CN111331324A - 一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法 - Google Patents

一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，包括S1、磨床加工外形直角准，对工件外形尺寸留铁，并对加工后的工件全部退磁；S2、线切割粗加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5‑9，喷防爆剂，所有尺寸开粗留余量；取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；S3、CNC加工保持切削液浓度为9％—10％，CNC加工后再次退磁；S4、电火花加工过程后，清洗去碳渣，退磁并喷上防锈油；S5、线切割精加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5‑9，喷防爆剂，取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；S6、磨床加工准工件外形尺寸，去掉表面的划痕和麻点凹坑，清洗、去磁、喷防锈油。

Description

一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法
技术领域
本发明属于模具加工的技术领域，具体涉及一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法。
背景技术
目前精密模具对表面外观的要求越来越高，对于模具表面的要求几乎苛刻，不仅要求表面细洁，纹路一致，甚至使用20X-40X的显微镜观察不能有任何腐蚀凹坑(以下简称麻点)。
现有模具零件在诸多零件加工程序中，会有很多因素导致模具零件的表面出现麻点，特别是含Cr(铬)元素较低的金属材料。而现有的模具零件工艺中，并不能有效地解决该问题，致使造成严重的经济损失。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的上述不足，提供一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，以解决或改善上述的问题。
为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：
一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其包括：
S1、磨床加工外形直角准，对工件外形尺寸留铁，并对加工后的工件全部退磁；
S2、线切割粗加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，所有尺寸开粗留余量；取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S3、CNC加工保持切削液浓度为9％—10％，CNC加工后再次退磁；
S4、电火花加工过程后，清洗去碳渣，退磁并喷上防锈油；
S5、线切割精加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S6、磨床加工准工件外形尺寸，去掉表面的划痕和麻点凹坑，清洗、去磁、喷防锈油。
优选地，步骤S1中按照图纸要求对工件外形尺寸留铁0.02MM。
优选地，S2的具体步骤包括：
S2.1、工件在线切割粗加工前再次退磁，减小加工中水箱里金属粉末附着在工件上的机率；
S2.2、对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，隔离夹具与工件，减少夹具与工件之间接触产生的2次放电；
S2.3、保持水箱内pH值为5-9；
S2.4、对工件表面喷防爆剂，等待3分钟后再喷一次，工件所有表面涂抹均匀，隔离工件与水箱内的金属粉末，减少工件与金属粉末之间接触产生的2次放电；
S2.5、对于线切割单片工件纯放电时间超过3H的工件先进行开粗加工，所有线切割尺寸留余量0.03MM；
S2.6、取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油。
优选地，S4中开粗时放电间隙超过0.15MM时增加一次0.1MM的2次开粗。
优选地，S5的具体步骤包括：
S5.1、线切割精加工前再次退磁，减小加工中水箱里金属粉末附着在工件上的机率；
S5.2、对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，隔离夹具与工件，减少夹具与工件之间接触产生的2次放电；
S5.3、保持水箱内pH值为5-9；
S5.4、工件表面喷上防爆剂，等待3分钟以后再喷一次，工件所有表面涂抹均匀，隔离工件与水箱里面的金属粉末，减少工件与金属粉末之间接触产生的2 次放电；
S5.5，线切割加工准线切割需要加工准的所有尺寸，单片工件纯放电时间超过2H的在2H后再喷一次防爆剂；
S5.6，取下加工完的工件，去锈、退磁、喷防锈油。
本发明提供的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，具有以下有益效果：
本发明相比传统工艺，能够有效地降低模具零件表面腐蚀的各种问题，解决模具零件表面出现麻点的问题，避免因麻点问题导致的报废，进而降低生产成本，提高模具零件表面质量，提升模具总体价值。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
根据本申请的一个实施例，本方案的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，包括：
S1、磨床加工外形直角准，对工件外形尺寸留铁，并对加工后的工件全部退磁；
S2、线切割粗加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，所有尺寸开粗留余量；取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S3、CNC加工保持切削液浓度为9％—10％，CNC加工后再次退磁；
S4、电火花加工过程中避免工件表面积碳，清洗去碳渣，退磁并喷上防锈油；
S5、线切割精加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S6、磨床加工准工件外形尺寸，去掉表面的划痕和麻点凹坑，清洗、去磁、喷防锈油。
本发明相比传统工艺，能够有效地降低模具零件表面腐蚀的各种问题，解决模具零件表面出现麻点的问题，避免因麻点问题导致的报废，进而降低生产成本，提高模具零件表面质量，提升模具总体价值。
根据本申请的一个实施例，以下将对上述步骤进行详细描述；
步骤S1、磨床加工外形直角准，外形尺寸按图纸要求尺寸留铁0.02MM，并对加工后的工件全部退磁。
一般工件表面生锈腐蚀凹坑就在0.02MM以内，所以外形尺寸留余量 0.02MM。
退磁可以有效解决零件表面附着的金属粉末及垃圾，附着的金属粉末比零件更容易锈蚀，一般凹坑就是出现在附着金属粉末的周围。
步骤S2、线切割粗加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，所有尺寸开粗留余量；取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
其具体步骤为：
步骤2.1、线切割加工前再次退磁，减少加工中水箱里面的金属粉末附着在工件上的机率，而附着在工件表面的金属粉末是造成电腐蚀的主要因素。
步骤2.2、工件及夹具夹持区域涂抹防锈油(WD40或牛油)，可以有效隔离夹具与工件，减少它们之间接触产生的2次放电。
步骤2.3、检查水箱里面的pH值(酸碱度)，保持pH值为5-9为合格，pH 值大于或小于5-9都会增加零件表面腐蚀的机率。
步骤2.4、工件表面喷上防爆剂，等待3分钟以后再喷一次，以确保所有表面涂抹均匀，可以有效隔离工件与水箱里面的金属粉末，减少工件和金属粉末之间接触产生的2次放电。
步骤2.5、对于线切割单片工件纯放电时间超过3H的工件先进行开粗加工，所有线切割尺寸留余量0.03MM。
线切割加工的时间越长，水箱里面的金属粉末就越多，防爆剂也越容易失效，所以超过3H的工件只能先开粗留余量。
以上方式也不能完全避免表面腐蚀，但可以有效降低凹坑出现机率和凹坑大小控制在0.03以内，所以留余量0.03比较安全。
步骤2.6、取下加工完的工件，去锈、退磁、观察表面是否有麻点凹坑，工件喷上防锈油后送下序部门。
步骤S3包括：
步骤3.1、检查加工中心机床的切削液浓度，保持浓度为9％—10％为合格。
因为切削液浓度是表面腐蚀产生的重要因素之一。
步骤3.2、CNC加工准需要CNC加工的所有尺寸，工件退磁送入下序部门。
CNC一般装夹时使用的是强磁平台，是磁力产生的重要部门，必须去磁，磁力不能高于20GS。
步骤S4包括：
步骤4.1、电火花加工所有尺寸工件，过程中随时注意避免表面积碳，积碳也是表面凹坑的因素之一。
开粗时因电火花电流较大，表面粗糙，凹坑较深，所以必须确保给精加工留够余量，开粗电流越大，余量就应该留得越多，放电间隙超过0.15MM时增加一次0.1MM的2次开粗，以确保最后的精加工表面均匀，无深凹坑。
步骤4.2、工件清洗去碳渣，检查所有表面是否有麻点凹坑，去磁并喷上防锈油后送入下序。
步骤S5包括：
步骤5.1、线切割精加工前再次退磁，减小加工中水箱里面的金属粉末附着在工件上的机率，原因为附着在工件表面的金属粉末是造成电腐蚀的主要因素。
步骤5.2、工件及夹具夹持区域涂抹防锈油(WD40或牛油)，可以有效隔离夹具与工件，减少它们之间接触产生的2次放电。
步骤5.3、检查水箱里面的PH值(酸碱度)，PH值为5-9为合格，PH值大于或小于5-9都会增加零件表面腐蚀的机率。
步骤5.4、工件表面喷上防爆剂，等待3分钟以后再喷一次，以确保所有表面涂抹均匀，可有效隔离工件与水箱里面的金属粉末，减少它们之间接触产生的2次放电。
步骤5.5、线切割加工准线切割需要加工准的所有尺寸，单片工件纯放电时间超过2H的需要在2H后再喷一次防爆剂以确保防爆剂的有效性。
步骤5.6、取下加工完的工件，去锈、退磁、观察表面是否有麻点凹坑，工件喷上防锈油后送下序部门。
步骤S6包括：
步骤6.1、磨床加工准工件外形尺寸，去掉表面的划痕和麻点凹坑，保证纹路一致，表面光洁，无划痕和麻点凹坑。
步骤6.2、清洗、去磁、喷防锈油、包装保护后送入质检部门。
以下是车间的抽样检查数据对比：
Figure RE-GDA0002474884790000071
根据上表可知，通过本发明的加工方法，可以降低模具零件表面腐蚀的各种因素，解决模具零件表面出现麻点的问题，避免因麻点问题导致的报废，降低成本，提高模具零件表面质量，提升模具总体价值。
虽然结合对发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (5)

1.一种避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其特征在于，包括：
S1、磨床加工外形直角准，对工件外形尺寸留铁，并对加工后的工件全部退磁；
S2、线切割粗加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，所有尺寸开粗留余量；取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S3、CNC加工保持切削液浓度为9％—10％，CNC加工后再次退磁；
S4、电火花加工过程后，清洗去碳渣，退磁并喷上防锈油；
S5、线切割精加工，再次对工件进行退磁，对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，保持水箱内pH值为5-9，喷防爆剂，取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油；
S6、磨床加工准工件外形尺寸，去掉表面的划痕和麻点凹坑，清洗、去磁、喷防锈油。
2.根据权利要求1所述的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其特征在于：所述步骤S1中按照图纸要求对工件外形尺寸留铁0.02MM。
3.根据权利要求1所述的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其特征在于：所述S2的具体步骤包括：
S2.1、工件在线切割粗加工前再次退磁，减小加工中水箱里金属粉末附着在工件上的机率；
S2.2、对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，隔离夹具与工件，减少夹具与工件之间接触产生的2次放电；
S2.3、保持水箱内pH值为5-9；
S2.4、对工件表面喷防爆剂，等待3分钟后再喷一次，工件所有表面涂抹均匀，隔离工件与水箱内的金属粉末，减少工件与金属粉末之间接触产生的2次放电；
S2.5、对于线切割单片工件纯放电时间超过3H的工件先进行开粗加工，所有线切割尺寸留余量0.03MM；
S2.6、取下加工完的工件，去锈、退磁，并对工件喷上防锈油。
4.根据权利要求1所述的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其特征在于：所述S4中开粗时放电间隙超过0.15MM时增加一次0.1MM的2次开粗。
5.根据权利要求1所述的避免模具零件表面加工出现腐蚀凹坑的方法，其特征在于：所述S5的具体步骤包括：
S5.1、线切割精加工前再次退磁，减小加工中水箱里金属粉末附着在工件上的机率；
S5.2、对工件及夹具夹持区域涂抹防锈油，隔离夹具与工件，减少夹具与工件之间接触产生的2次放电；
S5.3、保持水箱内pH值为5-9；
S5.4、工件表面喷上防爆剂，等待3分钟以后再喷一次，工件所有表面涂抹均匀，隔离工件与水箱里面的金属粉末，减少工件与金属粉末之间接触产生的2次放电；
S5.5，线切割加工准线切割需要加工准的所有尺寸，单片工件纯放电时间超过2H的在2H后再喷一次防爆剂；
S5.6，取下加工完的工件，去锈、退磁、喷防锈油。
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