CN111333154A - 一种微电解材料的制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种微电解材料的制备方法和应用，该方法包括如下步骤：称取FeSO4·7H2O和CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，称取NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液；将过筛的活性炭放入超纯水中浸泡后干燥备用；将干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液；向所述混合溶液持续通入氮气并搅拌；向所述混合溶液中匀速逐滴加入所述硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒；将制备得到的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗和乙醇冲洗后，真空干燥，得到铁‑炭‑铜三元微电解材料，保存于真空环境中。铁‑炭‑铜三元微电解材料是以活性炭为载体，同时负载高度分散的纳米零价铁和零价铜，材料性能稳定，具有较高的反应活性。

Description

一种微电解材料的制备方法和应用
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种微电解材料的制备方法和应用。
背景技术
对氯硝基苯是一种常见的有机化工原料，被广泛应用于染料、农药、医药及防腐剂等工业产品的生产。具有高毒性和致癌、致畸、致突变的能力，并由于化学性质稳定，难以被降解去除，该类废水往往具有毒性大、成分复杂、可生化性差等特点。同时对其不合理排放，会对自然水体环境造成破坏，且易通过食物链富集，对人类身体健康造成严重危害，引发头晕、呕吐、昏迷、高铁血红蛋白症及癌症等病症。
为处理对氯硝基苯废水，降低其对生态安全和人体健康的威胁，研究学者探索了诸多的处理技术，包括：吸附法、生物法和高级氧化法等。其中，吸附法操作简单，但是在复杂的废水环境中，吸附剂对污染物的选择性难以控制，且吸附剂再生困难，成本较高。生物法因具有成本低、运行稳定等优点被广泛应用，但由于氯硝基苯理化性质稳定，且高毒性会毒害微生物导致其失活，故难以被微生物降解。高级氧化法的强氧化性能够有效破坏对氯硝基苯的化学结构，但由于硝基和氯取代基均为强吸电子基团，难以被氧化去除，导致氧化剂投加量大，成本高昂。
微电解技术是一种通过在溶液中形成无数微小原电池，促进铁腐蚀过程，提高铁还原能力用于降解污染物的工艺。其凭借处理效果良好、能耗低、原材料低廉、操作运行简单等优点被广泛应用于印染、化工、石油和电镀等实际废水处理中。此外，研究表明，微电解技术的还原能力对有机物的脱硝和脱氯处理均有一定效果。当前传统微电解技术采用废铁屑和焦炭分别作为阳极和阴极材料，虽成本低廉，但处理效果有限。为进一步提升处理效果，现阶段一般采用铁-铜、铁-铝等双金属组合提高微电解技术的处理效率，如专利CN108249524A，CN105195758A。相对于传统铁-炭微电解，双金属微电解通过提高阴阳极之间的电势差，提高反应体系的还原能力，但是其团聚和钝化问题是限制双金属微电解材料在实际应用中的关键因素。近年来，活性炭负载型催化材料相关研究备受关注，其中负载在活性炭的活性物质分散性高，不易发生团聚现象，反应活性高，且活性炭具有高比表面积、高吸附容积、良好的导电能力，能够快速富集污染物到其表面，有利于其被催化降解。
发明内容
本发明的目的在于提供一种微电解材料的制备方法和应用，以增强反应活性,提高材料利用效率。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种微电解材料的制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：称取FeSO4·7H2O和CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，称取NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液；
步骤2：将过筛的活性炭放入超纯水中浸泡后干燥备用；
步骤3：将干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液；
步骤4：向所述混合溶液持续通入氮气并搅拌；
步骤5：向所述混合溶液中匀速逐滴加入所述硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒；
步骤6：将制备得到的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗和乙醇冲洗后，真空干燥，得到铁-炭-铜三元微电解材料，保存于真空环境中。
优选的是，所述CuSO4·5H2O和FeSO4·7H2O的摩尔比为1：2～19。
优选的是，所述FeSO4·7H2O和NaBH4的摩尔比为1：4～8。
优选的是，所述活性炭过筛目数为80～120目；所述活性炭放入超纯水浸泡的时间为18～30h。
优选的是，所述活性炭浸渍于所述混合溶液的时间为5～15min。
优选的是，所述混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比为1：2～10。
优选的是，步骤4中搅拌速度控制在500～1500rpm。
优选的是，所述硼氢化钠溶液滴入所述混合溶液的速度为2～10mL/min。
优选的是，所述真空干燥的温度为20～60℃，时间为2～12h。
将前文提到的制备方法所得的铁-炭-铜三元微电解材料在还原处理含对氯硝基苯的有机废水的应用，其能够有效去除废水中的对氯硝基苯。通过上述方法制备的铁-炭-铜三元微电解材料可实现有机废水的脱氯脱硝处理，处理程度高，反应速率快，pH适用范围宽。
与现有技术相比，本发明的优点为：
(1)本发明的铁-炭-铜三元微电解材料，相比常规的微电解材料，铁和铜金属颗粒的分散程度更高，不易团聚，颗粒粒径达到纳米级别，反应活性更强。
(2)本发明的铁-炭-铜三元微电解材料，活性炭本身具有导电性，材料内部可以形成铁-炭、铁-铜、铁-炭-铜等多重微电解体系，相比单一的微电解体系，处理效率更高，pH适用范围更宽。
(3)本发明的铁-炭-铜三元微电解材料，以活性炭为载体，能够快速吸附污染物，进而加快微电解对污染物的降解速率。
(4)本发明的铁-炭-铜三元微电解材料，能够有效去除废水中的对氯硝基苯，去除率可达95.26％。
附图说明
图1为实施例1～3所得的铁-炭-铜三元微电解材料对对氯硝基苯废水的处理效果图。
图2为实施例4～9所得的铁-炭-铜三元微电解材料对对氯硝基苯废水的处理效果图。
图3为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的TEM图。
图4为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的SEM图。
图5为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的氮气吸附脱附曲线图。
图6为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的孔径分布图。
图7为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的FTIR图。
图8为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料在不同初始pH条件对对氯硝基苯废水的处理效果对比图。
图9为实施例1所得的铁-炭-铜三元微电解材料的重复使用效果对比图。
具体实施方式
下面将结合示意图对本发明所采用的技术方案作进一步的说明。
实施例1：本发明提出一种微电解材料的制备方法，即一种铁-炭-铜三元微电解材料的制备方法，具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：9称取0.993g FeSO4·7H2O和0.099g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.811gNaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：5，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品1，保存于真空环境中。
本发明所提出的铁-炭-铜三元微电解材料，是以活性炭为载体，同时负载高度分散的纳米零价铁和零价铜，材料性能稳定，具有较高的反应活性。
实施例2：本发明提出一种铁-炭-铜三元微电解材料的制备方法，具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：2称取2.483g FeSO4·7H2O和1.116gCuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：4称取1.351g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过80目筛，放入超纯水中浸泡18h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：2，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为5min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以500rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以2mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在20℃下真空干燥2h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品2，保存于真空环境中。
实施例3：本发明提出一种铁-炭-铜三元微电解材料的制备方法，具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：19称取0.497g FeSO4·7H2O和0.023gCuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：8称取0.540g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过120目筛，放入超纯水中浸泡30h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：10，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为15min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1500rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以10mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在60℃下真空干燥12h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品3，保存于真空环境中。
实施例4：本发明提出一种磁性活性炭的制备方法，与实施例1的区别之处在于，在步骤1中，CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比为1：1，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品4。
具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：1称取0.993gFeSO4·7H2O和0.893g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.811g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：5，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品4，保存于真空环境中。
实施例5：本发明提出一种磁性活性炭的制备方法，与实施例1的区别之处在于，在步骤1中，CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比为1：29，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品5。
具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：1称取0.993gFeSO4·7H2O和0.031g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.811g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：5，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品5，保存于真空环境中。
实施例6：本发明提出一种磁性活性炭的制备方法，与实施例1的区别之处在于，在步骤3中，混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比为1：1，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品6。
具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：9称取4.965gFeSO4·7H2O和0.496g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取4.053g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：1，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品6，保存于真空环境中。
实施例7：本发明提出一种磁性活性炭的制备方法，与实施例1的区别之处在于：在步骤3中，混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比为1：15，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品7。
具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：9称取0.331gFeSO4·7H2O和0.033g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.270g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：15，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品7，保存于真空环境中。
实施例8：
本实施例与实施例1的区别之处在于：在制备过程中不添加CuSO4·5H2O，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品8。
具体包括以下步骤：步骤1：按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.993gFeSO4·7H2O固体粉末溶于蒸馏水，称取0.811g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：把活性炭过100目筛，放入超纯水中浸泡24h后干燥备用。
步骤3：按混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比1：5，将1g干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液中，浸渍时间为10min。
步骤4：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤5：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤6：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品8，保存于真空环境中。
实施例9：本实施例与实施例1的区别之处在于，在制备过程中不添加活性炭，其他步骤与实施例1相同，最终制备得到样品9。
具体包括以下步骤：步骤1：按CuSO4·5H2O与FeSO4·7H2O的摩尔比1：9称取0.993gFeSO4·7H2O和0.099g CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，按FeSO4·7H2O与NaBH4的摩尔比为1：6称取0.811g NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液。
步骤2：向所述混合溶液中持续通入氮气并以1000rpm的搅拌速度进行磁力搅拌。
步骤3：向所述混合溶液中以5mL/min的速度匀速逐滴加入硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒。
步骤4：将制备所得的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗次和乙醇冲洗后，在40℃下真空干燥6h，得到铁-炭-铜三元微电解材料样品9，保存于真空环境中。
同时，本发明还提出一种铁-炭-铜三元微电解材料的应用，铁-炭-铜三元微电解材料根据上述制备方法制备获得，铁-炭-铜三元微电解材料中铁和铜纳米金属颗粒的分散程度高，反应活性强，能够有效处理对氯硝基苯废水。
综上所述，如图1所示，将实施例1～3制备所得的样品1～3用于处理对氯硝基苯废水，反应条件设置为：初始pH为7，材料投加量为0.2g/L，初始污染物浓度为40mg/L。结果表明，样品1～3可以有效处理对氯硝基苯废水，反应120min后对氯硝基苯的去除率分别为95.26％、91.11％和88.35％。
如图2所示，将实施例4～9制备所得的样品4～9用于处理对氯硝基苯废水，反应条件设置为：初始pH为7，材料投加量为0.2g/L，初始污染物浓度为40mg/L。结果表明，样品4～9的处理效果明显低于样品1～3，反应120min后对氯硝基苯去除率分别为73.08％、51.71％、71.62％、48.08％、67.97％和72.04％。
如图3所示，采用透射电子显微镜(TEM)分析样品1负载的金属颗粒的结构和形貌，从图中可以看出，负载的金属颗粒分散性较好，且平均粒径小于50nm，说明通过该方法可以得到纳米级别的复合材料，具有一定的纳米效应和更高的反应活性。
如图4所示,采用扫描电子显微镜(SEM)分析样品1的表面结构和形貌，从图4中可以看到样品1的表面和裂缝中负载了大量的纳米铁金属颗粒和铜金属颗粒。在活性炭的巨大比表面积作用下，可以看出，负载的纳米金属颗粒分散性较好，没有明显的团聚现象，有利于提高该材料的反应活性。
如图5和图6所示，采用氮气吸附脱附方法测定样品1的孔隙分布，可知，两种材料在低压端对N2均表现出急剧吸附，随着相对压力的增大，曲线趋近平缓，是典型的Ⅰ型等温曲线，表明该铁-炭-铜三元微电解材料具有良好的微孔结构，可以计算得到样品1的比表面积为1101.7m2/g。从图6同样可以看出该材料主要为微孔结构，同时也存在一部分孔径为2～4nm范围内的介孔结构。上述结果表明，铁和铜纳米金属颗粒的负载不会对活性炭的孔隙结构和比表面积产生不利影响，铁-炭-铜三元微电解材料的优良孔隙结构有利于其高效快速去除污染物。
如图7所示,采用傅立叶变换红外光谱分析仪(FTIR)对样品1的表面官能团进行分析，可知其表面具有丰富的官能团，如O-H、C-O、C＝O、Fe-O等。样品1的表面官能团一定程度上有利于其对污染物如对氯硝基苯等的吸附作用。此外，Fe-O官能团的出现说明纳米铁金属颗粒与活性炭之间存在化学键作用，这有利于提高纳米金属颗粒负载的稳定性。
如图8所示，将实施例1所制备的铁-炭-铜三元微电解材料在不同初始pH条件下进行对氯硝基苯废水处理效果对比。反应条件设置为：材料投加量为0.2g/L，初始污染物浓度为40mg/L。结果表明，该微电解材料具有较宽的pH适用范围，在pH为1～9时均具有非常优异的处理效果。
如图9所示,将使用后的实施例1所制备的铁-炭-铜三元微电解材料经过离心、去离子水洗涤和干燥处理后，在相同的条件下进行重复性实验。反应条件设置为：初始pH为7，材料投加量为0.2g/L，初始污染物浓度为40mg/L。实验结果表明，重复使用该材料3次，其反应活性并没有明显变化，重复使用该材料5次，对氯硝基苯的去除率仅轻微下降，表明该微电解材料稳定性良好。
综上所述，在本实施例中，提出的微电解材料的制备方法和应用，通过在活性炭上同时负载铁和铜纳米金属颗粒，提高传统微电解材料的反应活性和稳定性，制备得到铁-炭-铜三元微电解材料。该制备方法得到的铁-炭-铜三元微电解材料，相比常规的微电解材料，铁和铜金属颗粒的分散程度更高，不易团聚，颗粒粒径达到纳米级别，反应活性更强。活性炭本身的导电性促使材料内部可以形成铁-炭、铁-铜、铁-炭-铜等多重微电解体系，相比单一的微电解体系，处理效率更高，pH适用范围宽。此外，活性炭能够快速吸附污染物，加快微电解对污染物的降解速率。制备所得的微电解材料最终可以有效去除废水中的对氯硝基苯，去除率可达95.26％，在有机废水处理领域具有较好的应用前景。

Claims (10)

1.一种微电解材料的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：
步骤1：称取FeSO4·7H2O和CuSO4·5H2O固体粉末溶于蒸馏水中形成混合溶液，称取NaBH4固体用超纯水将其溶解制得硼氢化钠溶液；
步骤2：将过筛的活性炭放入超纯水中浸泡后干燥备用；
步骤3：将干燥后的活性炭浸渍于所述混合溶液；
步骤4：向所述混合溶液持续通入氮气并搅拌；
步骤5：向所述混合溶液中匀速逐滴加入所述硼氢化钠溶液，反应结束后得到黑色固体颗粒；
步骤6：将制备得到的黑色固体颗粒取出，经蒸馏水冲洗和乙醇冲洗后，真空干燥，得到铁-炭-铜三元微电解材料，保存于真空环境中。
2.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述CuSO4·5H2O和FeSO4·7H2O的摩尔比为1：2～19。
3.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述FeSO4·7H2O和NaBH4的摩尔比为1：4～8。
4.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述活性炭过筛目数为80～120目；
所述活性炭放入超纯水浸泡的时间为18～30h。
5.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述活性炭浸渍于所述混合溶液的时间为5～15min。
6.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述混合溶液中总铁含量与活性炭的质量比为1：2～10。
7.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，步骤4中搅拌速度控制在500～1500rpm。
8.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述硼氢化钠溶液滴入所述混合溶液的速度为2～10mL/min。
9.根据权利要求1所述的一种微电解材料的制备方法，其特征在于，所述真空干燥的温度为20～60℃，时间为2～12h。
10.一种如权利要求1-9任一所述制备方法所得的铁-炭-铜三元微电解材料在还原处理含对氯硝基苯的有机废水的应用。
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