CN102374773B - 一种炭素回转窑沉降室改造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种有色冶炼领域，具体地说是涉及一种炭素回转窑沉降室改造方法。本发明所述的方法包括如下步骤：1)扩大沉降室的容积步骤；2)内衬砌筑；3)烘炉步骤；4)养护步骤。本发明有如下有益效果：本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，扩大沉降室的外形尺寸，使烟气中石油焦粉尘和石油焦挥发份得到充分的燃烧；延长沉降室的寿命；由于大量的石油焦粉尘在沉降室燃烬，因此净化系统每年可节约新鲜水31万吨。本发明方法可广泛应用于炭素回转窑沉降室的改造和其他领域回转窑沉降室的改造。
Description
技术领域
本发明涉及一种有色冶炼领域，具体地说是涉及一种炭素回转窑沉降室改造方法。
背景技术
沉降室的作用为两点，一是除尘，另一点是燃烧烟气中的可燃物。现有回转窑沉降室尺寸为9000×4500×3500(长×宽×高)，室内烟气过流风速约为4.2m/s，对颗粒的沉降效果不明显；另外沉降室采用230mm粘土耐火砖作内衬，耐火度低、寿命短。正常运行时，沉降室温度在1000℃左右，烟气中的烟尘在沉降室燃烬和沉降效率底，沉降室功能未能发挥；另外沉降室寿命平均不到1000天，沉降室内折烟墙的寿命也只有100天。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的不足，提供一种提高沉降室容积、降低烟气过流风速、提高烟气过流时间和延长沉降室使用寿命的炭素回转窑沉降室改造方法。
本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法通过下述技术方案予以实现：本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法包括如下步骤：
1)扩大沉降室的容积步骤
根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，确定沉降室的外形尺寸长×宽×高为10690×5360×11200mm，净容积尺寸9130×3788×8562mm，容积为原沉降室的1.94倍；折烟墙(4)底部设置水冷粱(5)支撑；
2)内衬砌筑
沉降室内炉墙采用浇注料(8)整体浇注，浇注料(8)中锚固砖(2)采用锚固钩钉(3)进行锚固，折烟墙(4)底部用2根φ116×12的无缝钢管水冷梁支承，梁上至炉顶采用浇注料(8)整体浇注；
沉降室炉顶采用高炉用高铝砖；高铝砖理化指标：
AL2O3＞65％；Fe2O3＜2％；耐火度1790℃；耐压58.8Mpa(1500×3h)0.2Mpa荷重软化点＞1500℃；重烧线变化±0.5％
3)烘炉
整体浇注完毕的沉降室，在使用前进行排除水分使结构在高温下趋于稳定的烘炉过程；
所述的烘炉技术条件为：在室温-150℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间13h，150℃保温时间40h，目的是为了排除炉体内的游离水。
150～350℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间20h，350℃保温时间40h，目的是为了排除炉体表层内的结晶水。
350～600℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间25h，600℃保温时间32h，目的是为了排除炉体深层内的结晶水。
600～使用温度(1200)℃之间，升温速度为20℃/h，升温时间30h，目的是使内衬烧结为一个整体。
沉降室浇注料烘干升温曲线和技术要求：浇注全部完工后，养护3天以上。
本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法与现有技术相比较有如下有益效果：本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，扩大沉降室的外形尺寸，使烟气中石油焦粉尘和石油焦挥发份得到充分的燃烧；满足沉降室处理回转窑尾部烟气中可燃物燃烧的需求；提高内衬耐火材料的耐火度和改变内衬的砌筑工艺，延长沉降室的寿命，沉降室改造后，提高了沉降室的燃烧温度，保证了细小石油焦粉尘的充分燃烧。在回转窑煅前投料量为8.33t/h的情况下，沉降室每年回收利用石油焦粉尘为864216公斤，折合标准煤937674.36公斤。由于大量的石油焦粉尘在沉降室燃烬，因此净化系统每年可节约新鲜水31万吨。本发明方法可广泛应用于炭素回转窑沉降室的改造和其他领域回转窑沉降室的改造。
附图说明
本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法有如下附图：
图1为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法沉降室主视结构示意图；
图2为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法沉降室左视结构示意图；
图3为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法保温料结构示意图；
图4为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法浇注料结构示意图；
图5为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法耐火砖结构示意图；
图6为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法耐火纤维结构示意图；
图7为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法保温砖结构示意图；
图8为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法石棉板结构示意图；
图9为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法锚固砖与锚固钩钉安装结构示意图；
图10为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法水冷梁主视结构示意图；
图11为本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法水冷梁左视结构示意图。
其中：1、烟气入口；2、锚固砖；3、锚固钩钉；4、折烟墙；5、水冷梁；6、烟气出口；7、保温料；8、浇注料；9、耐火砖；10耐火纤维；11、保温砖；12、石棉板；13、进水口；14、排水口；15、锚固钩插座；16、水冷梁翅。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法技术方案作进一步描述。
如图1-图11所示，本发明一种炭素回转窑沉降室改造方法包括如下步骤：
1)扩大沉降室的容积步骤
根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，确定沉降室的外形尺寸长×宽×高为10690×5360×11200mm，净容积尺寸9130×3788×8562mm，容积为原沉降室的1.94倍；折烟墙4底部设置水冷粱5支撑；
2)内衬砌筑
沉降室内炉墙采用浇注料8整体浇注，浇注料8中锚固砖2采用锚固钩钉3进行锚固，折烟墙4底部用2根φ116×12的无缝钢管水冷梁支承，梁上至炉顶采用浇注料8整体浇注；
沉降室内衬采用高炉用高铝砖作内衬；高铝砖理化指标：
AL2O3＞65％；Fe2O3＜2％；耐火度1790℃；耐压58.8Mpa(1500×3h)0.2Mpa荷重软化点＞1500℃；重烧线变化±0.5％
3)烘炉
整体浇注完毕的沉降室，在使用前进行排除水分使结构在高温下趋于稳定的烘炉过程；
所述的烘炉技术条件为：在室温-150℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间13h，150℃保温时间40h，目的是为了排除炉体内的游离水。
150～350℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间20h，350℃保温时间40h，目的是为了排除炉体表层内的结晶水。
350～600℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间25h，600℃保温时间32h，目的是为了排除炉体深层内的结晶水。
600～使用温度(1200)℃之间，升温速度为20℃/h，升温时间30h，目的是使内衬烧结为一个整体。
沉降室浇注料烘干升温曲线和技术要求：浇注全部完工后，养护3天以上。升温曲线(附下表)；
附表：升温曲线
| 温度(℃) | 速度(℃/h) | 时间(h) | 保温(h) | 总时间(h) |
| 常温～150 | 10 | 13 | 40 | 53 |
| 150-350 | 10 | 20 | 40 | 60 |
| 350-600 | 10 | 25 | 32 | 57 |
| 600-1200 | 20 | 30 | 30 | |
| 共计 | 200 |
所述的炭素回转窑沉降室改造方法特征在于：
1)、烘炉曲线温度控制范围、升温速度、时间误差范围在±10℃；
2)、烘炉时，先在回转窑窑头内直接点燃煤气，按烘窑曲线烘到600℃，然后在回转窑窑头投入小料量的石油焦进行煅烧，烘炉170小时后即可正常生产，烘炉共需200小时。
实施例1。
本发明实施例一种炭素回转窑沉降室改造方法包括如下步骤：
1)扩大沉降室的容积步骤
根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，确定沉降室的外形尺寸长×宽×高为10690×5360×11200mm，净容积尺寸9130×3788×8562mm，容积为原沉降室的1.94倍；折烟墙4底部设置2根根φ116×12的无缝钢管制作成水冷粱5用以支撑；水冷梁5在折烟墙4浇注前在其断面两侧分别焊接半径为10毫米、长100毫米的钢筋作为水冷梁翅16，以增强水冷梁5与折烟墙4的结合强度。使用时，为保持水冷梁5的强度，可在水冷梁5的开口端进水口通入冷水，对水冷梁5进行冷却。如图1、图2、图10、图11所示。
2)内衬砌筑
沉降室内炉墙采用高强浇注料8整体浇注，浇注料8中锚固砖2采用锚固钩钉3进行锚固，锚固钩钉3的一端钩住锚固砖2的端部，另一端插入浇注在沉降室墙体上的锚固插座15内，如图9所示；折烟墙4底部用2根φ116×12的无缝钢管水冷梁支承，梁上至炉顶采用浇注料8整体浇注；
沉降室炉顶采用高炉用高铝砖作内衬；高铝砖理化指标：
AL2O3＞65％；Fe2O3＜2％；耐火度1790℃；耐压58.8Mpa(1500×3h)0.2Mpa荷重软化点＞1500℃；重烧线变化±0.5％
3)烘炉
整体浇注完毕的沉降室，在使用前进行排除水分使结构在高温下趋于稳定的烘炉过程；
所述的烘炉技术条件为：在室温-150℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间13h，150℃保温时间40h，目的是为了排除炉体内的游离水。
150～350℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间20h，350℃保温时间40h，目的是为了排除炉体表层内的结晶水。
350～600℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间25h，600℃保温时间32h，目的是为了排除炉体深层内的结晶水。
600～使用温度(1200)℃之间，升温速度为20℃/h，升温时间30h，目的是使内衬烧结为一个整体。
沉降室浇注料烘干升温曲线和技术要求：浇注全部完工后，养护3天以上。升温曲线(附下表)；
附表：升温曲线
| 温度(℃) | 速度(℃/h) | 时间(h) | 保温(h) | 总时间(h) |
| 常温～150 | 10 | 13 | 40 | 53 |
| 150-350 | 10 | 20 | 40 | 60 |
| 350-600 | 10 | 25 | 32 | 57 |
| 600-1200 | 20 | 30 | 30 | |
| 共计 | 200 |
所述的炭素回转窑沉降室改造方法特征在于：
1)、烘炉曲线温度控制范围、升温速度、时间误差范围在±10℃；
2)、烘炉时，先在回转窑窑头内直接点燃煤气，按烘窑曲线烘到600℃，然后在回转窑窑头投入小料量的石油焦进行煅烧，烘炉170小时后即可正常生产，烘炉共需200小时。
Claims (2)
1.一种炭素回转窑沉降室改造方法，其特征在于：所述的方法包括如下步骤：
1)扩大沉降室的容积步骤
根据烟气中的粉尘含量和烟气成分及沉降室内所允许的容积热强度，确定沉降室的外形尺寸长×宽×高为10690×5360×11200mm，净容积尺寸9130×3788×8562mm，容积为原沉降室的1.94倍；折烟墙(4)底部设置水冷梁(5)支撑；
2)内衬砌筑
沉降室内炉墙采用浇注料(8)整体浇注，浇注料(8)中锚固砖(2)采用锚固钩钉(3)进行锚固，折烟墙(4)底部用2根φ116×12的无缝钢管水冷梁(5)支承，梁上至炉顶采用浇注料(8)整体浇注；
沉降室内衬采用高炉用高铝砖作内衬；高铝砖理化指标：
AL203含量(％)＞65％；Fe203含量(％)＜2％；耐火度(℃)＞1790℃；耐压强度(Mpa)58.8Mpa；荷重软化温度(℃)『0.2Mpa』1500℃；
重烧线变化(％)『1500℃，3h』±0.5％；
3)烘炉
整体浇注完毕的沉降室，在使用前进行排除水分使结构在高温下趋于稳定的烘炉过程；
所述的烘炉技术条件为：在室温-150℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间13h，150℃保温时间40h，目的是为了排除炉体内的游离水；
150～350℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间20h，350℃保温时间40h，目的是为了排除炉体表层内的结晶水；
350～600℃之间，升温速度为10℃/h，升温时间25h，600℃保温时间32h， 目的是为了排除炉体深层内的结晶水；
600～1200℃之间，升温速度为20℃/h，升温时间30h，目的是使内衬烧结为一个整体；
沉降室浇注料烘干升温曲线和技术要求：浇注全部完工后，养护3天以上。
2.根据权利要求1所述的炭素回转窑沉降室改造方法，其特征在于：
1)、烘炉曲线温度控制范围、升温速度、时间误差范围在±10℃；
2)、烘炉时，先在回转窑窑头内直接点燃煤气，按烘窑曲线烘到600℃，然后在回转窑窑头投入小料量的石油焦进行煅烧，烘炉170小时后即可正常生产，烘炉共需200小时。
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| CN102374773A (zh) | 2012-03-14 |
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