CN203432294U - 节能改进型宽断面烧结砖隧道窑 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种节能改进型宽断面烧结砖隧道窑,它解决出现有技术产量低、能耗高等问题,其特征在于:所述窑墙(27)和窑顶(28)均为多层复合结构,窑墙(27)由内至外依次为耐火砖(17)、硅酸铝毡保温棉(18)、保温砖(19)、珍珠岩砼(21)和外墙(22)构成,窑顶(28)由下向上依次为耐火吊顶板(23)、硅酸铝毡保温棉(24)、岩棉毡(25)和珍珠岩砼(26)构成,窑底(1)为钢筋砼砌筑,墙基(2)为红砖砌筑而成,在窑底(1)上设置窑车运行轨道(4),下方设置排风口(3),窑墙(27)顶部设置安装钢制大梁(12)的垫梁(13),并在冷却段设置了侧下、侧上和顶抽相结合的抽余热系统,使得窑膛内热能分布更加均匀、砖坯燃烧更加充分、单位能耗大幅度降低,单位综合能耗由原来的400~450焦耳/千克下降至350焦耳/千克,其实施将会为企业带来丰厚经济效益。
Description
一、技术领域
本实用新型属于热工设备,尤其是涉及到一种节能改进型宽断面烧结砖隧道窑。
二、背景技术
烧结砖隧道窑是我国九十年代自德国引进的内燃烧结热工设施,通过不断改进和优化,形成了现在较为成熟的以4.6米标准横断面的烧结砖隧道窑,并延用至今。而4.6米横断面烧结砖隧道窑基本介绍和不足:长度方向,在保证产量的情况下视场地的大小相对调整;产能方面,为年产4000万块(折标),在遇到设备故障、干燥窑倒坯等意外情况下,产能难以保证;能耗方面,综合能耗为400焦耳/千克~450焦耳/千克,在一个比较大的区间内波动;焙烧窑窑墙和窑顶保温主要运用普通的保温材料进行保温;窑体外墙保温材料由内到外依次为:240mm耐火砖、240mm红砖、600mm~800mm红砖外墙。窑顶保温材料由下往上依次为:100mm耐火板或耐火砖、200mm普保温棉、100珍珠岩砼。传统保温材料保温性能较差,热量损失较大,窑体外墙温度较高;焙烧窑尾抽热以侧下抽热为主,窑内热能分布不均匀,烧结时能耗相对较高,烧结用时较长。
三、发明内容
本实用新型的目的是为市场提供一种结构合理、节能降耗、高产优质的节能改进型宽断面烧结砖隧道窑。
本实用新型的技术方案是:它是由窑底、轨道、窑墙、上探头砖、下曲封砖、窑顶组成的预热段、焙烧段和冷却段的窑体以及燃烧系统和助燃风管等组成,所述窑墙和窑顶均为多层复合结构,窑墙由内至外依次为耐火砖、硅酸铝毡保温棉、保温砖、珍珠岩砼和外墙构成,窑顶由下向上依次为耐火吊顶板、硅酸铝毡保温棉、岩棉毡和珍珠岩砼构成,窑底为钢筋砼砌筑,墙基为红砖砌筑而成,窑内截面宽度为4.8米。在窑底上设置窑车运行轨道,下方设置排风口。窑墙顶部设置安装钢制大梁的垫梁。所述冷却段设置了余热回收系统,该系统是由设置在窑墙两侧的下抽余热风口、上抽余热风口、风道、抽余热支风管、车底余热坑道和抽余热主风管构成,下抽余热风口和上抽余热风口交错分布于窑墙两侧,抽余热主风管固定安装于窑顶上方,通过管道与预热段进风管相连。
本实用新型的有益效果是:横断面加宽0.2米至4.8米有效的提升了窑体容积,容积率较之前提高了5%;焙烧窑窑顶和窑墙大量运用轻质保温材料多层复合砌筑,从而提高了窑墙的保温能,使窑体外部温度普遍降低10摄氏度以上,降低了热能损失;焙烧窑冷却段余热回收系统通过优化布局,使得热能分布更加均匀,砖坯燃烧更加充分,相应的单位热能耗降低。单位综合能耗由现在的400焦耳/千克~450焦耳/千克下降至350焦耳/千克。
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。
四、附图说明
图1为本实用新型冷却段下侧抽余热结构截面示意图;
图2为本实用新型冷却段上侧抽余热结构截面示意图;
图3为本实用新型冷却段余热回收系统分布主视示意图;
图4为本实用新型冷却段余热回收系统分布俯视示意图;
图5为本实用新型冷却段水平截面结构示意图。
图中:1为窑底,2为墙基,3为排风口,4为轨道,5为车底余热坑道,6为上抽余热风管,7为抽余热主风管,8、9为抽余热支风管,10、11为阀门,12为钢制大梁,13为垫梁,14为下抽余热风口,15为风道,16为上探头砖,17为耐火砖,18、24为硅酸铝毡保温棉,19为保温砖,21、26为珍珠岩砼,22为外墙,23为耐火吊顶板,25为岩棉毡,27为窑墙,28为窑顶,29为钢制立柱,30为加沙管,31为伸缩缝。
五、具体实施方式
如图所示,以建造一条年产1.2亿块砖的4.8米双通道宽断面烧结砖隧道窑为例,在原有4.6米双通道隧道窑基础上,将窑内截面宽度增加20厘米,改变窑墙27和窑顶28的砌筑方式,即窑墙27由内至外依次采用厚度为370mm耐火砖17、50mm硅酸铝毡保温棉18、115mm保温砖19、430mm珍珠岩砼21和彩钢板或115mm红砖砌筑的外墙22构成,窑顶28由下向上依次采用厚度为100mm耐火吊顶板23、300mm硅酸铝毡保温棉24、100mm岩棉毡25和20mm珍珠岩砼26构成,窑底1为钢筋砼砌筑,在窑底1上用红砖砌筑墙基2,在墙基2上安装窑墙27,在窑底1上设置窑车运行轨道4,下方设置排风口3,窑墙27顶部设置安装钢制大梁12的垫梁13。在窑体的冷却段设置了余热回收系统,该系统是由设置在窑墙27两侧的下抽余热风口14、上抽余热风口6、风道15、抽余热支风管8、9以及车底余热坑道5、和抽余热主风管7构成,窑底设置连接抽余热支风管8的车底余热坑道5,由设置在管体上的阀门10控制风量大小。下抽余热风口14和上抽余热风口6交错分布于窑墙27两侧,通过抽余热支风管9与抽余余主风管7相连,由设置在支风管上的阀门11控制抽风量。抽余热主风管7固定安装于窑顶上方,通过管道与预热段进风管相连。本实用新型的实施,产品的产量和质量方面:产量较现有4.6米双通道隧道窑将近提升了一倍,产品外观变形量小,形状更加规整,成品砖的抗压强度有了明显的提高。能耗方面:窑体外墙温度低于50摄氏度,相比原一条4.6米双通道隧道窑窑体外墙温度达60摄氏度至70摄氏度之间,温度下降了10摄氏度以上,窑顶温度低于70摄氏度,较原4.6米双通道隧道窑窑体外墙温度达80摄氏度,温度下降了10摄氏度以上;烧结折标成品砖综合能耗为350大卡/千克,较原4.6米双通道隧道窑烧结折标成品砖综合能耗减少了70大卡/千克,成品砖的综合能耗降低减少了隧道窑烧结能耗,减少了隧道窑运行成本,为业主节约了宝贵了资金,提高了生产回报率。在减排方面:窑体预热段干燥热源全部来自隧道窑冷却段余热;对焙烧窑排烟进行了脱硫处理,有效减少烟气对大气的污染。生产线产量扩大的同时能耗下降相比之前更具经济价值,在同等投资下最大限度的满足业主对产量最大化的需求。
Claims (3)
1. 一种节能改进型宽断面烧结砖隧道窑,它是由窑底(1)、轨道(4)、窑墙(27)、上探头砖(16)、下曲封砖(32)、窑顶(28)组成的预热段、焙烧段和冷却段的窑体以及燃烧系统和助燃风管组成,其特征在于:所述窑墙(27)和窑顶(28)均为多层复合结构,窑墙(27)由内至外依次为耐火砖(17)、硅酸铝毡保温棉(18)、保温砖(19)、珍珠岩砼(21)和外墙(22)构成,窑顶(28)由下向上依次为耐火吊顶板(23)、硅酸铝毡保温棉(24)、岩棉毡(25)和珍珠岩砼(26)构成,窑底(1)为钢筋砼砌筑,墙基(2)为红砖砌筑而成,在窑底(1)上设置窑车运行轨道(4),下方设置排风口(3),窑墙(27)顶部设置安装钢制大梁(12)的垫梁(13)。
2.根据权利要求1所述的节能改进型宽断面烧结砖隧道窑,其特征在于:所述冷却段设置了余热回收系统,该系统是由设置在窑墙(27)两侧的下抽余热风口(14)、上抽余热风口(26)、风道(15)、抽余热支风管(8、9)、车底余热坑道(5)、和抽余热主风管(7)构成,下抽余热风口(14)和上抽余热风口(26)交错分布于窑墙(27)两侧,抽余热主风管(7)固定安装于窑顶上方,通过管道与预热段进风管相连。
3.根据权利要求1或2所述的节能改进型宽断面烧结砖隧道窑,其特征在于:窑内截面宽度为4.8米。
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