CN111318565A - 带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，属于双金属复合板制备领域。本发明包括以下步骤：S1、单侧凸筋轧制：利用平辊和带有沟槽的花纹辊相配合，对第一板坯进行轧制，使其单侧表面成型有凸筋；S2、预装轧制：将第二板坯与第一板坯进行嵌装，将第一板坯嵌入第二板坯内部形成链式连接，形成嵌装复合工件；S3、异步轧制：对嵌装复合工件进行异步成型轧制，形成异种金属复合板。本发明克服现有技术中双金属复合板结合强度总体偏低的问题，采用在异种金属接触上制造嵌入式筋槽，经异步轧制后实现筋槽互锁的轧制复合方法，利用机械式连接、生成互锁结构增加扩散几率结合的措施，以充分提高界面接触强度。

Description

带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法
技术领域
本发明涉及双金属复合板制备技术领域，更具体地说，涉及带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法。
背景技术
随着航空航天、交通运输、电气、仪表等领域技术的发展和革新，传统的单一材料的性能已经不能满足要求，复合板带应运而生。板带材轧制复合技术中，界面结合强度是人们最为关心的重要问题。行业内研究开发人员想出各种办法来提高界面结合强度，如提高控制接触面粗糙度、增加轧制压下量、采用轧后退火提高界面扩散能力等，但传统的轧制方法制成的双金属复合板往往存在轧制方向、宽度方向和垂直方向有较大差异的问题，其板材结合强度总体偏低。实践中对于复合板带的结合强度需求不断更新，行业内对于轧制复合板带结合性能的研究也从未停止，如何进一步有效提高界面结合强度始终是行业内不断追求的目标。
经检索，中国专利申请号：201410028776.4，发明创造名称为：一种轧制金属复合板带的方法，该申请案公开了一种轧制金属复合板带的方法，包括如下步骤：将复合板坯通过装有波纹轧辊的复合粗轧机轧制出复合面上具有波纹啮合面的复合板；将粗轧轧制出的具有整体波纹复板的复合板通过复合精轧机轧平并轧制到所需厚度，得到复合板带。该申请案利用粗轧后整体波纹复板与基板齿形表面结合，解决了异种金属变形抗力不同引起金属塑性变形的差异，增大了基板和复板之间的结合力，增加了金属层的结合强度。
又如中国专利申请号：201410028975.5，发明创造名称为：一种轧制制备金属复合板带的方法，该申请案公开了一种轧制制备金属复合板带的方法，包括如下步骤：1)在基板和复板复合面上分别轧制出相互配合的基板波纹和复板波纹；2)清理基板和复板的复合面以见到金属基体；3)将基板和复板按顺序叠装，使所述基板上的基板波纹和复板上的复板波纹相互啮合，压紧焊接密封处理后得到复合板坯；4)将检验合格后的复合板坯利用复合机轧制至所需厚度，得到复合板带。该申请案通过在基板和复板上轧制出相互配合的齿状波纹，增大了基板和复板的接触面积，利用基板波纹和复板波纹之间的啮合力增大了基板和复板之间的结合力，提高了异种金属板间的复合率，适用于复合板带的制备。
以上申请案中均涉及对金属复合板带的技术改进，但其仍有较大的优化空间。例如检索到的专利和其它各类文献中，均未提及异种金属轧制复合中采用嵌入式筋槽互锁方式来提高界面结合性能，而这一点正是如本申请的关键。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中双金属复合板结合强度总体偏低的问题，拟提供带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，本申请另辟蹊径，采用在异种金属接触上制造嵌入式筋槽，经异步轧制后实现筋槽互锁的轧制复合方法，利用良好的机械连接、生成互锁结构增加扩散几率结合的措施，以充分提高界面接触强度。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，包括以下步骤：
S1、单侧凸筋成型轧制：利用平辊和带有沟槽的花纹辊相配合，对第一板坯进行轧制，使其单侧表面成型有凸筋；
S2、预装轧制：将第二板坯与带有凸筋的第一板坯进行嵌装，在轧制力作用下，将第一板坯嵌入第二板坯内部形成链式连接，两者成为一体形成嵌装复合工件；
S3、异步轧制：对嵌装复合工件进行异步成型轧制，形成异种金属复合板。异步轧制中在搓轧区快速辊的摩擦力作用下，使横筋的锯形齿向前倾斜产生筋槽互锁作用。
更进一步地，第一板坯为异种金属中硬度较高组元，第二板坯为异种金属中硬度较低组元。
更进一步地，步骤S1中花纹辊的周向辊面上沿周向均匀间隔带有多条成型横槽，多条成型横槽均沿花纹辊的宽度方向延伸贯通；花纹辊的周向辊面上还均匀间隔开设有多条成型纵槽，多条成型纵槽均沿花纹辊的周向环绕延伸，成型纵槽和成型横槽相互交错，在花纹辊辊面上形成由多条成型凸筋构成的凸筋网；利用花纹辊轧制时，成型横槽对应在第一板坯表面形成向外凸出的横筋，成型纵槽对应在在第一板坯表面形成向外凸出的纵筋。
更进一步地，第一板坯表面形成的横筋为锯齿形；纵筋远离第一板坯方向的顶端尺寸小于靠近第一板坯方向的底端尺寸。
更进一步地，横筋的高度大于纵筋的高度。
更进一步地，横筋远离第一板坯方向的齿形顶角30°≤γ≤90°，横筋靠近第一板坯方向的齿形齿根角θ≦90°。
更进一步地，纵筋的横截面形状包括矩形、梯形、三角形和圆弧形。
更进一步地，步骤S1中轧制时花纹辊为上辊，平辊为下辊。
更进一步地，步骤S3中异步成型轧制的压下率为10％-90％。
更进一步地，步骤S3中轧制后横筋的齿根角θ减小。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，第一板坯带有沟槽的侧面作为结合面，具有更大的结合面积，通过对两种金属的嵌装和进一步的异步轧制复合，得到的异种金属轧制复合板带的界面结合强度在轧制方向、宽度方向、垂直方向上均由于筋槽互锁作用得到大幅度提高。由于筋槽互锁，使得沿结合面法线方向在局部机械结合机构作用下凸筋与凹槽未达到屈服之前不能分开，从而提高了界面的结合强度。
(2)本发明的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，在嵌装过程中，由于较硬组元单侧形成的的表面凸筋既有轧制方向的又有垂直轧制方向的，所以会迫使金属沿纵向和横向协调流动，抑制双金属复合板沿轧向的翘曲，能够有效改善板形质量。
(3)本发明的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，在初始轧制中采用平辊和花纹辊进行轧制，利用简单的轧制工艺，即可将较硬组元轧制成单侧带有花纹的坯料，并且所采用花纹辊的表面构形简单、制造容易，本方法对轧制设备没有特殊要求，更容易在工业生产中得以实施。
附图说明
图1为本发明中硬侧金属预成形后的横筋和纵筋的特征示意图；
图2为本发明中压制在硬侧金属接触面上的锯齿形横筋示意图；
图3为本发明中压制在硬侧金属接触面上的各种类型纵筋示意图；
图4为本发明中硬侧金属原件结构示意图；
图5为图1中的K向结构示意图；
图6为本发明中硬侧金属预成型轧制示意图；
图7为本发明中花纹辊的结构示意图；
图8为本发明中筋槽嵌装轧制工艺示意图；
图9为异步轧制复合形成接触面互锁作用示意图.
示意图中的标号说明：
100、第一板坯；110、第二板坯；101、横筋；102、纵筋；200、花纹辊；201、成型凸筋；202、成型横槽；203、成型纵槽；300、平辊。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，包括以下步骤：
S1、单侧凸筋成型轧制：利用平辊300和带有沟槽的花纹辊200相配合，对第一板坯100进行轧制，使其单侧表面成型有凸筋；首先本发明中的第一板坯100是指异种金属中硬度较高组元。
具体地，如图7所示，S1中花纹辊200的周向辊面上沿周向均匀间隔开设有多条成型横槽202，多条成型横槽202均沿花纹辊200的宽度方向即径向延伸贯通，且呈平行分布；花纹辊200的周向辊面上还均匀间隔开设有多条成型纵槽203，多条成型纵槽203均沿花纹辊200的周向环绕延伸，且呈平行分布；成型纵槽203和成型横槽202相互交错，在花纹辊200辊面上形成由多条成型凸筋201构成的凸筋网；利用花纹辊200轧制时，花纹辊200上纵横交错的沟槽在轧制力作用下，转印到第一板坯100表面形成凸筋，具体地，成型横槽202对应在第一板坯100表面形成向外凸出的横筋101，成型纵槽203对应在在第一板坯100表面形成向外凸出的纵筋102。
如图1所示，最终在第一板坯100单侧表面形成纵横交叉分布的横筋101和纵筋102，横筋101在第一板坯100长度方向上间隔分布有多条，并沿第一板坯100宽度方向延伸；纵筋102则与横筋101垂直相交，纵筋102在第一板坯100宽度方向上间隔分布有多条，并沿第一板坯100长度度方向延伸；且横筋101的高度大于纵筋102的高度。
如图1和图2所示，步骤S1中成型的第一板坯100，表面形成的横筋101基本形状为锯齿形；且如图5所示，横筋101远离第一板坯100方向的齿形顶角30°≤γ≤90°，横筋101靠近第一板坯100方向的齿形齿根角θ≦90°；纵筋102远离第一板坯100方向的顶端尺寸小于靠近第一板坯100方向的底端尺寸，具体如图3中a、b、c、d所示，纵筋102的横截面形状包括矩形、梯形、三角形和外轮廓线为弧线的圆弧形等结构，形成可装拆的结构。花纹辊200上的成型纵槽203和成型横槽202根据第一板坯100所需成型的形状而对应设计。
如图6所示，本发明中实际加工时，步骤S1中轧制时花纹辊200为上辊，平辊300为下辊，以便能观察在第一板坯100上纵筋102与横筋101的成型情况；实践中亦可将花纹辊200为下辊，平辊300为上辊。
S2、预装轧制：将第二板坯110与带有凸筋的第一板坯100进行嵌装，在轧制力作用下，将第一板坯100嵌入第二板坯110内部形成链式连接，两者成为一体形成嵌装复合工件；具体地，如图8所示，上下均采用平辊300轧制，本发明中第二板坯110为异种金属中硬度较低组元，轧制时在轧制力作用下，将带有凸筋的硬度较高组元嵌入硬度较低组元内部，形成链式连接，链式连接作用把两者连接成为一体形成嵌装复合工件。
S3、异步轧制：对嵌装复合工件进行异步成型轧制，形成异种金属复合板。
具体地，如图9所示，上下均采用平辊300轧制，步骤S3中异步成型轧制的压下率为10％-90％，在较大的变形量作用下，嵌装复合工件出现较大延伸，在异种金属接触表面有大量的新表面生成，新生成的表面在轧制力和轧制变形的双重作用下沿着变形中的沟槽产生互相作用，经二者微观结构的咬合、扩散及原子间产生作用力等机制的作用下，实现界面的高强度结合，形成异种金属复合板。且步骤S3中，垂直方向上锯齿形横筋101在异步轧制过程中，由于快速辊摩擦力的作用产生倾斜，大变形使得横筋101的齿根角θ进一步减小到小于90°，形成阻碍第二板坯110从中拔出的筋槽互锁结构。
本发明中如图4、图5和图7所示，为第一板坯100的原料板、成型凸筋、花纹辊200的结构及尺寸特征，其中图4中h0为第一板坯100的初始板厚，b0为初始板宽，图5中所示hd为预成形轧后基板厚；hc为横筋101的齿高，hz为预成形轧后基板厚与横筋101齿高之和；gz为锯形齿即横筋101的周期长度，其中gj为锯形齿间距，gc为齿根部厚度；hj为纵筋102高度；如图7中所示，bs为为花纹辊200上成型纵槽203的宽度，bk为花纹辊200上成型凸筋201的延伸长度。
本发明中为保证以较小的压下量能获得足够的锯齿高度，选择第一板坯100原料板厚度时须满足：hd<h0<hz；
综合考虑提高横向界面结合强度、纵剪分条数和轧机能力选择第一板坯100原料板宽度：
b0＝K×bk+2×a；
其中K为纵筋102根数，K≥2；a为边部余量，a≥5mm。
设定锯形齿周期长度须考虑与花纹辊200名义直径和周长的关系：
gz＝πD/K2；
其中D为花纹辊200齿根圆直径，K2为大于10的正整数。
本发明中将第一板坯100带有沟槽的侧面作为结合面，具有更大的结合面积，且在嵌装过程中，由于较硬组元单侧形成的的表面凸筋既有轧制方向的又有垂直轧制方向的，所以会迫使金属沿纵向和横向协调流动，抑制双金属复合板沿轧向的翘曲，能够有效改善板形质量；通过对两种金属的嵌装和进一步的异步轧制复合，得到的异种金属轧制复合板带的界面结合强度在轧制方向、宽度方向、垂直方向上均由于筋槽互锁作用得到大幅度提高，增强结合面法线方向的结合强度，同时有利于提高复合材料的拉伸强度，经实践验证，具有优异突出的使用性能。且本发明的复合方法，在初始轧制中采用平辊300和花纹辊200进行轧制，利用简单的轧制工艺，即可将较硬组元轧制成单侧带有花纹的坯料，并且所采用花纹辊200的表面构形简单、制造容易，本方法对轧制设备没有特殊要求，更容易在工业生产中得以实施。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
如图1-图9所示，本实施例的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，包括以下步骤：
S1、单侧凸筋成型轧制：选取纯Cu板作为较硬组元，原料长宽高分别为100mm、100mm和5mm。利用一架轧机对Cu板进行轧制，这架轧机的上下工作轧辊中，花纹辊200作为上辊，平辊300作为下辊，以便于观察在轧件上形成沟槽的状况。该花纹辊200辊径为118mm，辊面宽度160mm，其花纹轴向截面形状为锯齿形沟槽，即成型横槽202；辊面周向均匀分布40个，槽深为1.5mm。该花纹辊200纵向为沿辊宽方向每隔10mm均匀分布一条宽为2mm截面为矩形的沟槽，即成型纵槽203，槽深也为1.5mm。经轧制后获得齿尖处厚度6.1mm、齿根处厚度4.6mm、长度约105mm，单侧表面带有凸筋的轧件。
S2、预装轧制：将步骤S1得到的单侧表面带有凸筋的Cu轧件，并且选取纯Al作为较软组元，长度120mm、宽度100、厚度为6.5mm。利用一架平辊轧机对Cu/Al板进行嵌装轧制，压下量取2.0mm。在轧制力作用下，把带有凸筋的Cu轧件嵌入硬度较低Al金属板内部，形成链式连接，链式连接作用把硬度较低组元与硬度较高组元二者连接成为一体，形成一根嵌装的宽度为100mm，厚度为12.6mm嵌装复合工件。
S3、异步轧制：利用一架平辊轧机对嵌装好的Cu/Al板进行异步轧制成形，轧制的压下率为60％。在Cu/Al板金属接触表面有大量的新表面生成，新生成的表面在轧制力和轧制变形的双重作用下沿着变形中的沟槽产生互相作用，经二者微观结构的咬合、扩散及原子间产生作用力等机制的作用下，实现界面的高强度结合，最终获得5mm厚Cu/Al复合。
实施例2
本实施例的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，基本同实施例1，所不同的是，本实施例中步骤S1中轧制时花纹辊200为上辊，平辊300为下辊；且成型的横筋101的齿形顶角γ为30°，横筋101的齿形齿根角θ为90°；成型的纵筋102的横截面形状为图3中b所示的梯形；步骤S3中异步成型轧制的压下率为10％，轧制后横筋101的齿形齿根角θ进一步减小，小于90°。
实施例3
本实施例的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，基本同实施例2，所不同的是，本实施例中成型的横筋101的齿形顶角γ为90°，横筋101的齿形齿根角θ为80°；成型的纵筋102的横截面形状为图3中c所示的三角形；步骤S3中异步成型轧制的压下率为50％，轧制后横筋101的齿形齿根角θ进一步减小。
实施例4
本实施例的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，基本同实施例1，所不同的是，本实施例中成型的横筋101的齿形顶角γ为60°，横筋101的齿形齿根角θ为70°；成型的纵筋102的横截面形状为图3中d所示的圆弧形；步骤S3中异步成型轧制的压下率为90％，轧制后横筋101的齿形齿根角θ进一步减小。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、单侧凸筋成型轧制：利用平辊(300)和带有沟槽的花纹辊(200)相配合，对第一板坯(100)进行轧制，使其单侧表面成型有凸筋；
S2、预装轧制：将第二板坯(110)与带有凸筋的第一板坯(100)进行嵌装，在轧制力作用下，将第一板坯(100)嵌入第二板坯(110)内部形成链式连接，两者成为一体形成嵌装复合工件；
S3、异步轧制：对嵌装复合工件进行异步成型轧制，形成异种金属复合板。
2.根据权利要求1所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：第一板坯(100)为异种金属中硬度较高组元，第二板坯(110)为异种金属中硬度较低组元。
3.根据权利要求1所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：步骤S1中花纹辊(200)的周向辊面上沿周向均匀间隔开设有多条成型横槽(202)，多条成型横槽(202)均沿花纹辊(200)的宽度方向延伸贯通；花纹辊(200)的周向辊面上还均匀间隔开设有多条成型纵槽(203)，多条成型纵槽(203)均沿花纹辊(200)的周向环绕延伸，成型纵槽(203)和成型横槽(202)相互交错，在花纹辊(200)辊面上形成由多条成型凸筋(201)构成的凸筋网；利用花纹辊(200)轧制时，成型横槽(202)对应在第一板坯(100)表面形成向外凸出的横筋(101)，成型纵槽(203)对应在在第一板坯(100)表面形成向外凸出的纵筋(102)。
4.根据权利要求3所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：第一板坯(100)表面形成的横筋(101)为锯齿形；纵筋(102)远离第一板坯(100)方向的顶端尺寸小于靠近第一板坯(100)方向的底端尺寸。
5.根据权利要求3所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：横筋(101)的高度大于纵筋(102)的高度。
6.根据权利要求3所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：横筋(101)远离第一板坯(100)方向的齿形顶角30°≤γ≤90°，横筋(101)靠近第一板坯(100)方向的齿形齿根角θ≦90°。
7.根据权利要求4所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：纵筋(102)的横截面形状包括矩形、梯形、三角形和圆弧形。
8.根据权利要求1所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：步骤S1中轧制时花纹辊(200)为上辊，平辊(300)为下辊。
9.根据权利要求1-8任一项所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：步骤S3中异步成型轧制的压下率为10％-90％。
10.根据权利要求6所述的带有嵌入式筋槽互锁的异种金属轧制复合方法，其特征在于：步骤S3中轧制后横筋(101)的齿根角θ减小。
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