CN111330479B - 一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，包括混合箱和排料机构，排料机构安装在混合箱的下方，所述混合箱的内部设置有三组装载腔，每个装载腔的内部从上至下均安装有若干个混合腔，每个混合腔的内部均安装有混合机构，混合腔的内部上方转动安装有第四转轴，第四转轴的外部安装有若干个第二混合杆和若干个第三转轴，第三转轴转动安装在第二混合杆的外部，且第三转轴的外部交错连接有若干个切割刀；第二转轴带动外部的若干个粉碎刀对下落的原料进行切割，挤压后的原料被切割粉碎，使得一个颗粒中含有多种不同的原料，多种原料混合更加均匀。降低各种原料颗粒大小不一致，重量不一致对混合造成的影响。

Description

一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备
技术领域
本发明涉及一种混料设备，具体涉及一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，属于发动机零部件加工应用领域。
背景技术
汽车发动机是为汽车提供动力的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动力性、经济性和环保性。根据动力来源不同，汽车发动机可分为柴油发动机、汽油发动机、电动汽车电动机以及混合动力等。发动机中包含有大量的转动部件，转动部件常又多种材料加工而成，为了使得加工的品质更好，在加工前利用混料设备对原料进行充分的混合。
但是现有的混料设备在使用中存在一定的不足。现有的混料设备结构简单，只是简单的对多种原料进行混合搅拌，混合的不够充分均匀，且需要多道工序进行，设备占用空间大，工作效率低。多种原料颗粒的直径不同和重量不同对混合的影响无法解决，导致混合后的均匀性不好，后续加工的零部件品质受到一定的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，可以解决现有混料设备结构简单，只是简单的对多种原料进行混合搅拌，混合的不够充分均匀，且需要多道工序进行，设备占用空间大，工作效率低。多种原料颗粒的直径不同和重量不同对混合的影响无法解决，导致混合后的均匀性不好，后续加工的零部件品质受到一定影响的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，包括混合箱和排料机构，排料机构安装在混合箱的下方，所述混合箱的内部设置有三组装载腔，每个装载腔的内部从上至下均安装有若干个混合腔，每个混合腔的内部均安装有混合机构，混合腔的内部上方转动安装有第四转轴，第四转轴的外部安装有若干个第二混合杆和若干个第三转轴，第三转轴转动安装在第二混合杆的外部，且第三转轴的外部交错连接有若干个切割刀；所述混合腔的内部四周均向下固定连接有倾斜设置的护板，护板底部上部设置有若干个高压风管，高压风管的内部上方安装有朝向混合腔的单向阀，护板的底端连接有封堵垫；所述混合腔的下方两侧均转动安装有压辊，压辊可在混合腔的下方水平移动。
所述排料机构包含有承载架和粉碎箱，粉碎箱安装在承载架的内部，且粉碎箱的设置有三组粉碎腔，相邻两个粉碎腔之间均连接有隔板，每个粉碎腔对应一个装载腔，粉碎箱的底部在每个粉碎腔的下方均连接有碎料箱，所述碎料箱的内部上方转动安装有第一转轴，第一转轴的外部连接有若干个第一混合杆，碎料箱的内部下方一侧安装有安装杆，安装杆的一端顶部转动安装有第二转轴，第二转轴的外部连接有若干个粉碎刀。
所述承载架的底部一端安装有排料输送带，排料输送带设置在端部碎料箱的下方，远离排料输送带的两个碎料箱下方均放置有可拆卸的回料机构，离排料输送带最远的回料机构的排料端朝向中部的装载腔，中部的回料机构的排料端朝向排料输送带上方的装载腔。
优选的，所述碎料箱的一侧安装有驱动马达，驱动马达的输出端贯穿安装杆的内部延伸至第二转轴的下方，驱动马达输出端的主动锥齿轮与第二转轴底部的被动锥齿轮连接，第一转轴的一端贯穿碎料箱一侧连接有被动皮带轮，且被动皮带轮通过动力皮带与驱动马达输出端外部的主动皮带轮连接。
优选的，所述第二转轴竖直设置在碎料箱的内部中端，且第二转轴外部的若干个粉碎刀的长度相同，且在第二转轴的外部呈交错设置。
优选的，所述装载腔的上部均设置有进料口，进料口的上部一端连接有可拆卸的盖板。
优选的，所述粉碎腔的内壁设置有若干个螺旋形的缓冲槽，且粉碎腔的内部呈倒梯台形设置。
优选的，所述回料机构包含有支撑架，支撑架的上部安装有上升输送带，上升输送带的上部设置有若干个储料槽，且支撑架的中部在上升输送带的上方安装有限位刮板，支撑架的上端在上升输送带的出料端下方安装有接料箱，接料箱的内部一端底部贯穿设置有出料口，内部另一端连接有内底板，内底板呈倾斜设置，内底板的最底端与出料口的边缘连接，接料箱的底部在出料口的两侧均焊接有侧板，两个侧板之间转动安装有回料输送带。
优选的，所述压辊的两端均转动连接有端部板，端部板一侧与混合腔的内壁之间连接有第一液压杆，两个压辊的转动方向为相向转动。
优选的，所述混合腔两侧板材的底部均竖直设置有收纳槽，收纳槽的内部上方安装有可上下伸缩的第二液压杆，第二液压杆的底部连接有插板，承载架的顶部两端以及隔板的顶部均设置有与插板相适配的插接槽。
优选的，所述承载架的顶部两侧均沿长度方向设置有固定槽，承载架的顶部在固定槽的两侧均连接有密封垫，固定槽的内部两侧顶端均连接有压板，压板的顶部固定槽内部顶端之间安装有若干个第三液压杆，混合箱的底部两侧均沿长度方向连接有滑动板，滑动板卡接安装在固定槽的内部。
优选的，该混料设备使用的具体步骤包括：
步骤一：将待混合的多种原料按照预设的比例一起从进料口投入到离排料输送带最远的那个装载腔的内部；多种原料在装载腔的内部从上至下依次经过每个混合腔；原料进入到混合腔的内部时，混合腔底部的两个压辊相互抵接，将混合腔的底部进行封堵；原料在混合腔的内部混合时，第四转轴转动，进而带着外部的若干个第二混合杆转动，第二混合杆对各种原料进行混合搅拌；第四转轴转动过程中，第三转轴不仅随着第四转轴转动，而且自身在电机的带动下也进行转动，外部的若干个切割刀对原料进行混合切割；混合过程中，护板底部的若干个高压风管对原料进行吹动气流，气流能将底部的原料向上吹起；
步骤二：原料在混合腔的内部混合后，第一液压杆收缩，带动压辊移动，进而使得两个压辊之间脱离形成一个缝隙；混合腔内部的原料从缝隙向下掉落，两个压辊相向转动，对缝隙中的原料进行挤压，原料挤压后向下坠落；经过多个混合腔的混合挤压后，原料从混合箱落入到粉碎腔的内部，原料在粉碎腔的内部进入到缓冲槽中，下落的速度降低；
步骤三：原料的速度降低后，从粉碎腔的内部落入到碎料箱的内部，第一转轴转动，带动外部的若干个第一混合杆对下落的原料进行搅拌混合，混合后的原料继续向下坠落；第二转轴带动外部的若干个粉碎刀对下落的原料进行切割，挤压后的原料被切割粉碎；
步骤四：原料经过一个装载腔的混合后，从碎料箱落入到底部的回料机构中；原料落入到上升输送带的上部后，被上升输送带运输到上方，最后落入到接料箱的内部；原料顺着内底板向下滑落进入出料口的内部，最后从出料口落入到回料输送带的上部，回料输送带将原料输送到中间那个装载腔中；经过中间装载腔中若干个混合腔的混合，最后又经过底部的回料机构输送到排料输送带上部的装载腔中加工；经过三个装载腔的加工，经过多次的挤压切割，多种原料充分均匀的混合在一起，最后经过充分混合后的原料落入到排料输送带的上部被运输走；
步骤四：使用中需要检修时，插板收纳在收纳槽的内部后，推动混合箱在排料机构的上部滑动，最终和排料机构分离，混合箱和排料机构的内部均得到清理维护。
本发明的有益效果：
1、通过在混合箱的内部设置装载腔，且在装载腔的内部设置混合腔，使得工作中可将待混合的多种原料按照预设的比例一起从进料口投入到离排料输送带最远的那个装载腔的内部。多种原料在装载腔的内部从上至下依次经过每个混合腔。原料进入到混合腔的内部时，混合腔底部的两个压辊相互抵接，将混合腔的底部进行封堵，使得混合腔内部的原料不会向下泄露，原料能在混合腔的内部得到充分的混合。原料在混合腔的内部混合时，第四转轴转动，进而带着外部的若干个第二混合杆转动，第二混合杆对各种原料进行混合搅拌。第四转轴转动过程中，第三转轴不仅随着第四转轴转动，而且自身在电机的带动下也进行转动，外部的若干个切割刀对原料进行混合切割，使得原料混合均匀，各种原料的颗粒大小能被切割的更加均匀，混合的效果更好。混合过程中，护板底部的若干个高压风管对原料进行吹动气流，气流能将底部的原料向上吹起，使得原料能被充分的搅拌，不会在混合腔的底部发生拥堵积累。
2、通过在混合腔的下方安装压辊，使得原料在混合腔的内部混合后，两个压辊移动形成一个缝隙。混合腔内部的原料从缝隙向下掉落，两个压辊相向转动，对缝隙中的原料进行挤压，原料挤压后向下坠落。经过多个混合腔的混合挤压后，原料从混合箱落入到粉碎腔的内部，原料在粉碎腔的内部进入到缓冲槽中，下落的速度降低，有利于后续原料的粉碎。
3、通过在排料机构的内部设置碎料箱和粉碎腔原料的速度降低后，从粉碎腔的内部落入到碎料箱的内部，第一转轴转动，带动外部的若干个第一混合杆对下落的原料进行搅拌混合，混合后的原料继续向下坠落。第二转轴带动外部的若干个粉碎刀对下落的原料进行切割，挤压后的原料被切割粉碎，使得一个颗粒中含有多种不同的原料，多种原料混合更加均匀。降低各种原料颗粒大小不一致，重量不一致对混合造成的影响。
4、通过在混合箱的一侧安装回料机构，使得原料经过一个装载腔的混合后，从碎料箱落入到底部的回料机构中。原料落入到上升输送带的上部后，被上升输送带运输到上方，最后落入到接料箱的内部。原料顺着内底板向下滑落进入出料口的内部，最后从出料口落入到回料输送带的上部，回料输送带将原料输送到中间那个装载腔中。经过中间装载腔中若干个混合腔的混合，最后又经过底部的回料机构输送到排料输送带上部的装载腔中加工。经过三个装载腔的加工，经过多次的挤压切割，多种原料充分均匀的混合在一起，后续冶炼使用更加方便，冶炼的效果更好，使得发动机转动部件制作的品质更好。
5、通过设置可拆卸的混合箱和回料机构，使用中需要检修时，可推动回料机构向外移动脱离混合箱，检修维护简单，使用成本降低，混合箱和排料机构的内部均能得到良好的清理维护。整个装置模块化的设计，安装方便快捷，可根据实际的需要进行拆卸安装，集成化程度高，占用空间小，能提高工作效率。同时能方便移动中的运输，能拆卸循环使用，利用率高。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体结构示意图。
图2为本发明排料机构结构示意图。
图3为本发明回料机构结构示意图。
图4为本发明接料箱结构示意图。
图5为本发明碎料箱内部结构示意图。
图6为本发明混合箱内部结构示意图。
图7为本发明压辊安装结构示意图。
图8为本发明混合腔内部结构示意图。
图9为本发明图6中B处细节放大结构示意图。
图10为本发明图2中A处细节放大结构示意图。
图11为本发明混合箱与承载架安装结构示意图。
图中：1、混合箱；2、排料机构；3、排料输送带；4、回料机构；5、进料口；6、盖板；7、承载架；8、碎料箱；9、缓冲槽；10、粉碎腔；11、隔板；12、回料输送带；13、侧板；14、接料箱；15、上升输送带；16、限位刮板；17、支撑架；18、出料口；19、内底板；20、第一转轴；21、第一混合杆；22、动力皮带；23、驱动马达；24、安装杆；25、第二转轴；26、粉碎刀；27、混合腔；28、切割刀；29、第三转轴；30、第二混合杆；31、第四转轴；32、护板；33、封堵垫；34、压辊；35、端部板；36、第一液压杆；37、高压风管；38、第二液压杆；39、收纳槽；40、插板；41、插接槽；42、固定槽；43、第三液压杆；44、密封垫；45、滑动板；46、压板。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-11所示，一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，包括混合箱1和排料机构2，排料机构2安装在混合箱1的下方，混合箱1的内部设置有三组装载腔，每个装载腔的内部从上至下均安装有若干个混合腔27，每个混合腔27的内部均安装有混合机构，混合腔27的内部上方转动安装有第四转轴31，第四转轴31的外部安装有若干个第二混合杆30和若干个第三转轴29，第三转轴29转动安装在第二混合杆30的外部，且第三转轴29的外部交错连接有若干个切割刀28；混合腔27的内部四周均向下固定连接有倾斜设置的护板32，护板32底部上部设置有若干个高压风管37，高压风管37的内部上方安装有朝向混合腔27的单向阀，护板32的底端连接有封堵垫33；混合腔27的下方两侧均转动安装有压辊34，压辊34可在混合腔27的下方水平移动；
排料机构2包含有承载架7和粉碎箱，粉碎箱安装在承载架7的内部，且粉碎箱的设置有三组粉碎腔10，相邻两个粉碎腔10之间均连接有隔板11，每个粉碎腔10对应一个装载腔，粉碎箱的底部在每个粉碎腔10的下方均连接有碎料箱8，碎料箱8的内部上方转动安装有第一转轴20，第一转轴20的外部连接有若干个第一混合杆21，碎料箱8的内部下方一侧安装有安装杆24，安装杆24的一端顶部转动安装有第二转轴25，第二转轴25的外部连接有若干个粉碎刀26；
承载架7的底部一端安装有排料输送带3，排料输送带3设置在端部碎料箱8的下方，远离排料输送带3的两个碎料箱8下方均放置有可拆卸的回料机构4，离排料输送带3最远的回料机构4的排料端朝向中部的装载腔，中部的回料机构4的排料端朝向排料输送带3上方的装载腔。
作为本发明的一种技术优化方案，碎料箱8的一侧安装有驱动马达23，驱动马达23的输出端贯穿安装杆24的内部延伸至第二转轴25的下方，驱动马达23输出端的主动锥齿轮与第二转轴25底部的被动锥齿轮连接，第一转轴20的一端贯穿碎料箱8一侧连接有被动皮带轮，且被动皮带轮通过动力皮带22与驱动马达23输出端外部的主动皮带轮连接，驱动马达23运行后，能同时带动第二转轴25和第一转轴20同时转动，工作效率更高。
作为本发明的一种技术优化方案，第二转轴25竖直设置在碎料箱8的内部中端，且第二转轴25外部的若干个粉碎刀26的长度相同，且在第二转轴25的外部呈交错设置，若干个粉碎刀26能对下落的原料进行充分的切割粉碎。
作为本发明的一种技术优化方案，装载腔的上部均设置有进料口5，进料口5的上部一端连接有可拆卸的盖板6，进料口5方便原料进入到装载腔的内部，盖板6能使得装载腔内部的原料不会散落在外部。
作为本发明的一种技术优化方案，粉碎腔10的内壁设置有若干个螺旋形的缓冲槽9，且粉碎腔10的内部呈倒梯台形设置，原料在粉碎腔10的内部进入到缓冲槽9中，下落的速度降低，有利于后续原料的粉碎。
作为本发明的一种技术优化方案，回料机构4包含有支撑架17，支撑架17的上部安装有上升输送带15，上升输送带15的上部设置有若干个储料槽，且支撑架17的中部在上升输送带15的上方安装有限位刮板16，支撑架17的上端在上升输送带15的出料端下方安装有接料箱14，接料箱14的内部一端底部贯穿设置有出料口18，内部另一端连接有内底板19，内底板19呈倾斜设置，内底板19的最底端与出料口18的边缘连接，接料箱14的底部在出料口18的两侧均焊接有侧板13，两个侧板13之间转动安装有回料输送带12，限位刮板16能对储料槽上部的原料进行刮动，使得一个储料槽内部的原料不易过多，避免运输中出现原料洒落。
作为本发明的一种技术优化方案，压辊34的两端均转动连接有端部板35，端部板35一侧与混合腔27的内壁之间连接有第一液压杆36，两个压辊34的转动方向为相向转动，第一液压杆36能带动压辊34在水平方向上移动。
作为本发明的一种技术优化方案，混合腔27两侧板材的底部均竖直设置有收纳槽39，收纳槽39的内部上方安装有可上下伸缩的第二液压杆38，第二液压杆38的底部连接有插板40，承载架7的顶部两端以及隔板11的顶部均设置有与插板40相适配的插接槽41，混合箱1安装在承载架7的上部后，插板40插接在插接槽41的内部，既能将各个装载腔进行分隔，又能提高混合箱1的稳定性。
作为本发明的一种技术优化方案，承载架7的顶部两侧均沿长度方向设置有固定槽42，承载架7的顶部在固定槽42的两侧均连接有密封垫44，固定槽42的内部两侧顶端均连接有压板46，压板46的顶部固定槽42内部顶端之间安装有若干个第三液压杆43，混合箱1的底部两侧均沿长度方向连接有滑动板45，滑动板45卡接安装在固定槽42的内部，滑动板45安装在固定槽42的内部后，第三液压杆43带动压板46向下移动与滑动板45的边缘抵接，使得滑动板45在固定槽42的内部更加稳定。
作为本发明的一种技术优化方案，该混料设备使用的具体步骤包括：
步骤一：将待混合的多种原料按照预设的比例一起从进料口5投入到离排料输送带3最远的那个装载腔的内部；多种原料在装载腔的内部从上至下依次经过每个混合腔27；原料进入到混合腔27的内部时，混合腔27底部的两个压辊34相互抵接，将混合腔27的底部进行封堵；原料在混合腔27的内部混合时，第四转轴31转动，进而带着外部的若干个第二混合杆30转动，第二混合杆30对各种原料进行混合搅拌；第四转轴31转动过程中，第三转轴29不仅随着第四转轴31转动，而且自身在电机的带动下也进行转动，外部的若干个切割刀28对原料进行混合切割；混合过程中，护板32底部的若干个高压风管37对原料进行吹动气流，气流能将底部的原料向上吹起；
步骤二：原料在混合腔27的内部混合后，第一液压杆36收缩，带动压辊34移动，进而使得两个压辊34之间脱离形成一个缝隙；混合腔27内部的原料从缝隙向下掉落，两个压辊34相向转动，对缝隙中的原料进行挤压，原料挤压后向下坠落；经过多个混合腔27的混合挤压后，原料从混合箱1落入到粉碎腔10的内部，原料在粉碎腔10的内部进入到缓冲槽9中，下落的速度降低；
步骤三：原料的速度降低后，从粉碎腔10的内部落入到碎料箱8的内部，第一转轴20转动，带动外部的若干个第一混合杆21对下落的原料进行搅拌混合，混合后的原料继续向下坠落；第二转轴25带动外部的若干个粉碎刀26对下落的原料进行切割，挤压后的原料被切割粉碎；
步骤四：原料经过一个装载腔的混合后，从碎料箱8落入到底部的回料机构4中；原料落入到上升输送带15的上部后，被上升输送带15运输到上方，最后落入到接料箱14的内部；原料顺着内底板19向下滑落进入出料口18的内部，最后从出料口落入到回料输送带12的上部，回料输送带12将原料输送到中间那个装载腔中；经过中间装载腔中若干个混合腔27的混合，最后又经过底部的回料机构4输送到排料输送带3上部的装载腔中加工；经过三个装载腔的加工，经过多次的挤压切割，多种原料充分均匀的混合在一起，最后经过充分混合后的原料落入到排料输送带3的上部被运输走；
步骤四：使用中需要检修时，插板40收纳在收纳槽39的内部后，推动混合箱1在排料机构2的上部滑动，最终和排料机构2分离，混合箱1和排料机构2的内部均得到清理维护。
本发明在使用时，将待混合的多种原料按照预设的比例一起从进料口5投入到离排料输送带3最远的那个装载腔的内部。多种原料在装载腔的内部从上至下依次经过每个混合腔27。原料进入到混合腔27的内部时，混合腔27底部的两个压辊34相互抵接，将混合腔27的底部进行封堵，使得混合腔27内部的原料不会向下泄露，原料能在混合腔27的内部得到充分的混合。原料在混合腔27的内部混合时，第四转轴31转动，进而带着外部的若干个第二混合杆30转动，第二混合杆30对各种原料进行混合搅拌。第四转轴31转动过程中，第三转轴29不仅随着第四转轴31转动，而且自身在电机的带动下也进行转动，外部的若干个切割刀28对原料进行混合切割，使得原料混合均匀，各种原料的颗粒大小能被切割的更加均匀，混合的效果更好。混合过程中，护板32底部的若干个高压风管37对原料进行吹动气流，气流能将底部的原料向上吹起，使得原料能被充分的搅拌，不会在混合腔27的底部发生拥堵积累。
原料在混合腔27的内部混合后，第一液压杆36收缩，带动压辊34移动，进而使得两个压辊34之间脱离形成一个缝隙。混合腔27内部的原料从缝隙向下掉落，两个压辊34相向转动，对缝隙中的原料进行挤压，原料挤压后向下坠落。经过多个混合腔27的混合挤压后，原料从混合箱1落入到粉碎腔10的内部，原料在粉碎腔10的内部进入到缓冲槽9中，下落的速度降低，有利于后续原料的粉碎。
原料的速度降低后，从粉碎腔10的内部落入到碎料箱8的内部，第一转轴20转动，带动外部的若干个第一混合杆21对下落的原料进行搅拌混合，混合后的原料继续向下坠落。第二转轴25带动外部的若干个粉碎刀26对下落的原料进行切割，挤压后的原料被切割粉碎，使得一个颗粒中含有多种不同的原料，多种原料混合更加均匀。降低各种原料颗粒大小不一致，重量不一致对混合造成的影响。
原料经过一个装载腔的混合后，从碎料箱8落入到底部的回料机构4中。原料落入到上升输送带15的上部后，被上升输送带15运输到上方，最后落入到接料箱14的内部。原料顺着内底板19向下滑落进入出料口18的内部，最后从出料口落入到回料输送带12的上部，回料输送带12将原料输送到中间那个装载腔中。经过中间装载腔中若干个混合腔27的混合，最后又经过底部的回料机构4输送到排料输送带3上部的装载腔中加工。经过三个装载腔的加工，经过多次的挤压切割，多种原料充分均匀的混合在一起，后续冶炼使用更加方便，冶炼的效果更好，使得发动机转动部件制作的品质更好。最后经过充分混合后的原料落入到排料输送带3的上部被运输走。
使用中需要检修时，可推动回料机构4向外移动脱离混合箱1，检修维护简单，使用成本降低。插板40收纳在收纳槽39的内部后，可推动混合箱1在排料机构2的上部滑动，最终和排料机构2分离。混合箱1和排料机构2的内部均能得到良好的清理维护。整个装置模块化的设计，安装方便快捷，可根据实际的需要进行拆卸安装，集成化程度高，占用空间小，能提高工作效率。同时能方便移动中的运输，能拆卸循环使用，利用率高。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，包括混合箱(1)和排料机构(2)，排料机构(2)安装在混合箱(1)的下方，其特征在于，所述混合箱(1)的内部设置有三组装载腔，每个装载腔的内部从上至下均安装有若干个混合腔(27)，每个混合腔(27)的内部均安装有混合机构，混合腔(27)的内部上方横向转动安装有第四转轴(31)，第四转轴(31)的外部安装有若干个第二混合杆(30)和若干个第三转轴(29)，第三转轴(29)转动安装在第四转轴(31)的外部，且第三转轴(29)的外部交错连接有若干个切割刀(28)；所述混合腔(27)的内部四周均向下固定连接有倾斜设置的护板(32)，护板(32)底部上部设置有若干个高压风管(37)，高压风管(37)的内部上方安装有朝向混合腔(27)的单向阀，护板(32)的底端连接有封堵垫(33)；所述混合腔(27)的下方两侧均转动安装有压辊(34)，压辊(34)可在混合腔(27)的下方水平移动，压辊(34)在护板(32)的下方，且封堵垫(33)和高压风管(37)均在压辊(34)的上方；
所述排料机构(2)包含有承载架(7)和粉碎箱，粉碎箱安装在承载架(7)的内部，且粉碎箱的内部设置有三组粉碎腔(10)，相邻两个粉碎腔(10)之间均连接有隔板(11)，每个粉碎腔(10)对应一个装载腔，粉碎箱的底部在每个粉碎腔(10)的下方均连接有碎料箱(8)，所述碎料箱(8)的内部上方横向转动安装有第一转轴(20)，第一转轴(20)的外部连接有若干个第一混合杆(21)，碎料箱(8)的内部下方一侧安装有安装杆(24)，安装杆(24)的一端顶部纵向转动安装有第二转轴(25)，第二转轴(25)设置在第一转轴(20)的下方，第二转轴(25)的外部连接有若干个粉碎刀(26)；
所述承载架(7)的底部一端安装有排料输送带(3)，排料输送带(3)设置在端部碎料箱(8)的下方，远离排料输送带(3)的两个碎料箱(8)下方均放置有可拆卸的回料机构(4)，离排料输送带(3)最远的回料机构(4)的排料端朝向中部的装载腔，中部的回料机构(4)的排料端朝向排料输送带(3)上方的装载腔。
2.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述碎料箱(8)的一侧安装有驱动马达(23)，驱动马达(23)的输出端贯穿安装杆(24)的内部延伸至第二转轴(25)的下方，驱动马达(23)输出端的主动锥齿轮与第二转轴(25)底部的被动锥齿轮连接，第一转轴(20)的一端贯穿碎料箱(8)一侧连接有被动皮带轮，且被动皮带轮通过动力皮带(22)与驱动马达(23)输出端外部的主动皮带轮连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述第二转轴(25)竖直设置在碎料箱(8)的内部中端，且第二转轴(25)外部的若干个粉碎刀(26)的长度相同，且在第二转轴(25)的外部呈交错设置。
4.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述装载腔的上部均设置有进料口(5)，进料口(5)的上部一端连接有可拆卸的盖板(6)。
5.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述粉碎腔(10)的内壁设置有若干个螺旋形的缓冲槽(9)，且粉碎腔(10)的内部呈倒梯台形设置。
6.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述回料机构(4)包含有支撑架(17)，支撑架(17)的上部安装有上升输送带(15)，上升输送带(15)的上部设置有若干个储料槽，且支撑架(17)的中部在上升输送带(15)的上方安装有限位刮板(16)，支撑架(17)的上端在上升输送带(15)的出料端下方安装有接料箱(14)，接料箱(14)的内部一端底部贯穿设置有出料口(18)，内部另一端连接有内底板(19)，内底板(19)呈倾斜设置，内底板(19)的最底端与出料口(18)的边缘连接，接料箱(14)的底部在出料口(18)的两侧均焊接有侧板(13)，两个侧板(13)之间转动安装有回料输送带(12)。
7.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述压辊(34)的两端均转动连接有端部板(35)，端部板(35)一侧与混合腔(27)的内壁之间连接有第一液压杆(36)，两个压辊(34)的转动方向为相向转动。
8.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，最下方所述混合腔(27)两侧板材的底部均竖直设置有收纳槽(39)，收纳槽(39)的内部上方安装有可上下伸缩的第二液压杆(38)，第二液压杆(38)的底部连接有插板(40)，承载架(7)的顶部两端以及隔板(11)的顶部均设置有与插板(40)相适配的插接槽(41)。
9.根据权利要求1所述的一种用于发动机转动部件冶金粉料的高速混料设备，其特征在于，所述承载架(7)的顶部两侧均沿长度方向设置有固定槽(42)，承载架(7)的顶部在固定槽(42)的两侧均连接有密封垫(44)，固定槽(42)的内部两侧顶端均连接有压板(46)，压板(46)的顶部固定槽(42)内部顶端之间安装有若干个第三液压杆(43)，混合箱(1)的底部两侧均沿长度方向连接有滑动板(45)，滑动板(45)卡接安装在固定槽(42)的内部。
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