准砖相较于单次“喷涂处理液”处理或者未经过“喷涂处理液”处理的标准砖，无论是强度还是耐渗性能均更优。此外，根据实验数据还可以知道，本发明喷涂处理液中的无机矿物粉末以纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按照1:1:0.8的质量比混配，效果最佳；水溶性聚合物以聚乙烯醇和羧甲基壳聚糖按质量比1：（0.8-1.2）的比例混配效果更佳。按照本发明限定配方的喷涂处理液对砖坯进行处理，具有提升标准砖强度和耐渗性能的作用。
（B）抑烟性能
参照《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》GB16157-1996对制砖过程中产生废气进行采样测试。
分别在实施实施例1-24、对照例1-10的过程中采集烟尘汇集管内烟尘气样作为试验样1-24、对照样1-10，测定烟尘气中固态悬浮颗粒物含量。对烟尘气样的固态悬浮颗粒物含量的测定从焙烧工序开始，每间隔30min测定一次，至焙烧结束为止，记录各次测量值的平均值作为最终测量结果。测定结果记录如表7所示：
表7.抑烟性能测试结果表
由表7的实验数据可知：
按照本发明的标准砖制备工艺进行标准砖的制备，又可有效降低制砖过程中产生的废气中固态悬浮颗粒物含量。同时，由实验数据可以看出，经过二次“喷涂处理液”处理的标准砖相较于单次“喷涂处理液”处理或者未经过“喷涂处理液”处理对于降低固态悬浮颗粒物含量效果更佳。此外，根据实验数据还可以知道，本发明喷涂处理液中的无机矿物粉末以纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉按照1:1:0.8的质量比混配，抑制烟尘效果最佳；水溶性聚合物以聚乙烯醇和羧甲基壳聚糖按质量比1：（0.8-1.2）的比例混配抑制烟尘效果更佳。按照本发明限定配方的喷涂处理液对砖坯进行处理，具有显著降低焙烧废气中固态悬浮颗粒物含量的作用。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种标准砖制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、制坯：将设计配方的制砖混合料挤出成型，切割制成砖坯；
步骤二、喷涂处理液：向砖坯表面喷涂占砖坯质量1-5wt%的表面处理液I；
所述表面处理液I由按质量百分比计的如下组分组成，
A、粒径≤1.5㎜的无机矿物粉末 5-8%，
B、水溶性聚合物 3-5%，
C、气相二氧化硅 1.5-3.0%，
D、水 余量；
所述无机矿物粉末为纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的混合物；
所述水溶性聚合物为聚乙烯醇和水溶性壳聚糖衍生物的混合物；所述水溶性壳聚糖衍生物选自羧化壳聚糖、壳聚糖乳酸盐、壳聚糖谷氨酸盐、壳聚糖硫酸酯、壳聚糖寡糖中的一种或多种
步骤三、烘干：于70-90℃条件下对经过喷涂处理液I的砖坯进行烘干，得烘干砖坯；
步骤四、焙烧：于950-1000℃条件下对烘干砖坯进行焙烧；焙烧结束后降温，得成品标准砖。
2.根据权利要求1所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述水溶性聚合物由聚乙烯醇和水溶性壳聚糖衍生物按质量比1：（0.8-1.2）混合而成。
3.根据权利要求1所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述无机矿物粉末中纳米氧化铝、冰晶石粉和云母粉的质量比为1:1：0.8。
4.根据权利要求1所述的标准砖制备工艺，其特征在于：步骤三中完成烘干后，向烘干砖坯表面喷涂占烘干砖坯质量1-2wt%的表面处理液II，然后于70-90℃条件下烘干，烘干后再进行步骤四处理；所用表面处理液II与步骤二中所用表面处理液I相同。
5.根据权利要求1所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述制砖混合料经由如下工艺制备而得，
P1、破碎过筛：分别对矿渣、干燥淤泥、建筑废料进行破碎，研磨，得粉末原料；
P2、原料混合：按重量份配比，称取过14目筛的矿渣100-120份、干燥淤泥80-100份、建筑废料50-80份以及增强纤维粉10-15份混匀，加水得含水率为12-16wt%的预混料；
P3、陈化：将预混料堆放于陈化仓，陈化48-96h得陈化料；
P4、调制：往陈化料内加水并搅拌，得含水率为15-19wt%的制砖混合料。
6.根据权利要求5所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述干燥淤泥由污水处理厂污泥经500℃焙烧冷却而得。
7.根据权利要求5所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述建筑废料为废混凝土、废砂浆或两者的混合物。
8.根据权利要求5所述的标准砖制备工艺，其特征在于：所述增强纤维粉为玻璃纤维粉。
9.一种标准砖，其特征在于：由权利要求1-8任一项所述标准砖制备工艺制备而得。
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