CN111331093B - 一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法，属于连铸结晶器保护渣技术领域，解决了现有技术中保护渣易与钢中稀土发生反应，稀土夹杂物易上浮进入渣中，导致保护渣的使用性能恶化，严重影响稀土钢连铸工艺顺行和铸坯表面质量等问题。本发明稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣包括CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^‑、MgO、B₂O₃％和C。本发明稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣适用于稀土微合金化钢筋的制备，连浇钢水炉数超过15炉。

Description

一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法

技术领域

本发明属于连铸结晶器保护渣技术领域，特别涉及一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法。

背景技术

稀土微合金化技术和稀土处理钢技术目前在耐热钢、耐蚀钢、耐磨钢等领域得到广泛的应用。但是稀土钢连铸生产过程中，保护渣易与钢中稀土发生反应，稀土夹杂物易上浮进入渣中，导致保护渣的使用性能恶化，严重影响了稀土钢连铸工艺顺行和铸坯表面质量。由于稀土元素熔点、燃点较低，在连铸喂丝过程中极易氧化形成高熔点夹杂物，并有强烈的聚结倾向，使结晶器保护渣的性能发生变化，结晶度急剧升高，粘度随之上升，渣耗下降，渣圈增厚，熔渣不能通过弯月面均匀地流入铸坯和结晶器间隙，使结晶器壁与坯壳间液态渣膜变薄，局部甚至无渣膜，恶化润滑和传热条件，造成铸坯表面裂纹增多，或夹杂物卷入弯月面初生坯壳，导致铸坯表面和皮下出现夹杂，严重时会引起粘结漏钢。

研究开发适用于稀土钢连铸的新型保护渣对于稀土在钢中应用技术的发展具有推动作用。

大量的研究表明，稀土钢连铸结晶器保护渣的性能有着特殊的要求。

其中包括：

l)低的氧化性，熔渣的氧化能力要小；

2)熔渣的表面张力要小，较好的溶解、吸收稀土夹杂物的能力，降低渣的粘度和熔渣一夹杂物间界面张力；

3)熔渣的熔化性和流动性要好，较低的凝固温度和结晶化率能改善保护渣的润滑和传热性能，合适的熔化速度能控制熔渣层厚度。熔渣的熔融好具有玻璃性状，难于析出初晶。

传统研究认为，提高碱度能增强保护渣溶解、吸收夹杂物的能力和速度，由于稀土元素能与熔渣中的SiO₂反应，使熔渣碱度波动大，因此大多专利围绕SiO₂含量的增减设计开发。专利JP2005152973、CN200810039377.2提出增加SiO₂方案。已报道的CN200810039377.2、CN201510016163.3、JP2006110578、JP2003181607、JP2006110578日本专利、PCT专利W02007125871所涉及的保护渣碱度均较高。专利CN104550797A把SiO₂含量降低到2～10％范围内，添加超过50％为CaO、Al₂O₃，通过添加Ce₂O₃替代Na₂O降低保护渣的聚合度，起网络破坏体作用，该专利是按照高碱度的设计开发思路，通过降低SiO₂含量，大幅提高CaO含量比率获得高碱度。但是保护渣中的高碱度增加了保护粘度增高、晶体析出温度提高，加快结晶化趋势，对保护渣玻璃体损害加大，增大结晶器摩擦阻力；减少初始保护渣SiO₂中的含量，以有效降低渣金反应性能，SiO₂含量反而增大了稀土与保护渣组元的反应趋势。同时仍需添加较高含量的Na₂O、CaF₂等助熔剂较更易与钢液中的稀土反应，增加渣金界面反应趋势。降低SiO₂含量严重影响熔渣中的玻璃体状态，其负面效果显而易见。

发明内容

鉴于以上分析，本发明旨在提供一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法，用以解决现有技术中保护渣易与钢中稀土发生反应，稀土夹杂物易上浮进入渣中，导致保护渣的使用性能恶化，严重影响稀土钢连铸工艺顺行和铸坯表面质量等问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，本发明公开了一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，保护渣的成分包括CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^-、MgO、B₂O₃和C。

进一步的，保护渣的碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.5～0.6，熔点<910℃，1300℃时保护渣的粘度为0.4～0.6Pa·S。

进一步的，保护渣中各成分的质量分数为：CaO：16％-20％、SiO₂：30％-38％、Al₂O₃<4％、Na₂O<4％、K₂O：5％-7％、F^-：4％-5％、MgO：4％-6％、B₂O₃：8％-11％、C：16％-20％。

进一步的，保护渣中各成分的质量分数为：CaO 16％、SiO₂ 30％、Al₂O₃ 2％、Na₂O3％、K₂O 7％、F^-5％、MgO 6％、B₂O₃ 11％、C 20％。

进一步的，保护渣中各成分的质量分数为：CaO 20％、SiO₂ 37％、Al₂O₃3％、Na₂O3％、K₂O 5％、F^-4％、MgO 4％、B₂O₃ 8％、C 16％。

进一步的，保护渣中各成分的质量分数为：CaO 18％、SiO₂ 35％、Al₂O₃2％、Na₂O2％、K₂O 6％、F^-4％、MgO 5％、B₂O₃ 10％、C 18％。

另一方面，本发明还公开了一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的制备方法，保护渣采取预熔处理，主要原料加热至1410℃以上高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与C混合；

主要原料为除C以外的所有原料。

本发明还公开了一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的应用，保护渣用作稀土微合金化高强度建筑钢筋生产的保护渣。

进一步的，稀土微合金化高强度建筑钢筋的化学成分按重量百分比计为：C：0.20％～0.25％，Si：0.40％～0.80％，Mn：1.1％～1.60％，Re>0.025％，P：<0.045％，S：<0.045％，O、Ca+Mg的质量百分比满足：O/S<0.2，Re/(Ca+Mg)控制在10-100之间；其余为Fe和不可避免的杂质。

进一步的，稀土微合金化高强度建筑钢筋生产中，稀土添加采用结晶器喂入稀土包芯线的方式。

与现有技术相比，本发明至少能实现以下技术效果之一：

1)本发明提供了一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，普通保护渣用于稀土钢连铸时，只浇铸3、4炉保护渣性能就会恶化，造成浇铸水口堵塞或连铸过程中钢水漏钢事故，需要更换浇铸水口或停浇钢水。本发明连铸用稀土钢连铸结晶器低反应保护渣设计，可以防止结晶器喂稀土合金丝过程中保护渣性能恶化，提高连浇钢水炉数超过15炉，并保证优质钢的生产，提高生产率，降低吨钢单位成本，避免因结晶器保护渣劣化而导致铸机漏钢事故的发生。

2)本发明基于稀土元素微合金化钢生产，对保护渣的成分进行了深入研究，通过具体连铸生产实践，对比传统连铸结晶器保护渣和稀土合金丝后保护渣的成分变化，最终确定稀土合金与SiO₂、Na₂O、CaO发生反应，不与MgO、CaF₂、Al₂O₃等发生反应。基于生产实践的结晶保护渣在喂稀土合金丝过程中保护渣是碱度增加，粘度增大的反应过程。不同于传统研究认为的提高碱度能增强保护渣溶解、吸收夹杂物的能力和速度进行的保护渣成分设计，本发明保护渣采取低碱度、低粘度、低熔点的设计开发思路，克服了传统的技术偏见，取得了预料不到的技术效果，可将连浇钢水炉数提高至15炉以上，较现有的保护渣连浇钢水炉数(1-2炉)增加了7倍以上。

3)本发明保护渣采取预熔处理，主要原料(除C以外的所有原料)加热至1410℃高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与石墨混合，减少了保护渣生料在连铸过程中与稀土氧化物发生剧烈反应，延长保护渣使用寿命。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

具体实施方式

以下结合具体实施例对一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣及制备和应用方法作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。

一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，化合物成分范围(质量分数)：CaO：16％-20％、SiO₂：30％-38％、Al₂O₃<4％、Na₂O<4％、K₂O：5％-7％、F^-：4％-5％、MgO：4％-6％、B₂O₃：8％-11％、C：16％-20％；碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.5-0.6，熔点<910℃，1300℃时保护渣的粘度为0.4-0.6Pa·s。

本发明通过具体连铸生产实践，对比传统连铸结晶器保护渣和稀土合金丝后保护渣的成分变化，最终确定稀土合金与SiO₂、Na₂O、CaO发生反应，不与MgO、CaF₂、Al₂O₃等发生反应。其中、SiO₂易与RExOy形成NaCeSiO₄类晶体，如果其析晶温度高，则会影响保护渣的玻璃相，保护渣成分变化见表1。表1表明稀土的加入大量消耗了SiO₂，少量消耗了CaO和Na₂O，其结果是导致了稀土保护渣的碱度上升。

表1连铸生产结晶器喂稀土丝保护渣成分变化(wt％)

稀土丝插入钢水过程中，会生成熔点很高的稀土元素氧化物RExOy，保护渣对RExOy溶解能力不够或者溶解时间过长，RExOy或其复合氧化物将上浮到液渣表面，致使结晶器液渣表面凝结成硬壳，或者形成烧结层，从而易在结晶器上形成渣圈(条)，浇铸时间越长，渣圈(条)越大，有时甚至结成“渣块”。保护渣粘度的影响RExOy<10％时，对保护渣有一定助熔作用；粘度、熔点都有所下降；当RExOy含量过高时，粘度熔点上升。由于结晶器喂稀土合金丝时，由于稀土与氧具有很高的亲和力，而保护渣中又以SiO₂具有较高的氧势，因此，渣钢之间极易发生如下化学反应：

2[Re]+x(SiO₂)＝x[Si]+2(ReOx)

在考察稀土氧化物对保护渣影响时发现，保护渣中的Na₂O、SiO₂易与RExOy形成NaCeSiO₄类晶体，如果其析晶温度高，则会影响保护渣的玻璃相；RexOy与CaO形成铈钙硅石晶质矿物。

保护渣粘度η与铸坯拉速V要满足下列关系:ηV＝l～3.5或2～5。

因此，结晶器喂稀土合金丝时，会消耗SiO₂、CaO、Na₂O使保护渣变性，导致保护渣碱度大幅增加，粘度加大等负面作用显著。常规的连铸结晶器保护渣和目前已公布的稀土钢保护渣在实际应用中均不能满足多炉连浇的连铸生产的要求，开发具有较低反应性和良好稀土夹杂物溶解吸收性能的稀土钢连铸结晶器保护渣具有重要的现实意义。

本发明保护渣基于传统结晶器保护渣，由CaO、SiO₂、Al₂O₃组成基本渣料，本发明保护渣位于CaO-SiO₂-Al₂O₃三元相图的低熔点区域。

本发明保护渣采取预熔处理，主要原料(除C以外的所有原料)加热至1410℃高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与C(如石墨)混合。预熔处理的目的是减少保护渣生料在连铸过程中与稀土氧化物发生剧烈反应，延长保护渣使用寿命。

基于生产实践的结晶保护渣在喂稀土合金丝过程中保护渣是碱度增加，粘度增大的反应过程，比照传统保护渣成分设计，采取低碱度、低粘度设计开发思路，针对SiO₂消耗快、CaO、Na₂O消耗慢的特点。基本保持传统保护渣SiO₂含量不变，通过降低CaO含量、Na₂O含量，采用适量增加组元MgO、K₂O改善保护渣熔融特性，B₂O₃能提高保护渣溶解吸收RExOy的能力，在1400℃下10min可溶解20％以上RExOy，而熔渣还是玻璃相，B₂O₃可以有效降低保护渣的熔化温度、粘度和结晶温度，减少对环境的影响。F-为氟化物，通常为CaF₂。

因低熔点设计因此采取增加C含量措施。C在熔渣中为控制相，对低熔点的保护渣在钢水表面能缓慢熔化，必须配入一定量的炭质材料，如碳黑和石墨。炭质材料由于具有很高的熔点，能有效阻止保护渣液滴的聚集，从而控制保护渣的熔化速度且炭质材料又能完全燃烧变为气体，对保护渣不造成污染，因此是一种既廉价又实用的骨架材料。

本发明实施例中采用的原料纯度均>99.5％。

本发明实施例中测试劲度和表面张力采用高温熔体物性综合测定仪分别采用旋转柱体法和拉筒法。

本发明实施例中测试熔点采用熔点熔速测定仪半球法。

实施例1

稀土钢连铸用的结晶器保护渣的成分按重量百分比含，基体成分的化合物成分范围：CaO 16％、SiO₂ 30％、Al₂O₃ 2％、Na₂O 3％、K₂O 7％、F^-5％、MgO 6％、B₂O₃ 11％、C 20％；碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.53，熔点890℃，粘度：0.5±0.05Pa·s。

将CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^-、MgO、B₂O₃按实施例1的成分混合，加热至1410℃高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与石墨混合。

实施例2

稀土钢连铸用的结晶器保护渣的成分按重量百分比含，基体成分的化合物成分范围：CaO 20％、SiO₂ 37％、Al₂O₃ 3％、Na₂O 3％、K₂O 5％、F^-4％、MgO 4％、B₂O₃ 8％、C 16％；碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.54，熔点910℃，1300℃粘度：0.6Pa·s。

将CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^-、MgO、B₂O₃按实施例2的成分混合，加热至1420℃高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与炭黑混合。

实施例3

稀土钢连铸用的结晶器保护渣的成分按重量百分比含，基体成分的化合物成分范围：CaO 18％、SiO₂ 35％、Al₂O₃ 2％、Na₂O 2％、K₂O 6％、F^-4％、MgO 5％、B₂O₃ 10％、C 18％；碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.51，熔点900℃，1300℃粘度：0.5Pa·s。

将CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^-、MgO、B₂O₃按实施例3的成分混合，加热至1410℃高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与石墨混合。

普通保护渣用于稀土钢连铸时，只浇铸3、4炉保护渣性能就会恶化，造成浇铸水口堵塞，需要更换浇铸水口。本发明连铸用稀土钢连铸结晶器低反应保护渣设计，可以防止结晶器喂稀土合金丝过程中保护渣性能恶化，提高连浇钢水炉数超过15炉，并保证优质钢的生产，提高生产率，降低吨钢单位成本，避免因结晶器保护渣劣化而导致铸机漏钢事故的发生。

实施例4

一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的应用，上述保护渣用于一种稀土微合金化高强度建筑钢筋的生产。

上述稀土微合金化高强度建筑钢筋，化学成分按重量百分比计为：C：0.20％～0.25％，Si：0.40％～0.80％，Mn：1.1％～1.60％，Re>0.025％，P：<0.045％，S：<0.045％，O、Ca+Mg的质量百分比满足：O/S<0.2，Re/(Ca+Mg)控制在10-100之间；其余为Fe和不可避免的杂质。

本发明各元素的作用及配比依据如下：

碳：能够直接影响钢材的强度和韧性等力学性能。具有显著的固溶强化作用，提高钢的淬透性。但含量高时会降低钢的焊接性能、耐蚀性能等。本发明的碳含量范围为0.20％～0.25％。

硅：重要的还原和脱氧元素，同时具有较强的固溶强化作用，有利于高温强化。但过量的Si会降低钢的韧性及焊接性能。本发明钢中硅含量范围为0.40％～0.80％，优选的为0.60～0.80％。

锰：是良好的脱氧剂和脱硫剂，在钢中起到固溶强化的作用，提高钢的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，但Mn含量增高会降低钢的塑性和可焊性。本发明钢中锰含量范围1.1％～1.60％，优选的为1.45％～1.60％。

磷和硫：钢中杂质元素，显著降低塑韧性和焊接性能，其含量应在不显著增加成本的情况下越低越好，均需控制在0.045％以下，优选的，分别控制在0.02％和0.01％以内。

稀土Re：在钢中添加可使钢材具有良好耐蚀性能，同时Re净化了钢水质量，使钢水中O、S含量大大降低，减少了钢中夹杂总量；稀土氧硫化物在液态析出，铸坯凝固过程中，作为形核质点细化树枝状晶体和抑制柱状晶生长，减少偏析缩短柱状晶区及细化等轴晶粒；稀土元素偏聚在奥氏体晶界处，抑制过冷奥氏体组织转变时的晶界形核，增长孕育期，使先共析铁素体和珠光体转变C曲线向右移，增高钢的淬透性。稀土元素的晶界偏聚阻碍晶界迁移，抑制晶粒长大。稀土可使珠光体转变中碳化物细化。无论是提高铸坯的等轴晶率细化柱状晶组织还是细化铁素体珠光体组织，其结果均对钢材强度塑韧性起到提高的效果，尤其细化珠光体片层，使钢筋的抗拉强度得到显著提高，有效提高钢筋屈强比，保证抗震性能指标。由于稀土元素具有高的表面活性，各个小夹杂物相互吸引、靠拢、合并。获得细小稀土夹杂的方法一方面要使得钢水中氧、硫含量越低越好，另外稀土含量有一个适宜区间，一旦钢质不纯净或稀土加入量过多，就会使生成的复合化合物聚集为较大颗粒，轧制后会形成串状夹杂，同时会产生Re-Fe脆性金属间化合物，恶化钢的性能。因此，本发明采取合金优化措施和连铸生产工艺优化措施来有效控制了稀土夹杂物的聚集长大。本发明钢中多种稀土元素Re可以联合添加或分别添加，加入的数量依据O/S<0.20和Re/S的比值控制在1.6-2.2之间，来决定稀土的含量。

优选的，Re为稀土La、Ce、Y中的一种或多种，Re/S控制在1.6-2.2之间。

Re的加入形式为稀土包芯线，稀土包芯线喂入结晶器。稀土包芯线直径Φ为3-15mm。

截面尺寸在170mm²以下的连铸坯选用直径9mm以下的稀土包芯线，截面尺寸在170mm²以上的连铸坯选用直径9mm以上的包芯线。

稀土包芯线包括外皮和线芯，线芯配比按重量百分比计为：Re：10％～50％，Si：10％-20％，Ca+Mg满足Re/(Ca+Mg)比值在10-100之间。外皮的厚度为0.3～0.5mm。

钢筋的屈服强度ReL≥400MPa。抗拉强度Rm≥580MPa，断后伸长率≥24％，最大力总延伸率≥14％。

一种稀土微合金化高强度建筑钢筋的生产方法，稀土添加采用结晶器喂稀土包芯线的方式，采用无级变速喂丝机将稀土包芯线喂入结晶器中。

稀土包芯线包括外皮和线芯，线芯配比按重量百分比计为：Re：10％～50％，Si：10％-20％，Mg和Ca的添加原则是按照Re/(Ca+Mg)比值在10-100倍范围内调整，其余为Fe。

具体的，稀土包芯线采用粉状稀土合金作为线芯，外面用低碳冷轧带钢包裹作为外皮，经过包芯线机组生产出稀土包芯线，外皮的厚度为0.3～0.5mm。包芯线外面的钢外皮可以防止其一进入钢水就熔化，使其内的稀土合金不与结晶器保护渣层发生反应。

稀土为铈、镧、钇等为主的混合体，可单独或混合成稀土线芯合金。

包芯线混合合金中钙、镁元素，强脱氧元素，Ca、Mg作为一种强脱氧剂，使钢中溶解氧很低，进而使脱氧夹杂长大速率减小，获得大量微细脱氧夹杂物，同时钙镁的氧化物在钢液中不易聚合，减轻稀土氧化物的聚集聚合长大速度和上浮，进而延缓和阻止因稀土氧化物恶化结晶器保护渣性能现象的发生。

为了防止喂丝速度过快，增大结晶器液面波动振幅范围较大导致翻渣现象发生，根据不同的连铸坯截面尺寸采取不同的稀土包芯线直径，稀土包芯线直径Φ为3-15mm。截面尺寸在170mm²以下的连铸坯选用直径9mm以下的稀土包芯线喂入，截面尺寸在170mm²以上的连铸坯选用直径9mm以上的稀土包芯线喂丝。喂丝速度可按照以下公式设定：V_喂速＝V_拉×M×G/g

式中：V_喂速为稀土包芯线的喂入速度，单位为m·min^-1；V_拉为铸坯拉速，单位为m·min^-1；M为铸坯单重，单位为t·/m^-1；G为稀土包芯线的加入量，单位为g·t^-1；g为稀土包芯线的单重，单位为g·t^-1。考虑到稀土包芯线喂入过程中稀土的收得率较高，稀土喂入量可以按照收得率80％-90％适当增加喂丝的速度。

稀土加入的原则是稀土加入的数量依据，为了提高稀土的利用率，冶炼钢水中O/S比<0.20，根据炉前钢水中的S含量确定稀土微合金元素的添加量控制在：Re/S的比值在1.6-2.2之间。

由于稀土夹杂物是在钢液中析出，为了细化稀土夹杂物的尺寸长大和防止稀土夹物的聚合，需要采取较低过热度的连铸开浇温度，其过热度小于40℃，最好控制在30℃以内。

正常情况下，结晶器进出水温差控制在6～7℃，在连铸结晶器喂丝过程中，进出水温差发生波动，控制波动值在2℃以内。由于稀土合金包芯线从结晶器喂入，稀土氧化反应出现放热现象，同时保护渣在使用过程中还不断吸收从钢水中上浮出来的稀土氧化物夹杂，形成高熔点夹杂物。碱度增加使保护渣的析晶性大大提高，从而使结晶器冷却热阻增加，保护渣的温度提高粘度增大，导致铸坯壳减薄，使结晶器的冷却水出入口水温差增大，导致结晶器的温度场发生改变，容易发生大块稀土夹杂物聚集现象，使稀土氧化物的收得率降低，为了稳定稀土收得率，抑制稀土夹杂物长大，因此需要优化结晶器保护渣，调整稀土包芯线中合金成分配比等措施，使结晶器进出水温差控制稳定的设定值范围内，其温度差控制原则是在原有的进出水温差基础上，水温差波动值控制在2℃以内，超过该波动范围需要对保护渣进行更换处理，优选的进出水温差波动值控制在1-2℃之间，结晶器进出水温差超过9℃需要对保护渣进行更换。

钢筋的轧钢生产的钢坯加热温度控制在1100℃-1200℃之间，防止奥氏体晶粒的异常长大，使钢筋性能发生波动；轧后采取弱穿水工艺，其轧后穿水工艺控制在奥氏体-铁素体相变温度以上的50℃范围内，即轧后穿水温度为A_r3-A_r3+50℃范围内。目的使晶粒尺寸均匀化细小化，保证钢筋的抗震性能的基础上，进一步缩小钢筋的性能波动范围。

按照本发明钢的成分及工艺方案轧制的钢筋室温性能达到：屈服强度ReL≥400Mpa，抗拉强度Rm≥580MPa，断后伸长率≥24％，最大力总延伸率≥14％。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，其特征在于，所述保护渣的成分包括CaO、SiO₂、Al₂O₃、Na₂O、K₂O、F^-、MgO、B₂O₃和C；

所述保护渣中各成分的质量分数为：CaO：16％-20％、SiO₂：30％-38％、Al₂O₃<4％、Na₂O<4％、K₂O：5％-7％、F^-：4％-5％、MgO：4％-6％、B₂O₃：8％-11％、C：16％-20％；

所述保护渣的碱度R(CaO％/SiO₂％)＝0.5～0.6，熔点<910℃，1300℃时保护渣的粘度为0.4～0.6Pa·s。

2.根据权利要求1所述的稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，其特征在于，所述保护渣中各成分的质量分数为：CaO 16％、SiO₂ 30％、Al₂O₃ 2％、Na₂O 3％、K₂O 7％、F^-5％、MgO6％、B₂O₃ 11％、C 20％。

3.根据权利要求1所述的稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，其特征在于，所述保护渣中各成分的质量分数为：CaO 20％、SiO₂ 37％、Al₂O₃ 3％、Na₂O 3％、K₂O 5％、F^-4％、MgO4％、B₂O₃ 8％、C 16％。

4.根据权利要求1所述的稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣，其特征在于，所述保护渣中各成分的质量分数为：CaO 18％、SiO₂ 35％、Al₂O₃ 2％、Na₂O 2％、K₂O 6％、F^-4％、MgO5％、B₂O₃ 10％、C 18％。

5.根据权利要求1-4任一项所述的稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的制备方法，其特征在于，保护渣采取预熔处理，主要原料加热至1410℃以上高温预熔，然后水淬，再干燥脱水，然后筛分后与C混合；

所述主要原料为除C以外的所有原料。

6.根据权利要求1-4任一项所述稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的应用，其特征在于，所述保护渣用作稀土微合金化高强度建筑钢筋生产的保护渣；

所述稀土微合金化高强度建筑钢筋的化学成分按重量百分比计为：C：0.20％～0.25％，Si：0.40％～0.80％，Mn：1.1％～1.60％，RE>0.025％，P：<0.045％，S：<0.045％，O、Ca+Mg的质量百分比满足：O/S<0.2，RE/(Ca+Mg)控制在10-100之间；其余为Fe和不可避免的杂质。

7.根据权利要求6所述的稀土微合金化钢筋结晶器用保护渣的应用，其特征在于，所述稀土微合金化高强度建筑钢筋生产中，稀土添加采用结晶器喂入稀土包芯线的方式。