CN111312456A - 一种led照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备，其包括依次设置的排线机、挤出机、校准机、冷却装置和收卷装置，挤出机的机头上可拆卸设置有挤出模头，挤出模头内壁上可拆卸设置有相对设置的第一导向板和第二导向板，第一导向板上贯穿开设有多个与导线适配的导向孔，第二导向板上开设有与阻燃排线适配的注射孔，注射孔包括多个穿孔及用于连通相邻两个穿孔的通槽，穿孔开口面积大于导向孔开口面积，挤出模头内滑移设置有用于封堵导向孔和注射孔局部的封板，挤出模头上设置有用于锁紧封板的锁紧装置。本发明通过封板在挤出模头内的滑动改变可穿导线的导向孔数量，实现了同一挤出模头对不同芯数阻燃排线的便捷生产。

Description

一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备

技术领域

本发明涉及特殊导线生产的技术领域，尤其是涉及一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备。

背景技术

PVC排线一般是将电源线或者信号线呈带状排列，再以一定性能的防护套挤塑成带状的排线，根据排线的使用场景，通常有3Pin、4Pin、6Pin、8Pin等规格，不同用途的电源线、信号线、控制线等都可以集成在防护套内，使得电气设备之间的连接更加直观、整洁，省去了对线束的捆扎工序，占地空间小，广泛运用于电子、照明、精密仪器等领域。这种排线的线芯多采用0.03～1.31㎡的镀锡或裸铜绞线，相邻两导线之间的间距多为2.0mm或2.5mm，防护套多以聚氯乙烯制成的阻燃护套为主，具备一定的阻燃、耐火、耐油、耐霉菌等特性。

现有的专利公开号为CN102024516A的中国专利，提出了一种制造软排线的方法及一种软排线，该方法包括：①将导线穿过第一导向件的阵列定位孔；②使各导线穿过第二导向件的注射孔；第一导向件的外壁和第二导向件的内壁之间形成一注射通道；③向注射通道中注射粘流态的包覆物料，使得物料从第二导向件的注射孔中挤出，物料将各导线包覆在内从而形成具有保护层的排线坯料；④将排线坯料传送至卷料机中收卷或者对其进行精加工从而获得成品。该方法利用注塑成型方式生产软排线，具有工艺简化，容易控制产品外形等优点。该排线具有结构简化，容易加工制造的优点。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：实际生产时，因排线中导线数量不同时需要频繁更换挤出机的挤出模头或模具，频繁拆装后容易降低挤出模头或模具与挤出机机头连接的密封性，锁紧螺丝也容易打滑，且费时费力，不利于生产效率的提高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备，其具有便捷生产不同规格阻燃排线的优点。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备，包括依次设置的排线机、挤出机、校准机、冷却装置和收卷装置，所述排线机用于将多个导线排列成带状，所述校准机用于对挤出成型后的阻燃排线进行校准，所述冷却装置用于对校准后的排线进行冷却定型并风干，所述挤出机的机头上可拆卸设置有挤出模头，所述挤出模头呈中空状的长方体且与所述挤出机的机头可拆卸连接；

所述挤出模头内壁上可拆卸设置有相对设置的第一导向板和第二导向板，所述第一导向板上贯穿开设有多个与导线适配的导向孔，所述第二导向板上开设有与阻燃排线适配的注射孔，所述注射孔包括多个穿孔及用于连通相邻两个所述穿孔的通槽，所述穿孔开口面积大于所述导向孔开口面积，所述挤出模头临近所述第一导向板和所述第二导向板的侧壁镂空设置；

所述挤出模头内滑移设置有用于封堵所述导向孔和所述注射孔局部的封板，所述挤出模头上设置有用于锁紧所述封板的锁紧装置。

通过采用上述技术方案，将设定数量的导线穿入排线机中进行排线，随后将排成带状的多个导线分别穿入挤出模头上第一导向板的多个导向孔中，导向孔对导线进行导向和定位以使穿入第二导向板上注射孔中的多个导线平齐排列，启动挤出机，挤出机将阻燃塑料以熔融态挤入挤出模头内，并附着在多个导线外周壁且随多个导线自第二定位孔一同挤出从而形成带状的阻燃排线，随后通过校准机对阻燃排线的外护套进行校准定型，再通入冷却装置中进行冷却定型并风干，随后再收卷，实现了阻燃排线的便捷生产；当需要生产不同芯数的阻燃排线时，先解除锁紧装置对封板的锁止，随后在挤出模头内滑动封板，使第一导向板上导通的导向孔数量与阻燃排线芯数相同，再通过锁紧装置将封板锁紧在挤出模头上，从而挤出机工作时可将熔融态的阻燃塑料包覆在新设定数量的导线的外周壁上，实现了同一挤出模头对不同芯数阻燃排线的生产，无需将挤出模头进行完全拆除，提高了更换生产线时的换模速度，降低了操作人员的操作难度，提高了多规格生产时的生产效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挤出模头包括中框、栓接固定在所述中框两侧的前封盖和后封盖以及与所述挤出机连接的连接头，所述前封盖靠近所述中框的一侧开设有与所述第一导向板嵌合适配的第一嵌槽，所述后封盖靠近所述中框的一侧开设有与所述第二导向板嵌合适配的第二嵌槽，所述前封盖于所述第一嵌槽底壁和所述后封盖于所述第二嵌槽底壁均贯穿开设有用于显现多个所述导向孔和所述注射孔的槽口。

通过采用上述技术方案，挤出机工作时熔融态的阻燃塑料被挤出机机头通过连接头挤入至中框的中空部中，前封盖和后封盖栓接固定在中框的两侧并通过第一嵌槽和第二嵌槽将第一导向板和第二导向板扣紧在中框两侧，从而中框与第一导向板和第二导向板围合形成挤料空腔，导线自第一导向板的导向孔内穿入挤料空腔中并从第二导向板的注射孔穿出，从而挤料空腔内熔融态的阻燃塑料包覆在导线外周壁并自导线与注射孔之间的间隙排出，从而形成具有阻燃性能的排线。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述中框与所述前封盖和所述后封盖之间均设置有耐高温的密封件。

通过采用上述技术方案，熔融态的阻燃塑料温度约在100℃-120℃，通过耐高温的密封件可有效对第一导向板和第二导向板与中框之间的缝隙进行密封，进而提高了挤料空腔的密封性，既确保了阻燃塑料自注射孔挤出时的压力，又避免了阻燃塑料泄漏。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述中框内沿靠近所述密封件的侧壁上开设有与所述密封件插接适配的容纳槽，所述第一导向板和所述第二导向板均与所述容纳槽插接适配，所述第一导向板和所述第二导向板厚度分别大于所述第一嵌槽和所述第二嵌槽槽深，所述密封件厚度小于所述容纳槽槽深。

通过采用上述技术方案，密封件设置在容纳槽内可有效防止密封件受压后发生偏移而影响密封效果，同时前封盖和后封盖扣紧在中框上后，第一导向板和第二导向板伸入至容纳槽内并将密封件抵紧在容纳槽底壁上，使得密封件与第一导向板或第二导向板之间的接触更加紧密，进一步提高了密封件的密封效果。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述中框长度方向的一端贯穿开设有与其中空部连通的缺口，所述封板与所述缺口及所述中框中空部滑移适配。

通过采用上述技术方案，封板在挤料空腔内滑动时，封板的周壁分别与中框内沿、密封件内沿以及第一导向板和第二导向板临近中框的一侧贴合，从而封板在中框的缺口内滑动时，可压缩或扩大挤料空腔的体积，并对多余的导向孔和穿孔以及通槽进行封闭，从而实现设定数量的导线的防护套的挤出包裹。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述锁紧装置包括开设在所述前封盖和所述后封盖靠近所述中框一侧的长槽，所述长槽沿所述中框长度方向设置且所述前封盖和所述后封盖上各设置有两条，所述封板两侧均固接有与所述长槽插接适配的嵌块，所述封板上同侧的两个所述嵌块分列所述封板的宽度方向的两端，所述封板于所述长槽内设置有用于锁紧所述封板于所述挤出模头上的锁紧机构。

通过采用上述技术方案，封板在中框的缺口内滑动时带动嵌块在长槽内滑动，以对第一导向板和第二导向板上的长槽进行密封，防止挤料空腔内的阻燃塑料自长槽内溢出，封板位置调整完成后，再通过锁紧机构对封板进行锁紧，可确保熔融态的阻燃塑料在挤料空腔内挤出的压力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述锁紧机构包括开设在所述封板侧壁且与所述长槽对应的锁紧槽，所述锁紧槽内弹性设置有与其滑移适配的锁栓，所述锁栓与所述锁紧槽底壁之间设置有弹性件，所述弹性件一端与所述锁栓固接，另一端与所述锁紧槽底壁固接，所述封板内开设有多个分别与多个所述锁紧槽连通的油路，多个所述油路共同连接有油压泵。

通过采用上述技术方案，封板位置调整完成后，启动油压泵，油压泵将液压油压入油路及锁紧槽中并推动锁栓在锁紧槽内滑动，直至与长槽底壁抵接，弹性件被拉伸产生形变，从而封板通过第一导向板和第二导向板的反作用力将封板锁紧在挤出模头内，可有效防止挤出模头在挤出阻燃塑料时封板在挤出模头内滑动；需要调整封板位置时，使油压泵释放油压，锁栓在弹性件形变力的作用下被拉入锁紧槽内，以解除锁栓与长槽底壁的抵接，从而可在中框的缺口内移动封板。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述中框远离所述缺口一端且靠近所述连接头的一侧开设有与所述中框中空部连通的挤料通道，所述连接头呈收口状且其小口径端与所述挤料通道适配并连通。

通过采用上述技术方案，挤出机将熔融态的阻燃塑料通过连接头挤入挤出模头内，连接头靠近挤出机机头的一端呈收口状，提高了熔融态阻燃塑料进入挤料空腔内的压力，从而更便于熔融态阻燃塑料充分包裹在多个导线外周壁并被挤出。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：包括以下步骤，

S1.调校设备，在所述挤出机机头上安装所述挤出模头，再调整所述封板位置以预留设定数量导线穿过的通道，通过所述锁紧装置对所述封板进行锁止，并对所述第一导向板和所述第二导向板上空余的所述导向孔和所述注射孔进行封堵；

S2.穿线定位，将设定数量的导线依次穿过所述第一导向板和所述第二导向板上的所述导向孔和所述注射孔，再对多个导线进行牵引，校准多个导线使其保持水平；

S3.挤出定型，启动所述挤出机，所述挤出机将熔融态阻燃塑料挤出至所述挤出模头与所述第一导向板和所述第二导向板之间的空隙处，所述挤出模头内的熔融态阻燃塑料附着在多个导线外周壁并随多个导线自所述注射孔一同挤出，从而形成带状的阻燃排线；

S4.排线校准，将S3中挤出定型的阻燃排线穿过所述校准机以对阻燃排线外型进行校准；

S5.冷却、收卷，将S4中校准后的阻燃排线通过所述冷却装置进行冷却成型，随即进行干燥后再通过所述收卷装置进行收卷。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：对步骤S4中校准完成后的阻燃排线进行分区打码或着色，以示区分。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.当需要生产不同芯数的阻燃排线时，可在挤出模头内滑动封板，使第一导向板上导通的导向孔数量与阻燃排线芯数相同，再通过锁紧装置将封板锁紧在挤出模头上，实现了同一挤出模头对不同芯数阻燃排线的生产，无需将挤出模头进行完全拆除，提高了更换生产线时的换模速度，降低了操作人员的操作难度，提高了多规格生产时的生产效率；

2.密封件设置在容纳槽内可有效防止密封件受压后发生偏移而影响密封效果，同时前封盖和后封盖扣紧在中框上后，第一导向板和第二导向板伸入至容纳槽内并将密封件抵紧在容纳槽底壁上，使得密封件与第一导向板或第二导向板之间的接触更加紧密，进一步提高了密封件的密封效果；

3.封板位置调整完成后，可通过液压泵将液压油压入锁紧槽内以使锁栓与长槽底壁抵接，从而对封板进行锁紧，可有效防止挤出模头在挤出阻燃塑料时封板在挤出模头内滑动，实现了锁栓的便捷锁紧。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的挤出模头的结构示意图。

图3是沿图2中A-A线的剖视结构示意图。

图4是图1中B部分的局部放大示意图。

附图标记：1、排线机；2、挤出机；3、校准机；4、冷却装置；5、收卷装置；6、挤出模头；7、第一导向板；8、第二导向板；9、导向孔；10、注射孔；11、穿孔；12、通槽；13、封板；14、中框；15、前封盖；16、后封盖；17、连接头；18、第一嵌槽；19、第二嵌槽；20、槽口；21、密封件；22、容纳槽；23、缺口；24、长槽；25、嵌块；26、锁紧槽；27、锁栓；28、弹性件；29、油路；30、油压泵；31、挤料通道；32、封口块；33、支架；34、校准辊；35、校准环；36、升降槽；37、滑块；38、双头螺纹杆；39、电机；40、张紧辊。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种LED照明专用阻燃排线生产工艺及其生产设备，该生产设备包括依次设置的排线机1、挤出机2、校准机3、冷却装置4和收卷装置5，排线机1用于将多个导线排列成带状，校准机3用于对挤出成型后的阻燃排线进行校准，冷却装置4用于对校准后的排线进行冷却定型并风干，排线机1、挤出机2、冷却装置4和收卷装置5均为本领域常见技术手段，在此不再赘述；挤出机2的机头上可拆卸设置有挤出模头6，挤出模头6呈中空状的长方体且与挤出机2的机头螺纹连接；挤出模头6内壁上可拆卸设置有相对设置的第一导向板7和第二导向板8，第一导向板7上贯穿开设有多个与导线适配的导向孔9，导向孔9数量大于四个，第二导向板8上开设有与阻燃排线适配的注射孔10，注射孔10包括多个穿孔11及用于连通相邻两个穿孔11的通槽12，穿孔11开口面积大于导向孔9开口面积，本实例中穿孔11优选为正六边形，挤出模头6临近第一导向板7和第二导向板8的侧壁镂空设置；挤出模头6内滑移设置有用于封堵导向孔9和注射孔10局部的封板13，第二导向板8远离第一导向板7的一侧固接有与通槽12滑移适配的封口块32，封口块32一端与封板13端部平齐，挤出模头6上设置有用于锁紧封板13的锁紧装置。

将设定数量的导线穿入排线机1中进行排线，随后将排成带状的多个导线分别穿入挤出模头6上第一导向板7的多个导向孔9中，导向孔9对导线进行导向和定位以使穿入第二导向板8上注射孔10中的多个导线平齐排列，启动挤出机2，挤出机2将阻燃塑料以熔融态挤入挤出模头6内，并附着在多个导线外周壁且随多个导线自注射孔10一同挤出从而形成带状的阻燃排线，随后通过校准机3对阻燃排线的外护套进行校准定型，再通入冷却装置4中进行冷却定型并风干，随后再收卷，实现了阻燃排线的便捷生产；当需要生产不同芯数的阻燃排线时，先解除锁紧装置对封板13的锁止，随后在挤出模头6内滑动封板13，使第一导向板7上导通的导向孔9数量与阻燃排线芯数相同，再通过锁紧装置将封板13锁紧在挤出模头6上，从而挤出机2工作时可将熔融态的阻燃塑料包覆在新设定数量的导线的外周壁上，实现了同一挤出模头6对不同芯数阻燃排线的生产，无需将挤出模头6进行完全拆除，提高了更换生产线时的换模速度，降低了操作人员的操作难度，提高了多规格生产时的生产效率。

参照图2，挤出模头6包括中框14、栓接固定在中框14两侧的前封盖15和后封盖16以及与挤出机2连接的连接头17，连接头17弧面外周壁设置有与挤出机2机头螺纹适配的外螺纹，中框14靠近连接头17的一侧开设有与中框14中空部连通的挤料通道31，连接头17呈收口状且其小口径端与挤料通道31适配并连通；前封盖15靠近中框14的一侧开设有与第一导向板7嵌合适配的第一嵌槽18，后封盖16靠近中框14的一侧开设有与第二导向板8嵌合适配的第二嵌槽19，前封盖15于第一嵌槽18底壁和后封盖16于第二嵌槽19底壁均贯穿开设有用于显现多个导向孔9和注射孔10的槽口20；中框14与前封盖15和后封盖16之间均设置有耐高温的密封件21，本实施例中密封件21优选为PTFE制成，中框14内沿靠近密封件21的侧壁上开设有与密封件21插接适配的容纳槽22，第一导向板7和第二导向板8均与容纳槽22插接适配，第一导向板7和第二导向板8厚度分别大于第一嵌槽18和第二嵌槽19槽深，密封件21厚度小于容纳槽22槽深。

挤出机2工作时熔融态的阻燃塑料被挤出机2机头通过连接头17及挤料通道31挤入至中框14的中空部中，连接头17靠近挤出机2机头的一端呈收口状，提高了熔融态阻燃塑料进入挤料空腔内的压力，前封盖15和后封盖16栓接固定在中框14的两侧并通过第一嵌槽18和第二嵌槽19将第一导向板7和第二导向板8扣紧在中框14两侧，从而中框14与第一导向板7、第二导向板8和封板13围合形成挤料空腔，导线自第一导向板7的导向孔9内穿入挤料空腔中并从第二导向板8的注射孔10穿出，从而挤料空腔内熔融态的阻燃塑料包覆在导线外周壁并自导线与注射孔10之间的间隙排出，从而形成具有阻燃性能的排线。

熔融态的阻燃塑料温度约在100℃-120℃，通过耐高温的密封件21可有效对第一导向板7和第二导向板8与中框14之间的缝隙进行密封，进而提高了挤料空腔的密封性，既确保了阻燃塑料自注射孔10挤出时的压力，又避免了阻燃塑料泄漏；密封件21设置在容纳槽22内可有效防止密封件21受压后发生偏移而影响密封效果，同时前封盖15和后封盖16扣紧在中框14上后，第一导向板7和第二导向板8伸入至容纳槽22内并将密封件21抵紧在容纳槽22底壁上，使得密封件21与第一导向板7或第二导向板8之间的接触更加紧密，进一步提高了密封件21的密封效果。

参照图2和图3，中框14远离连接头17的一端贯穿开设有与中框14中空部连通的缺口23，封板13与缺口23及中框14中空部滑移适配，锁紧装置包括开设在前封盖15和后封盖16靠近中框14一侧的长槽24，长槽24沿中框14长度方向设置且前封盖15和后封盖16上各设置有两条，封板13两侧均固接有与长槽24插接适配的嵌块25，嵌块25端部与封板13靠近连接头17的端部平齐，封板13上同侧的两个嵌块25分列封板13的宽度方向的两端，封板13于长槽24内设置有用于锁紧封板13于挤出模头6上的锁紧机构；锁紧机构包括开设在封板13侧壁且与长槽24对应的锁紧槽26，锁紧槽26靠近嵌块25设置，锁紧槽26内弹性设置有与其滑移适配的锁栓27，锁栓27与锁紧槽26底壁之间设置有弹性件28，弹性件28一端与锁栓27固接，另一端与锁紧槽26底壁固接，封板13内开设有多个分别与多个锁紧槽26连通的油路29，多个油路29共同连接有油压泵30。

封板13在挤料空腔内滑动时，封板13的周壁分别与中框14内沿、密封件21内沿以及第一导向板7和第二导向板8临近中框14的一侧贴合，从而封板13在中框14的缺口23内滑动时，可压缩或扩大挤料空腔的体积，并对多余的导向孔9和穿孔11以及通槽12进行封闭，从而实现设定数量的导线的防护套的挤出包裹；封板13在中框14的缺口23内滑动时带动嵌块25在长槽24内滑动，以对第一导向板7和第二导向板8上的长槽24进行密封，防止挤料空腔内的阻燃塑料自长槽24内溢出。

封板13位置调整完成后，启动油压泵30，油压泵30将液压油压入油路29及锁紧槽26中并推动锁栓27在锁紧槽26内滑动，直至与长槽24底壁抵接，弹性件28被拉伸产生形变，从而封板13通过第一导向板7和第二导向板8的反作用力将封板13锁紧在挤出模头6内，可有效防止挤出模头6在挤出阻燃塑料时封板13在挤出模头6内滑动；需要调整封板13位置时，使油压泵30释放油压，锁栓27在弹性件28形变力的作用下被拉入锁紧槽26内，以解除锁栓27与长槽24底壁的抵接，从而可在中框14的缺口23内移动封板13。

参照图1和图4，校准机3包括支架33及转动连接在支架33上的两个校准辊34，校准辊34外周壁设置有多个校准环35，校准环35的横截面与相邻两个穿孔11和二者之间的通槽12形成的梯形缝隙适配，支架33两个侧壁上均贯穿开设有升降槽36，同侧的升降槽36内升降设置有两个滑块37，两个校准辊34分别转动连接在两个滑块37上，两个滑块37共同螺纹贯穿有双头螺纹杆38，其中一个滑块37上设置有用于驱动临近的校准辊34旋转的电机39，支架33侧壁上还滑动连接有张紧辊40，同侧的张紧辊40和两个校准辊34辊轴外周壁共同包覆有传送带。

一种LED照明专用阻燃排线生产工艺，采用如上所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备进行生产，包括以下步骤；

S1.调校设备，在所述挤出机2机头上安装所述挤出模头6，再调整所述封板13位置以预留设定数量导线穿过的通道，通过所述锁紧装置对所述封板13进行锁止，并对所述第一导向板7和所述第二导向板8上空余的所述导向孔9和所述注射孔10进行封堵；

S2.穿线定位，将设定数量的导线依次穿过所述第一导向板7和所述第二导向板8上的所述导向孔9和所述注射孔10，再对多个导线进行牵引，校准多个导线使其保持水平；

S3.挤出定型，启动所述挤出机2，所述挤出机2将熔融态阻燃塑料挤出至所述挤出模头6与所述第一导向板7和所述第二导向板8之间的空隙处，所述挤出模头6内的熔融态阻燃塑料附着在多个导线外周壁并随多个导线自所述注射孔10一同挤出，从而形成带状的阻燃排线；

S4.排线校准，将S3中挤出定型的阻燃排线穿过所述校准机3以对阻燃排线外型进行校准，再校准完成后的阻燃排线进行分区打码或着色，以示区分；

S5.冷却、收卷，将S4中校准后的阻燃排线通过冷却装置4进行冷却成型，随即进行干燥后再收卷。

本实施例的实施原理为：

将设定数量的导线穿入排线机1中进行排线，随后将排成带状的多个导线分别穿入挤出模头6上第一导向板7的多个导向孔9中，导向孔9对导线进行导向和定位以使穿入第二导向板8上注射孔10中的多个导线平齐排列，启动挤出机2，挤出机2将阻燃塑料以熔融态挤入挤出模头6内，并附着在多个导线外周壁且随多个导线自第二定位孔一同挤出从而形成带状的阻燃排线，随后通过校准机3对阻燃排线的外护套进行校准定型，再通入冷却装置4中进行冷却定型并风干，随后再收卷，实现了阻燃排线的便捷生产；当需要生产不同芯数的阻燃排线时，先解除锁紧装置对封板13的锁止，随后在挤出模头6内滑动封板13，使第一导向板7上导通的导向孔9数量与阻燃排线芯数相同，再通过锁紧装置将封板13锁紧在挤出模头6上，从而挤出机2工作时可将熔融态的阻燃塑料包覆在新设定数量的导线的外周壁上，实现了同一挤出模头6对不同芯数阻燃排线的生产，无需将挤出模头6进行完全拆除，提高了更换生产线时的换模速度，降低了操作人员的操作难度，提高了多规格生产时的生产效率。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：包括依次设置的排线机（1）、挤出机（2）、校准机（3）、冷却装置（4）和收卷装置（5），所述排线机（1）用于将多个导线排列成带状，所述校准机（3）用于对挤出成型后的阻燃排线进行校准，所述冷却装置（4）用于对校准后的排线进行冷却定型并风干，所述挤出机（2）的机头上可拆卸设置有挤出模头（6），所述挤出模头（6）呈中空状的长方体且与所述挤出机（2）的机头可拆卸连接；

所述挤出模头（6）内壁上可拆卸设置有相对设置的第一导向板（7）和第二导向板（8），所述第一导向板（7）上贯穿开设有多个与导线适配的导向孔（9），所述第二导向板（8）上开设有与阻燃排线适配的注射孔（10），所述注射孔（10）包括多个穿孔（11）及用于连通相邻两个所述穿孔（11）的通槽（12），所述穿孔（11）开口面积大于所述导向孔（9）开口面积，所述挤出模头（6）临近所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）的侧壁镂空设置；

所述挤出模头（6）内滑移设置有用于封堵所述导向孔（9）和所述注射孔（10）局部的封板（13），所述挤出模头（6）上设置有用于锁紧所述封板（13）的锁紧装置。

2.根据权利要求1所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述挤出模头（6）包括中框（14）、栓接固定在所述中框（14）两侧的前封盖（15）和后封盖（16）以及与所述挤出机（2）连接的连接头（17），所述前封盖（15）靠近所述中框（14）的一侧开设有与所述第一导向板（7）嵌合适配的第一嵌槽（18），所述后封盖（16）靠近所述中框（14）的一侧开设有与所述第二导向板（8）嵌合适配的第二嵌槽（19），所述前封盖（15）于所述第一嵌槽（18）底壁和所述后封盖（16）于所述第二嵌槽（19）底壁均贯穿开设有用于显现多个所述导向孔（9）和所述注射孔（10）的槽口（20）。

3.根据权利要求2所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述中框（14）与所述前封盖（15）和所述后封盖（16）之间均设置有耐高温的密封件（21）。

4.根据权利要求3所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述中框（14）内沿靠近所述密封件（21）的侧壁上开设有与所述密封件（21）插接适配的容纳槽（22），所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）均与所述容纳槽（22）插接适配，所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）厚度分别大于所述第一嵌槽（18）和所述第二嵌槽（19）槽深，所述密封件（21）厚度小于所述容纳槽（22）槽深。

5.根据权利要求4所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述中框（14）长度方向的一端贯穿开设有与其中空部连通的缺口（23），所述封板（13）与所述缺口（23）及所述中框（14）中空部滑移适配。

6.根据权利要求5所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述锁紧装置包括开设在所述前封盖（15）和所述后封盖（16）靠近所述中框（14）一侧的长槽（24），所述长槽（24）沿所述中框（14）长度方向设置且所述前封盖（15）和所述后封盖（16）上各设置有两条，所述封板（13）两侧均固接有与所述长槽（24）插接适配的嵌块（25），所述封板（13）上同侧的两个所述嵌块（25）分列所述封板（13）的宽度方向的两端，所述封板（13）于所述长槽（24）内设置有用于锁紧所述封板（13）于所述挤出模头（6）上的锁紧机构。

7.根据权利要求6所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述锁紧机构包括开设在所述封板（13）侧壁且与所述长槽（24）对应的锁紧槽（26），所述锁紧槽（26）内弹性设置有与其滑移适配的锁栓（27），所述锁栓（27）与所述锁紧槽（26）底壁之间设置有弹性件（28），所述弹性件（28）一端与所述锁栓（27）固接，另一端与所述锁紧槽（26）底壁固接，所述封板（13）内开设有多个分别与多个所述锁紧槽（26）连通的油路（29），多个所述油路（29）共同连接有油压泵（30）。

8.根据权利要求7所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备，其特征在于：所述中框（14）远离所述缺口（23）一端且靠近所述连接头（17）的一侧开设有与所述中框（14）中空部连通的挤料通道（31），所述连接头（17）呈收口状且其小口径端与所述挤料通道（31）适配并连通。

9.一种LED照明专用阻燃排线生产工艺，采用如权利要求1-8任意一项所述的一种LED照明专用阻燃排线生产设备进行生产，其特征在于：包括以下步骤，

S1.调校设备，在所述挤出机（2）机头上安装所述挤出模头（6），再调整所述封板（13）位置以预留设定数量导线穿过的通道，通过所述锁紧装置对所述封板（13）进行锁止，并对所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）上空余的所述导向孔（9）和所述注射孔（10）进行封堵；

S2.穿线定位，将设定数量的导线依次穿过所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）上的所述导向孔（9）和所述注射孔（10），再对多个导线进行牵引，校准多个导线使其保持水平；

S3.挤出定型，启动所述挤出机（2），所述挤出机（2）将熔融态阻燃塑料挤出至所述挤出模头（6）与所述第一导向板（7）和所述第二导向板（8）之间的空隙处，所述挤出模头（6）内的熔融态阻燃塑料附着在多个导线外周壁并随多个导线自所述注射孔（10）一同挤出，从而形成带状的阻燃排线；

S4.排线校准，将S3中挤出定型的阻燃排线穿过所述校准机（3）以对阻燃排线外型进行校准；

S5.冷却、收卷，将S4中校准后的阻燃排线通过所述冷却装置（4）进行冷却成型，随即进行干燥后再通过所述收卷装置（5）进行收卷。

10.根据权利要求9所述的一种LED照明专用阻燃排线生产工艺，其特征在于：对步骤S4中校准完成后的阻燃排线进行分区打码或着色，以示区分。

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