CN111351355A - 提高轻烧窑烧成效率的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于窑炉生产技术领域，尤其涉及一种提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，包括窑体、分料锥和出料口，所述分料锥布置在出料口的正上方位置；分料锥为空心结构，包括顶锥体和锥体座，分料锥内设有煤气管路，锥体座上设有多层排列的中心燃烧器；在焙烧过程中，侧壁燃烧器沿其侧壁至少移动一次。与现有技术相比，本发明的有益效果如下：在窑体内分料锥内设置燃烧器喷嘴，位于窑体侧壁的燃烧器可沿长槽滑动调节位置，可提高窑体中部物料的烧成效率和整体物料均匀度，侧壁燃烧器在焙烧过程中移动位置可以改善两个燃烧器之间区域的物料烧成效果，轻烧窑的烧成效率提高30%以上，相同焙烧质量下，焙烧时间从12小时降到8小时以下，有利于提高企业的经济效益。

Description

提高轻烧窑烧成效率的生产方法
技术领域
本发明属于窑炉生产技术领域，尤其涉及一种提高轻烧窑烧成效率的生产方法。
背景技术
菱镁矿是一种碳酸镁矿物，其以菱镁矿为原料制备的各种镁盐产品在冶金、化工、建材等行业应用广泛，在我国是重要的优势非金属矿种之一。用菱镁矿生产镁类耐火材料的轻烧氧化镁粉通常是由反射窑生产的，传统的轻烧氧化镁反射窑都以发生炉煤气为燃料，常规为每座窑设置一台一段式煤气发生炉或几座窑共用一座大型煤气发生炉。传统反射窑的操作特点为：铲车间歇进出料、人工落货、煤气间断焙烧，由于菱镁矿在此焙烧过程以轻烧工艺为主，因此这种反射窑也称为轻烧窑。
中国发明专利201720143253.3公开了一种用于直燃石油焦粉的氧化镁轻烧窑，包括烟囱、窑帽、加料口、窑体、燃烧器口、二层平台、燃烧室上拱、分料锥和出料口；其中：窑体的上部安装有窑帽，窑帽的侧面带有加料口，烟囱贯穿窑帽至其上端；窑体的中部带有二层平台，窑体的侧面带有燃烧器口；窑体内部形成的燃烧室，燃烧室上带有弯曲的燃烧室上拱，燃烧室上拱的下部带有分料锥，燃烧室的底部为出料口。由于燃烧室口分布在窑体的侧面圆周上，势必影响窑体中间物料的烧成效果，虽然该专利在窑体中间设置了分料锥，减少了窑体中间物料的堆积密度和厚度，但是对于大型轻烧窑来说，烧成效率提升有限，因此有必要针对提升轻烧窑的烧成温度的均匀性采取更有效的技术方案。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高轻烧窑烧成效率的生产方法，克服现有技术的不足，在窑体内分料锥内设置燃烧器喷嘴，同时在窑体侧壁设置长槽，位于窑体侧壁的燃烧器可沿长槽滑动调节位置，以使相邻燃烧器之间的盲区得到热能补充，从而提高菱镁矿的烧成效率，进而提高企业的经济效益。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述轻烧窑包括窑体、窑帽、加料口、侧壁燃烧器、分料锥和出料口，窑体的上部装有窑帽，窑帽的侧面设有加料口，窑体侧壁绕圆周方向分布有6~24个侧壁燃烧器，窑体内部的燃烧室设有分料锥，燃烧室的底部为出料口；所述分料锥布置在出料口的正上方位置；所述分料锥为空心结构，包括顶锥体和锥体座，分料锥内设有煤气管路，锥体座上设有多层排列的中心燃烧器；轻烧窑生产包括以下步骤：1）预处理，采用破碎机破碎菱镁矿至5mm以下的粒度；2）焙烧，在轻烧窑中焙烧4~8小时，温度为880~900℃，在焙烧过程中，侧壁燃烧器沿其侧壁至少移动一次，位移间距180~580mm；3）落货，焙烧后得到活性为20~30秒的轻烧镁粉，燃烧器停火，打开关风阀，将轻烧镁粉倒入粉仓中。
所述侧壁燃烧器安装在弧形封板上，所述弧形封板封盖在侧壁上的长孔上，所述长孔长度为200~600mm，且两端设有不短于一个长孔长度的翼板，所述弧形封板外侧设有开有长孔的阻燃保温层。
所述分料锥为尖顶筒形结构，锥体座底部与炉箅砖上部相连接，所述炉箅砖位于出料口上方。
所述分料锥两端向水平方向延伸与窑体侧壁相连接。
所述分料锥为耐火材料砌筑而成。
所述的出料口为漏斗状结构，出料口底部设有关风阀。
所述菱镁矿的MgO含量≥47%。
所述关风阀与料仓之间设有立式磨机或雷蒙磨，入仓前轻烧镁粉的粉碎后粒度为325目以下。
本发明技术方案中，中心燃烧器可以提高窑体中部物料的烧成效率，侧壁燃烧器在焙烧过程中移动位置可以改善两个燃烧器之间区域的物料烧成效果，这两处区域在常规烧成中只能靠长时间的焙烧过程中热量扩散完成，效率低且均匀度差，本方案使轻烧窑无论在烧成效率还是烧成均匀度效果上，均能实现显著的提高。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：在窑体内分料锥内设置燃烧器喷嘴，同时在窑体侧壁设置长槽，位于窑体侧壁的燃烧器可沿长槽滑动调节位置，使相邻燃烧器之间的盲区得到热能补充，中心燃烧器可提高窑体中部物料的烧成效率和整体物料均匀度，侧壁燃烧器在焙烧过程中移动位置可以改善两个燃烧器之间区域的物料烧成效果，从而使轻烧窑的烧成效率提高30%以上，相同焙烧质量下，焙烧时间从原来12小时降到8小时以下，有利于提高企业的经济效益。
附图说明
图1是本发明轻烧窑内部结构示意图。
图2是本发明弧形封板结构示意图。
图中：1-窑体、2-窑帽、3-加料口、4-侧壁燃烧器、5-分料锥、6-出料口、7-关风阀、8-炉箅砖、51-顶锥体、52-锥体座、53-煤气管路、54-中心燃烧器、9-烟囱、10-弧形封板、11-阻燃保温层。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的实施方式作进一步说明：
在发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
见图1，是本发明轻烧窑内部结构示意图，包括窑体1、窑帽2、加料口3、侧壁燃烧器4、分料锥5和出料口6，窑体1的上部装有窑帽2，窑帽2的侧面设有加料口3，窑帽2上连接烟囱9，窑体1侧壁绕圆周方向设有侧壁燃烧器4，窑体1内部的燃烧室设有分料锥5，燃烧室的底部为出料口6；出料口6为漏斗状结构，炉箅砖8位于出料口6上方，出料口6底部设有关风阀7。分料锥5布置在出料口6的正上方位置，分料锥为空心结构，为耐火材料砌筑而成，分料锥两端向水平方向延伸与窑体侧壁相连接，包括顶锥体51和锥体座52，分料锥内设有煤气管路53，煤气管路53由窑体侧壁引出与煤气发生炉相连接，锥体座52上设有多层排列的中心燃烧器54，中心燃烧器54的布置数量根据窑体尺寸选择。
本发明轻烧窑生产包括以下步骤：1）预处理，采用破碎机破碎菱镁矿至5mm以下的粒度，该菱镁矿的MgO含量≥47%；2）焙烧，在轻烧窑中焙烧6小时，温度为880~900℃，在焙烧过程中段，将侧壁燃烧器4沿其侧壁移动一次，窑体直径3米，侧壁燃烧器数量为12个，位移间距为380~450mm；3）落货，焙烧后得到活性为20~30秒的轻烧镁粉，燃烧器停火，打开关风阀7，将轻烧镁粉倒入粉仓中。根据生产要求，关风阀7与料仓之间还可设有立式磨机或雷蒙磨，入仓前轻烧镁粉的粉碎后粒度为325目以下，采用风送入仓。
见图2，是本发明弧形封板结构示意图，侧壁燃烧器4安装在弧形封板10上，弧形封板封盖在窑体1侧壁上的长孔上，长孔长度为70~220mm，且两端设有不短于一个长孔长度的翼板，弧形封板10外侧设有开有长孔的阻燃保温层11，当侧壁燃烧器4在外力驱动下沿窑体表面移动时，弧形封板可有效阻止炉内高温的散失，起到节能的作用。该外力驱动可采用电动、液压或气动机构，均属于现有技术，不多缀述。
对于窑体直径小于2000mm的小型窑炉，分料锥5也可采用尖顶筒形结构，其锥体座底部与炉箅砖8上部相连接，煤气管路可由炉箅砖下部经窑体侧壁引出。
以上所述实施例仅是为详细说明本发明的目的、技术方案和有益效果而选取的具体实例，但不应该限制本发明的保护范围，凡在不违背本发明的精神和原则的前提下，所作的种种修改、等同替换以及改进，均应落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述轻烧窑包括窑体、窑帽、加料口、侧壁燃烧器、分料锥和出料口，窑体的上部装有窑帽，窑帽的侧面设有加料口，窑体侧壁绕圆周方向分布有6~24个侧壁燃烧器，窑体内部的燃烧室设有分料锥，燃烧室的底部为出料口；所述分料锥布置在出料口的正上方位置；所述分料锥为空心结构，包括顶锥体和锥体座，分料锥内设有煤气管路，锥体座上设有多层排列的中心燃烧器；轻烧窑生产包括以下步骤：1）预处理，采用破碎机破碎菱镁矿至5mm以下的粒度；2）焙烧，在轻烧窑中焙烧4~8小时，温度为880~900℃，在焙烧过程中，侧壁燃烧器沿其侧壁至少移动一次，位移间距180~580mm；3）落货，焙烧后得到活性为20~30秒的轻烧镁粉，燃烧器停火，打开关风阀，将轻烧镁粉倒入粉仓中。
2.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述侧壁燃烧器安装在弧形封板上，所述弧形封板封盖在侧壁上的长孔上，所述长孔长度为200~600mm，且两端设有不短于一个长孔长度的翼板，所述弧形封板外侧设有开有长孔的阻燃保温层。
3.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述分料锥为尖顶筒形结构，锥体座底部与炉箅砖上部相连接，所述炉箅砖位于出料口上方。
4.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述分料锥两端向水平方向延伸与窑体侧壁相连接。
5.根据权利要求3或4所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述分料锥为耐火材料砌筑而成。
6.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述的出料口为漏斗状结构，出料口底部设有关风阀。
7.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述菱镁矿的MgO含量≥47%。
8.根据权利要求1所述的提高轻烧窑烧成效率的生产方法，其特征在于，所述关风阀与料仓之间设有立式磨机或雷蒙磨，入仓前轻烧镁粉的粉碎后粒度为325目以下。
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