CN111323435A - 一种平板玻璃缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，包括玻璃输送装置，所述玻璃输送装置包括输送机架、动力输送辊道和玻璃导正装置；用于对玻璃表面进行缺陷检测的面部检测装置；用于对玻璃边部缺陷进行检测的边部检测装置，首先将在动力输送辊道上的随意姿态的平板玻璃通过玻璃导正装置进行导正，导正后的玻璃再经过边部缺陷检测和表面缺陷检测(两种顺序无先后之分)，能够实现对平板玻璃的完整检测，并对玻璃的质量进行分类，相比与传统的检测设备，在检测过程中，玻璃在检测区域的位置是随机分布的，不方便检测边部缺陷，还不利于对玻璃的缺陷进行分析分类。

Description

一种平板玻璃缺陷检测装置

技术领域

本发明涉及产品缺陷检测领域，具体涉及一种平板玻璃缺陷检测装置。

背景技术

平板玻璃生产过程中难免会产生一些气泡、裂纹、划伤等各种缺陷，尤其是一些特殊平板玻璃还需经过磨边工序，还会产生崩边、崩角等缺陷，影响外观质量或使用功能，因此在堆垛打包前需进行在线质量检测。目前平板玻璃缺陷主要依靠人工肉眼在线监测，易产生眼睛疲劳，且检测质量受检测人员主管因素影响，玻璃质量难以控制。虽然现在市场上已经陆续出现多种相关检测设备，但是现有检测设备结构复杂，制造成本高昂，而且对产品内部缺陷、孔边缺陷和侧边缺陷检测的报错率极高。更重要的是，目前检测设备检测功能单一，无法对待检产品所有缺陷进行全方位检测，在面对多种缺陷检测要求时，则只能购买多种检测设备，需占据大面积测量空间，对检测场地有较高要求，而且需要浪费大量人力，检测效率非常低。

传统的，现有技术公开了一种光伏玻璃边部缺陷检测系统及相应的方法(CN201910236895),所述的系统安装于光伏玻璃的生产辊道上，其中，所述的系统包括了机械框架、光源模块、照相模块及边部缺陷检测模块，结合相应的实现光伏玻璃边部缺陷检测的方法对所述的系统进行控制，其中，运用了机器视觉检测技术，可实现对光伏玻璃边部的自动检测，但该系统存在以下问题：

1.该系统仅对玻璃边部缺陷检测和分类，不能检测玻璃表面的缺陷质量；

2.待检测玻璃在辊道上的位置受多种因素影响，在一定区域范围内具有随机性，光靠左右两侧的定位辊轮难以限定或调整玻璃的位置，这将增大后续缺陷检测的难度，影响最终的检测效果；

3.玻璃的宽度受左右两侧的定位辊轮限制，仅能适应单一宽度玻璃的缺陷检测。

因此亟需一种能够对平板玻璃的多种缺陷进行准确检测的智能设备。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种平板玻璃缺陷检测装置，既能对平板玻璃的面部缺陷和边部缺陷进行准确检测，还能适用于多种宽度平板玻璃的检测。

为了实现上述目的，本发明提供一种平板玻璃缺陷检测装置，包括：

玻璃输送装置，用于对待检工件进行传送，包括输送机架、动力输送辊道和玻璃导正装置，所述玻璃导正装置设置在动力输送辊道上料端的输送辊的下侧；所述玻璃导正装置包括左推动机构和右推动机构，所述左推动机构和右推动机构对称设置在所述动力输送辊道的宽度方向上，所述左推动机构和右推动机构分别设有导正轮，所述导正轮穿设在相邻输送辊的间隙内，对称设置的导正轮能够同时向外伸出或者向内缩回，向内缩回时，所述导向轮碰触玻璃使其摆正；

面部检测装置，架设在所述玻璃输送装置中部的上方，包括面部检测机架、设置在面部检测机架顶部的图像采集模块、设置在面部检测机架前端的用于玻璃上表面提供光源的第一光照模块、设置在动力输送辊道的输送辊的下侧的用于玻璃下表面提供光源的第二光照模块、与所述图像采集模块连接用于对采集到的图像进行计算处理的数据处理模块，用于对导正后的平板玻璃面部缺陷的检测；

边部检测装置，包括第一侧边检测装置和第二侧边检测装置，对称布置在所述动力输送辊道的宽度方向上，用于对导正后的平板玻璃的两侧边缺陷的检测；

控制系统，分别与所述玻璃输送装置、图像采集模块、数据处理模块和边部检测装置电性连接。

优选地，所述玻璃导正装置还包括与玻璃输送装置连接的支架，所述左推动机构和右推动机构，分别包括驱动气缸，所述驱动气缸的动力输出端连接有推板，所述推板上设有导正轮；所述驱动气缸通过气缸连接板与导正丝杠螺母连接，所述导正丝杠螺母套设在导正丝杠上；所述导正丝杠通过丝杠支座与所述支架连接；两推动机构的所述驱动气缸的无杆腔同时进气或在其弹簧力的作用下，能够带动推板上的导正轮同时向外伸出；两推动机构的所述驱动气缸的有杆腔同时进气，能够带动推板上的导正轮同时向内缩回。

优选地，当所述驱动气缸为单作用气缸时，所述推板在驱动气缸无杆腔内部的弹簧力作用下同时向外伸出。

优选地，当驱动气缸为双作用气缸时，所述驱动气缸的无杆腔的进气管路上并联有常开气控阀和常开电控阀，还设有与所述常开气控阀和常开电控阀分别连通的储气罐。

优选地，所述驱动气缸为无导向气缸，所述推板通过直线导轨副与所述支架的顶板的外表面连接，直线导轨副为两组，对称设置在驱动气缸的两侧。

优选地，所述每一组直线导轨副包括两个直线轴承和一根直线导轨，其中一个直线轴承与所述推板连接，另一个与所述气缸连接板连接；所述直线导轨通过直线导轨支座与所述支架的顶板的外表面连接。

优选地，所述推板上至少设有两个导正轮。

优选地，所述导正轮通过竖直支架与所述推板连接。

优选地，所述导正轮为能够绕其轴线转动的滚轮组件，所述滚轮组件的外侧材质为非金属材质。

优选地，所述导正丝杠的朝向所述驱动气缸动力输出端设有导正手轮，用于人力转动导正丝杠，以调整所述驱动气缸在玻璃输送装置上宽度方向的安装位置，从而调整两个对称设置的推动机构的间距，达到适应不同宽度的玻璃。

优选地，所述导正手轮上还设有固定架，用于紧固导正手轮与导正丝杠的连接，防止导正手轮自由旋转。

优选地，所述支架上还设有传感器支架，用于检测是否有待导正的玻璃通过。

优选地，所述面部检测机架横跨在所述玻璃输送装置的宽度方向上，包括对称设置的左支腿和右支腿和框架横梁，所述左支腿、框架横梁和右支腿依次连接呈门型面部检测机架，所述左支腿和右支腿分别与地面固定。

优选地，所述框架横梁包括上横梁和下横梁，所述上横梁和下横梁支架通过若干竖梁连接。

优选地，所述图像采集模块包括若干面部拍照模块，间隔设置在所述上横梁上，用于对放置在所述输送辊上的平板玻璃的表面进行拍摄，并生成与之相对应的图片，供数据处理模块分析与处理。

优选地，所述第一光照模块设置在所述输送辊的上方，朝向或背向玻璃导正装置端，便于给平板玻璃的上表面提供光照。

优选地，所述第二光照模块设置在左支腿和右支腿上，其在输送机架的高度方向上低于所述输送辊，并穿设在相邻输送辊的间隙内，以便于给放置在所述输送辊上的平板玻璃的下表面提供光照。

优选地，所述第一侧边检测装置和第二侧边检测装置，分别包括C型拍摄光照集成模块、与所述面部检测机架连接的边部横梁、与所述边部横梁的下部连接的位置调节机构，所述位置调节机构通过直线导轨副与所述C型拍照光照集成模块的顶部连接。

优选地，对称的两个C型拍摄光照集成模块的C型开口相对设置，并穿设在相邻输送辊的间隙内，分别用于对放置在所述输送辊上的平板玻璃的侧边进行拍摄，并生成与之相对应的图片，供所述数据处理模块分析与处理。

优选地，所述C型拍摄光照集成模块，包括设置在C型内腔上部的上部光源、设置在C型内腔上倒角处的第一拍摄模块、设置在C型内腔竖直部的侧部光源、设置在C型内腔下倒角处的第二拍摄模块、设置在C型内腔下部的下部光源及机壳。

优选地，所述上部光源用于对平板玻璃的侧边的上倒角处提供光源，所述侧部光源用于对平板玻璃的侧边提供光源，所述下部光源用于对平板玻璃的下倒角处提供光源。

优选地，所述位置调节机构包括调节机架、调节丝杠、调节丝杠螺母、调节滑块、调节直线导轨，所述调节丝杠设置在机架的中部，所述调节丝杠螺母套设在调节丝杠上，所述调节滑块和调节直线导轨对称设置在调节丝杠的两侧，所述调节丝杠螺母通过滑块连接板一面与所述滑块连接，所述调节丝杠的端部设有调节手轮；所述滑块连接板另一面通过连接支架与所述C型拍照光照集成模块的顶部连接。

本平板玻璃缺陷检测装置的工作过程如下：

平板玻璃被玻璃输送装置输送，首先经过玻璃导正装置，将放置在动力输送辊道上的位置和姿态随机分布的平板玻璃摆正，然后，导正后的平板玻璃再经过对称设置在玻璃输送装置两侧的边部检测装置进行玻璃的边部缺陷检测，再然后经过面部检测装置进行面部缺陷的检测，或者，被导正后的平板玻璃先经过面部检测装置，再经过边部检测装置。

下面以被导正后的玻璃先经过边部检测装置，再经过面部检测装置为例进行说明。

当传感器检测到有玻璃时，则将有玻璃信号发送给控制系统，接收到信号的控制系统给所述左推动机构和右推动机构的驱动气缸分别发送回缩信号控制驱动气缸同时切换成回缩状态(即有杆腔进气)；当驱动气缸回缩至导正轮与玻璃接触且未至全缩时，会继续回缩，此时推动玻璃往内侧运动，使得玻璃在往前运动的同时，被导正轮自动摆正，达到了导正玻璃的目的。若传感器未检测到玻璃，驱动气缸又由回缩状态切换至全伸状态。

经过导正后的玻璃继续前行，经过边部检测装置时，对称的两个C型拍摄光照集成模块的上部光源和侧部光源、下部光源分别给左侧和右侧的玻璃上方、侧方和下方分别提供光源，侧上方的第一拍摄模块和侧下方第二拍摄模块分别对玻璃的侧部、上部和侧部下部拍摄，并将图片传输给数据处理模块进行图像分析、处理和缺陷归类。

经过边部检测的玻璃继续前行，在经过面部检测装置时，第一光照模块和第二光照模块分别对玻璃上表面、下表面提供光源，若干面部拍照模块对玻璃的上表面进行拍照，并将图片传输给数据处理模块进行图像分析、处理和缺陷归类。综合边部检测装置和面部检测装置分别对边部和表面缺陷检测结果，对玻璃缺陷做出最终的归类，和对玻璃质量做出最终判断。

由于本发明采用了以上技术方案，使本申请具备的有益效果在于：

1、本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，包括玻璃输送装置，所述玻璃输送装置包括输送机架、动力输送辊道和玻璃导正装置；用于对玻璃表面进行缺陷检测的面部检测装置；用于对玻璃边部缺陷进行检测的边部检测装置，首先将在动力输送辊道上的随意姿态的平板玻璃通过玻璃导正装置进行导正，导正后的玻璃再经过边部缺陷检测和表面缺陷检测(边部缺陷检测和表面缺陷检测前后顺序可调换)，能够实现对平板玻璃的完整检测，并对玻璃的质量进行分类，相比与传统的检测设备，在检测过程中，玻璃在检测区域的位置是随机分布的，不方便检测边部缺陷，还不利于对玻璃的缺陷进行分析分类。

2、本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，边部检测装置和面部检测装置设置为两个工位，相对于集成在一个工位的设置，降低了图像采集模块、光源和数据处理模块的要求，降低了制造成本。

3、本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，对称设置的第一侧边检测装置和第二侧边检测装置，分别包括C型拍摄光照集成模块、与所述面部检测机架连接的边部横梁、与所述边部横梁的下部连接的位置调节机构，所述位置调节机构通过直线导轨副与所述C型拍照光照集成模块的顶部连接，且对称的两个C型拍摄光照集成模块的C型开口相对设置，因此，对称设置的C型拍摄光照集成模块之间的间距能够通过位置调节机构进行调整，能适应不同宽度玻璃的边部检测，适应性强。

4、本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，对称布置的左推动机构和右推动机构，其驱动气缸通过气缸连接板与导正丝杠螺母连接，所述导正丝杠螺母套设在导正丝杠上；所述导正丝杠通过丝杠支座与所述支架的底板内表面连接，使得气缸的位置可调，不同类型玻璃宽度变化较大时，已超出气缸的伸缩行程范围，此时可通过导正丝杠调节气缸的位置，来确保该装置能适应该类型玻璃的位置调整，适应性强。

5、本发明的一种平板玻璃缺陷检测装置，所述驱动气缸的无杆腔的进气管路上并联有常开气控阀和常开电控阀，还设有与所述常开气控阀和常开电控阀分别连通的储气罐，可实现断电或断气等意外情况下，气缸能自动全伸，可有效避免损坏玻璃、影响生产线的正常运行，提高了系统的安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本发明一种平板玻璃缺陷检测装置立体示意图；

图2为本发明的玻璃输送装置的玻璃导正装置的立体示意图；

图3为本发明的左推动机构或右推动机构立体示意图；

图4为本发明左推动机构或右推动机的驱动气缸的无杆腔进气气路图；

图5为本发明的第一侧边检测装置或第二侧边检测装置的立体示意图；

图6为本发明的位置调节机构的立体示意图；

附图标记如下：

1、玻璃输送装置；11、输送机架；12、动力输送辊道；121、输送辊；

13、玻璃导正装置；131、左推动机构；132、右推动机构；133、导正轮；134、支架；135、驱动气缸；136、推板；138、气缸连接板；139、导正丝杠螺母；140、导正丝杠；141、直线轴承；142、直线导轨；143、竖直支架；144、常开气控阀；145、常开电控阀；146、储气罐；147、手轮；148、固定架；149、传感器支架；

2、面部检测装置；21、面部检测机架；211、左支腿；212、右支腿；213、框架横梁；22、图像采集模块；23、第一光照模块；24、第二光照模块；25、数据处理模块；

3、边部检测装置；31、第一侧边检测装置；32、第二侧边检测装置；33、C型拍摄光照集成模块；331、上部光源；332、第一拍摄模块；333、侧部光源；334、第二拍摄模块；335、下部光源；336、机壳；34、边部横梁；35、位置调节机构；36、连接支架；

4、控制系统；5、平板玻璃。

具体实施例

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如第一、第二、上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以下面结合附图以对本发明作进一步描述:

参照图1-图6，本发明提供一种平板玻璃缺陷检测装置，包括：

玻璃输送装置1，用于对待检工件进行传送，包括输送机架11、动力输送辊道12和玻璃导正装置13，玻璃导正装置13设置在动力输送辊道12上料端的输送辊121的下侧；玻璃导正装置13包括左推动机构131和右推动机构132，左推动机构131和右推动机构132对称设置在动力输送辊道12的宽度方向上，左推动机构131和右推动机构132分别设有导正轮133，导正轮133穿设在相邻输送辊121的间隙内，对称设置的导正轮133能够同时向外伸出或者向内缩回，向内缩回时，导向轮133碰触玻璃使其摆正；

面部检测装置2，架设在玻璃输送装置1中部的上方，包括面部检测机架21、设置在面部检测机架21顶部的图像采集模块22、设置在面部检测机架21前端的用于玻璃上表面提供光源的第一光照模块23、设置在动力输送辊道12的输送辊121的下侧的用于玻璃下表面提供光源的第二光照模块21、与图像采集模块22连接用于对采集到的图像进行计算处理的数据处理模块25，面部检测装置2用于对导正后的平板玻璃面部的缺陷检测；

边部检测装置3，包括第一侧边检测装置31和第二侧边检测装置32，对称布置在动力输送辊道12的宽度方向上，用于对导正后的平板玻璃的两侧边的缺陷检测：

控制系统4，分别与玻璃输送装置1、图像采集模块22、数据处理模块25和边部检测装置3电性连接；平板玻璃5被玻璃输送装置1输送，

在本实施例中，沿着动力输送辊道12的输送方向，玻璃导正装置13、边部检测装置3和面部检测装置2依次自右向左布置，待检平板玻璃5首先经过玻璃导正装置13，将放置在动力输送辊道12上的位置和姿态随机分布的平板玻璃5摆正，然后，导正后的平板玻璃5再经过对称设置在玻璃输送装置1两侧的边部检测装置3进行玻璃的边部缺陷检测，再然后经过面部检测装置2进行面部缺陷的检测，能够实现对平板玻璃5的完整检测，并对玻璃的质量进行分类，相比与传统的检测设备，在检测过程中，玻璃在检测区域的位置是随机分布的，不方便检测边部缺陷，还不利于对玻璃的缺陷进行分析分类；另外边部检测装置3和面部检测装置2设置在两个不同的工位，降低了图像采集模块22、光源和数据处理模块25的要求，降低了制造成本。边部检测装置3和面部检测装置2的左右位置可以进行调整，也就是说，经过玻璃导正装置13后的平板玻璃，可以先进行面部缺陷的检测，再进行边部缺陷的检测，并不局限于本实施例提供的布局方式。

作为优选的实施例，参照图2和图3，玻璃导正装置13还包括与玻璃输送装置1连接的支架134，左推动机构131和右推动机构132，分别包括驱动气缸135，驱动气缸135的动力输出端连接有推板136，推板136上设有导正轮133；驱动气缸135通过气缸连接板138与导正丝杠螺母139连接，导正丝杠螺母139套设在导正丝杠140上；导正丝杠140通过丝杠支座与支架134连接；两推动机构的的驱动气缸135的无杆腔同时进气或在其弹簧力作用下，能够带动推板136上的导正轮133同时向外伸出；两推动机构的驱动气缸135的有杆腔同时进气，能够带动推板136上的导正轮133同时向内缩回；对称布置的驱动气缸135能够同时等速相向或相反运动，使得平板玻璃5侧移距离较短，且可确保待检平板玻璃5几何中心始终不变，以便于缺陷检测和检测数据处理；另外驱动气缸135通过气缸连接板138与导正丝杠螺母139连接，导正丝杠螺母139套设在导正丝杠140上；导正丝杠140通过丝杠支座与支架134连接，使得驱动气缸135的位置可调，不同类型玻璃宽度变化较大时，已超出气缸的伸缩行程范围，此时可通过导正丝杠140调节驱动气缸135的位置，来确保该装置能适应该类型玻璃的位置调整，适应性强。

作为优选的实施例，当驱动气缸135为单作用气缸时，推板136在驱动气缸135无杆腔内部的弹簧力作用下同时向外伸出，可实现断电或断气等意外情况下，气缸能自动全伸，可有效避免损坏玻璃、影响生产线的正常运行，提高了系统的安全性能。

作为优选的实施例，参照图4，当驱动气缸135为双作用气缸时，驱动气缸135的无杆腔的进气管路上并联有常开气控阀144和常开电控阀145，还设有与常开气控阀144和常开电控阀145分别连通的储气罐146，可实现断电或断气等意外情况下，气缸能自动全伸，可有效避免损坏玻璃、影响生产线的正常运行，提高了系统的安全性能。

作为优选的实施例，驱动气缸135为无导向气缸，推板136通过直线导轨副与支架134的顶板的外表面连接，直线导轨副为两组，对称设置在驱动气缸135的两侧；导正丝杠140通过丝杠支座与支架134的底板的内表面连接。

作为优选的实施例，所述每一组直线导轨副包括两个直线轴承141和一根直线导轨142，其中一个直线轴承141与推板136连接，另一个与气缸连接板138连接；所述直线导轨142通过直线导轨支座与支架134的顶板的外表面连接。

作为优选的实施例，导正轮133通过竖直支架143与推板136连接，便于导正轮133穿过输送辊121的间隙。

作为优选的实施例，推板136上至少设有两个导正轮133，在本实施例中，推板136上设有两个导正轮133，对应地，与导正轮133连接的竖直支架133也为两个，导正轮133设置在竖直支架143的顶端，左右对称的导向轮133的设置，使得导正轮133可无限靠近玻璃输送装置1的动力输送辊道12的内侧边，总体结构布置紧凑，动力输送辊道12宽度利用率高。

作为优选的实施例，导正轮133为能够绕其轴线转动的滚轮组件，所述滚轮组件的外侧材质为非金属材质，在本实施例中，所述滚轮组件的外侧材质为聚氨酯，防止损伤玻璃。

作为优选的实施例，导正丝杠140的朝向驱动气缸135动力输出端设有导正手轮147，用于人力转动导正丝杠140，以调整驱动气缸135在玻璃输送装置1上宽度方向的安装位置，从而调整两个对称设置的左推动机构131和右推动机构132的间距，达到适应不同宽度的玻璃。

作为优选的实施例，导正手轮147上还设有固定架148，用于紧固导正手轮147与导正丝杠140的连接，防止导正手轮147自由旋转。

作为优选的实施例，支架134上还设有传感器支架149，用于检测是否有待导正的玻璃通过。

作为优选的实施例，面部检测机架21横跨在玻璃输送装置1的宽度方向上，包括对称设置的左支腿211和右支腿212和框架横梁213，左支腿211、框架横梁213和右支腿212依次连接呈门型面部检测机架21，左支腿211和右支腿212分别与地面固定，保证面部检测装置2的稳固性，同时面部检测装置2和玻璃输送装置1的分离设置，减少玻璃输送装置1的震动传递到图像采集模块22，保证拍摄图像的清晰图，以减少后续的图像分析处理难度。

作为优选的实施例，所述框架横梁213包括上横梁和下横梁，所述上横梁和下横梁支架通过若干竖梁连接，框架式的结构，制造便捷简单，更便于连接相关设备。

作为优选的实施例，图像采集模块22包括若干面部拍照模块，间隔设置在所述上横梁上，用于对放置在输送辊121上的平板玻璃5的表面进行拍摄，并生成与之相对应的图片，供数据处理模块25分析与处理。

作为优选的实施例，第一光照模块23设置在输送辊121的上方，朝向或背向玻璃导正装置13端，便于给平板玻璃的上表面提供光照。

作为优选的实施例，第二光照模块24设置在左支腿211和右支腿212上，其在输送机架11的高度方向上低于输送辊121，并穿设在相邻输送辊121的间隙内，以便于给放置在输送辊121上的平板玻璃5的下表面提供光照。

作为优选的实施例，参照图5，第一侧边检测装置31和第二侧边检测装置32，分别包括C型拍摄光照集成模块33、与面部检测机架21连接的边部横梁34、与边部横梁34的下部连接的位置调节机构35，位置调节机构35通过直线导轨副与C型拍照光照集成模块33的顶部连接。

作为优选的实施例，对称的两个C型拍摄光照集成模块33的C型开口相对设置，并穿设在相邻输送辊121的间隙内，分别用于对放置在输送辊121上的平板玻璃5的侧边进行拍摄，并生成与之相对应的图片，供数据处理模块25分析与处理。因此，对称设置的C型拍摄光照集成模块33之间的间距能够通过位置调节机构35进行调整，能适应不同宽度玻璃的边部检测，适应性强。

作为优选的实施例，C型拍摄光照集成模块33，包括设置在C型内腔上部的上部光源331、设置在C型内腔上倒角处的第一拍摄模块332、设置在C型内腔竖直部的侧部光源333、设置在C型内腔下倒角处的第二拍摄模块334、设置在C型内腔下部的下部光源335及机壳336，边部检测装置3在平板玻璃5两侧边的上部和下部均布置拍摄模块，可全方位无死角拍摄平板玻璃5侧边的图像，避免缺陷漏检或误检。

作为优选的实施例，上部光源331用于对平板玻璃5的侧边的上倒角处提供光源，侧部光源333用于对平板玻璃7的侧边提供光源，下部光源335用于对平板玻璃5的下倒角处提供光源，可实现对平板玻璃5边部全方位无死角照明，有助于第一拍摄模块332和第二拍摄模块334拍摄更清晰的玻璃图片，避免缺陷漏检或误检。

作为优选的实施例，参照图6，位置调节机构35包括调节机架、调节丝杠、调节丝杠螺母、调节滑块、调节直线导轨，所述调节丝杠设置在机架的中部，所述调节丝杠螺母套设在调节丝杠上，所述调节滑块和调节直线导轨对称设置在调节丝杠的两侧，所述调节丝杠螺母通过滑块连接板一面与所述滑块连接，所述调节丝杠的端部设有调节手轮；所述滑块连接板另一面通过连接支架36与C型拍照光照集成模块33的顶部连接；位置调节机构35可根据玻璃的宽度手动调节，能适应不同宽度的玻璃，适应性强。

本平板玻璃缺陷检测装置的工作过程如下：

平板玻璃5被玻璃输送装置1输送，首先经过玻璃导正装置13，将放置在动力输送辊道12上的位置和姿态随机分布的平板玻璃5摆正，然后，导正后的平板玻璃5再经过对称设置在玻璃输送装置1两侧的边部检测装置3进行玻璃的边部缺陷检测，再然后经过面部检测装置2进行面部缺陷的检测；或者，被导正后的平板玻璃先经过面部检测装置2，再经过边部检测装置3。

下面以被导正后的玻璃先经过边部检测装置3，再经过面部检测装置2为例进行说明。

当传感器检测到有玻璃时，则将有玻璃信号发送给控制系统4，接收到信号的控制系统4给左推动机构131和右推动机构132的驱动气缸135分别发送回缩信号控制驱动气缸135同时切换成回缩状态(即有杆腔进气)；当驱动气缸135回缩至导正轮133与玻璃接触且未至全缩时，会继续回缩，此时推动玻璃往内侧运动，使得玻璃在往前运动的同时，被导正轮133自动摆正达到了导正玻璃的目的。若传感器未检测到玻璃，驱动气缸135又由回缩状态切换至全伸状态。

经过导正后的玻璃继续前行，经过边部检测装置3时，对称的两个C型拍摄光照集成模块33的上部光源331和侧部光源333、下部光源335分别给左侧和右侧的玻璃上方、侧方和下方分别提供光源，侧上方的第一拍摄模块332和侧下方第二拍摄模块334分别对玻璃的侧部上部和侧部下部拍摄，并将图片传输给数据处理模块25进行图像分析、处理和缺陷归类。

经过边部检测装置3检测的玻璃继续前行，在经过面部检测装置1时，第一光照模块23和第二光照模块24分别对玻璃上表面、下表面提供光源，若干面部拍照模块对玻璃的上表面进行拍照，并将图片传输给数据处理模块25进行图像分析、处理和缺陷归类。综合边部检测装置3和面部检测装置2分别对边部和表面缺陷检测结果，对玻璃缺陷做出最终的归类，和对玻璃质量做出最终判断。

以上是本发明的详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法以及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，包括：

玻璃输送装置，用于对待检工件进行传送，包括输送机架、动力输送辊道和玻璃导正装置，所述玻璃导正装置设置在动力输送辊道上料端的输送辊的下侧；所述玻璃导正装置包括左推动机构和右推动机构，所述左推动机构和右推动机构对称设置在所述动力输送辊道的宽度方向上，所述左推动机构和右推动机构分别设有导正轮，所述导正轮穿设在相邻输送辊的间隙内，对称设置的导正轮能够同时向外伸出或者向内缩回，向内缩回时，所述导向轮碰触玻璃使其摆正；

面部检测装置，架设在所述玻璃输送装置中部的上方，包括面部检测机架、设置在面部检测机架顶部的图像采集模块、设置在面部检测机架前端的用于玻璃上表面提供光源的第一光照模块、设置在动力输送辊道的输送辊的下侧的用于玻璃下表面提供光源的第二光照模块、与所述图像采集模块连接用于对采集到的图像进行计算处理的数据处理模块，用于对导正后的平板玻璃面部缺陷的检测；

边部检测装置，包括第一侧边检测装置和第二侧边检测装置，对称布置在所述动力输送辊道的宽度方向上，用于对导正后的平板玻璃的两侧边缺陷的检测；

控制系统，分别与所述玻璃输送装置、图像采集模块、数据处理模块和边部检测装置电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述玻璃导正装置还包括与玻璃输送装置连接的支架，所述左推动机构和右推动机构，分别包括驱动气缸，所述驱动气缸的动力输出端连接有推板，所述推板上设有导正轮；所述驱动气缸通过气缸连接板与导正丝杠螺母连接，所述导正丝杠螺母套设在导正丝杠上；所述导正丝杠通过丝杠支座与所述支架连接；两推动机构的所述驱动气缸的无杆腔同时进气或在其无杆腔弹簧力作用下，能够带动推板上的导正轮同时向外伸出；两推动机构的所述驱动气缸的有杆腔同时进气，能够带动推板上的导正轮同时向内缩回。

3.根据权利要求2所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述驱动气缸为单作用气缸，所述推板在单作用气缸无杆腔内部的弹簧力作用下同时向外伸出。

4.根据权利要求2所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，当所述驱动气缸为双作用气缸时，所述驱动气缸的无杆腔的进气管路上并联有常开气控阀和常开电控阀，还设有与所述常开气控阀和常开电控阀分别连通的储气罐。

5.根据权利要求2-4任意一项所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述驱动气缸为无导向气缸，所述推板通过直线导轨副与所述支架的顶板的外表面连接，直线导轨副为两组，对称设置在驱动气缸的两侧。

6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述面部检测机架横跨在所述玻璃输送装置的宽度方向上，包括对称设置的左支腿和右支腿和框架横梁，所述左支腿、框架横梁和右支腿依次连接呈门型面部检测机架，所述左支腿和右支腿分别与地面固定。

7.根据权利要求6所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述第一光照模块设置在所述输送辊的上方，并朝向或背向玻璃导正装置端；所述第二光照模块设置在所述左支腿和右支腿上，其在输送机架的高度方向上低于所述输送辊，并穿设在相邻输送辊的间隙内。

8.根据权利要求1、2、3、4、7任意一项所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述第一侧边检测装置和第二侧边检测装置，分别包括C型拍摄光照集成模块、与所述面部检测机架连接的边部横梁、与所述边部横梁的下部连接的位置调节机构，所述位置调节机构通过直线导轨副与所述C型拍照光照集成模块的顶部连接。

9.根据权利要求8所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，对称的两个C型拍摄光照集成模块的C型开口相对设置，并穿设在相邻输送辊的间隙内，分别用于对放置在所述输送辊上的平板玻璃的侧边进行拍摄。

10.根据权利要求9所述的一种平板玻璃缺陷检测装置，其特征在于，所述C型拍摄光照集成模块，包括设置在C型内腔上部的上部光源、设置在C型内腔上倒角处的第一拍摄模块、设置在C型内腔竖直部的侧部光源、设置在C型内腔下倒角处的第二拍摄模块、设置在C型内腔下部的下部光源及机壳。

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