CN111295537B - 用于铸管试压密封的密封圈和工装组件 - Google Patents

Abstract

一种用于铸管注水试压的密封圈(3)及包括该密封圈(3)和工装本体(2)的密封工装组件，密封圈(3)包括第一构件(31，31’)、第二构件(33)和第三构件(32，32’)；第一构件(31，31’)、第二构件(33)和第三构件(32，32’)中的至少一个能够形成注水能够存在于其中并且施加力的空间(4，4’)；第一构件(31，31’)、第二构件(33)和第三构件(32，32’)中的至少一个具有注水能够方便地进入该空间(4，4’)的构造。

Description

用于铸管试压密封的密封圈和工装组件

技术领域

本申请涉及密封圈和工装组件技术领域，具体的讲，涉及一种球墨铸管质量检测所使用的密封圈以及设置有该密封圈的球墨铸管试压密封工装组件。

背景技术

球墨铸管，也称为球墨管、球管，主要用于市政、工矿企业给水、输气等中低压管网，具有运行安全可靠、破损率低、施工维修方便、快捷和防腐性能优异等特点。在生产球墨铸管过程中，为保证铸管本体的质量和力学性能，必须按规定的压力逐根进行水压试验(试压)。目前试压操作，如图1所示，将固定于试压机上的铸管本体1的承口端11和插口端12抵靠于安装在工装本体2的凹槽22中的密封圈3(由橡胶或尼龙材料构成)，从而形成铸管本体密封。然后，由注水机构21通过工装本体2向铸管本体内注入以进行试压检验，用于查验铸管本体是否存在渗漏现象。在试压过程中，因为设置于工装本体2中且截面为矩形的密封圈3必须承受较大的轴向插压力以保证密封效果，所以在多次使用后会导致铸管本体端(特别是插口端)的密封圈受剪切、撕裂而破坏，从而影响其使用寿命。现有技术的解决方法为通过采用具有优良抗剪切性能的尼龙材料，制成用于小口径的管插口的密封圈3。然而，上述尼龙材料的弹性差，因而需要更大的铸管本体轴向力以保证密封；进一步引起液压系统承受载荷高、发生故障频繁等问题。此外，现有技术的解决方案对铸管插口端面精度的要求高，而且这种塞满工装本体的槽的密封圈的更换、拆装费时费力。

因此，亟待提供一种密封圈及球墨铸管试压密封工装组件，其在至少一个方面相较于现有技术更为有利。

发明内容

本申请在一方面提供一种用于铸管注水试压的密封圈，适于与工装本体配合形成密封工装组件，所述密封圈包括：

第一构件；

第二构件，第二构件的第一部分连接到第一构件；和

第三构件，第二构件的第二部分连接到第三构件，其中，所述第一部分不同于所述第二部分；

其中，第一、第二和第三构件中的至少一个能够形成一空间，所述空间配置成使得在与工装本体配合使用的情况下，注水能够存在于其中并同时施加力使得密封圈能够密封铸管的端部，而不因注水压力的增大而损害密封效果；

并且其中，第一、第二和第三构件中的至少一个配置成使得在与工装本体配合使用的情况下，注水能够进入所述空间。

可选地，所述第一构件为内环片，其长度基本上沿径向向内的方向延伸；所述第二构件为接合部，其配置成，内环片的径向外侧的端部连接到接合部；以及所述第三构件为外环片，其长度基本上沿径向向内的方向延伸，并且被配置成，外环片的径向外侧的端部连接到接合部；其中，内环片和外环片限定唇口，所述唇口配置成，在铸管的端部抵靠于密封圈的情况下，所述唇口形成密封圈环槽，所述密封圈环槽为所述空间；并且其中，内环片的径向内侧的端部设置有斜面，所述斜面配置成，在铸管的端部抵靠于密封圈的情况下，所述斜面与工装本体限定进水环，使得注水能够进入所述空间。

可选地，外环片在径向方向的长度大于内环片在径向方向的长度，用于注入水方便地进入由唇口形成的密封圈环槽中；和/或密封圈的接合部的轴向厚度等于内环片和外环片两者的轴向厚度之和。

可选地，密封圈的内环片和外环片限定唇口的内表面具有麻面状和/或沟槽状结构，便于注入的水可以进入唇口形成的密封圈环槽中和/或进入唇口形成的密封圈环槽中的水的停留。

可选地，在密封圈中，所述第一构件为内唇环；所述第二构件为环筒本体，所述内唇环配置成，位于环筒本体径向内侧的突出部；以及所述第三构件为外唇环，其长度基本上沿轴向向外的方向延伸或沿径向向外的方向延伸且配置成，外唇环的相应的轴向内侧或径向内侧的端部连接到环筒本体；其中，外唇环和环筒本体配置成，在密封圈和工装本体配合使用时，外唇环、环筒本体和工装本体限定环腔，所述环腔为所述空间；并且其中，所述密封圈还包括透水沟槽，所述透水沟槽位于环筒本体的轴向外侧，所述透水沟槽配置成，使得在与工装本体配合使用的情况下，注水能够进入所述空间。

可选地，所述环筒本体的径向内表面的直径沿轴向向外的方向增大；和/或密封圈还包括弹簧，所述弹簧配置于所述密封圈的径向外侧，以施加径向向内的力。

可选地，所述内唇环的横截面结构包括：弧形结构、台阶结构、锯齿状结构。

可选地，密封圈还包括凹口，所述凹口位于轴向内侧的端部处，所述凹口配置成，当密封圈配合入到工装本体时，凹口配合于工装本体，使得防止在使用时密封圈在径向向内方向的挠曲变形或移位。

可选地，所述密封圈还包括：加强层环，其设置在密封圈内部，构成所述加强层环的材料包括弹性膜织物层和/或金属薄板，以提高密封圈的径向挤压弹性。

可选地，所述加强层环的横截面形状基本上平行于密封圈的外表面的横截面形状，和/或所述加强层环在密封圈的第一、第二和第三构件中连续地延伸。

本申请在另一方面还提供一种用于铸管注水试压的工装组件，其包括上述密封圈和工装本体，所述工装本体包括：

凹槽，其配置成，当与密封圈配合使用时，密封圈紧固于所述凹槽，并且被配置成，当铸管的端部抵靠于密封圈时，所述铸管与密封圈形成密封，并且经由第一、第二和第三构件中的所述至少一个，注入水能够进入所述空间。

可选地，所述工装本体的凹槽配置成，当与密封圈配合使用时，外环片紧固于所述凹槽中，并且被配置成，当铸管的端部抵靠于密封圈时，所述铸管和密封圈的内环片之间形成密封，唇口形成密封圈环槽，并且注入水经由斜面与工装本体限定的进水环进入密封圈环槽。

可替代地，所述凹槽包括第一区段和第二区段，

其中，所述第一区段配置成，当工装本体与密封圈配合使用时，密封圈紧固于凹槽的第一区段，其中，外唇环、环筒本体和第一区段形成环腔，

并且其中，所述第二区段配置成在使用时用于铸管的端口插入其中，

并且其中，所述工装本体配置成，当铸管的端部抵靠于密封圈时，所述铸管和密封圈的内环唇之间形成密封，并且注入水经由透水沟槽进入环腔。

可选地，工装本体还包括配合部位，所述配合部位配置成适用于包括位于轴向内侧的端部处的凹口的密封圈，当密封圈配合入到工装本体时，凹口配合于所述配合部位，使得防止在使用时密封圈在径向向内方向的挠曲变形或移位。

可选地，所述工装组件还包括：锥形环圈，所述锥形环圈位于工装本体的凹槽的径向外侧并且其直径沿轴向向内方向增大。

本申请所提供的密封装置操作简便(仅需将铸管两端与工装本体锁固即可)，而不会因为水压的增大而减损密封效果，相反，由于采用了带压密封的方式，与现有技术的插压密封方式相比效果更好。另外，由于密封圈具有轴向伸缩性能，使得即使在试压注水的情况下，仍然可以忽略因铸管两端受力面积差异而导致的铸管朝向插口端的微量轴向位移。本申请的密封装置还具有使用寿命长、液压系统载荷轻、安装和拆除方便、密封效果好等特点。

附图说明

图1示出了现有技术的密封工装组件在使用状态中的示意图。

图2示出了根据本申请的密封圈的第一实施方式的径向截面示意图。

图3示出了根据本申请的密封圈的第二实施方式的径向截面示意图。

图4示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第一实施方式的径向截面示意图。

图5示出了图4中的试压密封工装组件的径向截面示意图，其中，该试压密封工装组件在使用状态中。

图6示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件径向截面的第二实施方式的示意图。

图7示出了根据本申请的密封圈的第三实施方式的轴向截面示意图。

图8示出了根据本申请的密封圈的第四实施方式的轴向截面示意图。

图9示出了根据本申请的密封圈的第五实施方式的轴向截面示意图。

图10示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第三实施方式的轴向截面示意图。

图11示出了图10中的球墨铸管试压密封工装组件的轴向截面示意图，其中，该试压密封工装组件在使用状态中。

图12示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第四实施方式的轴向截面示意图。

图13示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第五实施方式的轴向截面示意图。

图14示出了根据本申请的密封圈的第六实施方式轴向截面示意图。

图15示出了根据本申请的密封圈的第七实施方式轴向截面示意图。

图16示出了根据本申请的密封圈的第八实施方式轴向截面示意图。

图17示出了根据本申请的密封圈的第九实施方式轴向截面示意图。

图18示出了根据本申请的密封圈的第十实施方式轴向截面示意图。

图19示出了根据本申请的密封圈的第十一实施方式的轴向截面示意图。

图20示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第六实施方式的轴向截面示意图。

图21示出了根据本申请的密封圈的第十二实施方式的轴向截面示意图。

图22示出了根据本申请的密封圈的第十三实施方式的轴向截面示意图。

图23示出了图22中所示的密封圈在使用状态中。

具体实施方式

下面参照附图描述本申请的一些可行实施方式。需要指出，各图并非按比例绘制的。某些细节可能被加大以便清楚地展示，还有一些非必要示出的细节被略去。

需要注意的是，在本申请中，术语“轴向”“径向”相对于球墨铸管的方向定义，是以球墨铸管中心轴取向的。所使用的“轴向”和“径向”是描述性的(仅表示所述部件的相对方向)，而不以任何方式具有限定性(即，不特指某一具体方向)。术语“轴向内侧”、“轴向向内”指的是朝向球墨铸管的方向。术语“径向内侧”、“径向向内”指的是朝向球墨铸管轴线的方向。

如图2所示，示出了根据本申请的第一实施方式的密封圈3。该密封圈3包括内环片31、外环片32和接合部33。内环片31用于接触铸管端部。外环片32用于接触工装本体2(如下所述)。接合部33接合内环片31和外环片32，并与其集成为一体。接合部33也可以被称作外圈部。内环片31和外环片32在其相对的表面(内表面)之间限定唇口4。密封圈可由橡塑材料制成，或任何合适的材料制成。

唇口4径向向内扩大，内环片31朝轴向向内且径向向内的方向延伸，外环片32朝轴向向外且径向向内的方向延伸，可选地，外环片32沿着径向向内的方向延伸。

如图4和图5所示，示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第一实施方式的径向截面示意图。密封圈3与工装本体2配合使用，以达到密封铸管端口的目的。使用时，首先，将截面形状为“角形”的密封圈3适配入工装本体2的凹槽22中；此时，由内环片31和外环片32限定的唇口处于自然打开状态，如图4所示。然后，铸管的承口11和插口12分别接触并抵靠于密封圈3；随着抵靠该接触和抵靠，唇口4的空间逐渐减小，从而形成如缝隙结构的密封圈环槽，如图5所示。接下来，通过位于工装本体2中的注水机构21向铸管本体1内的空间注入工作介质，诸如水。随着压力的增加，一部分水将进入到所述密封圈环槽中。随着存在于所述密封圈环槽中的水压升高，导致内环片31沿轴线朝向铸管的方向施加力，使得进一步形成内环片和铸管端口之间的密封。因此，注入铸管本体内部的水压越高，密封圈环槽中的水压越高，密封圈3的内环片31与铸管端口11、12之间形成的密封效果也越好。这种密封方式改善了现有技术的密封效果差的问题，有助于实现铸管本体的水压试验检测。

在本申请的一个实施方式中，密封圈3的接合部33的轴向厚度等于内环片31和外环片32两者的轴向厚度之和。这种构造进一步有利于密封圈3和铸管端口的密封。

在本申请的一个实施方式中，内环片31沿径向的长度小于外环片32沿在径向的长度。这种构造进一步有利于注入的工作机制(诸如水)能够方便地进入由唇口4形成的密封圈环槽中。

在本申请的一个实施方式中，如图2和图3所示，可以在内环片31和/或外环片32内部设置有加强层环8。这种构造可以提高密封圈的径向挤压弹性，进一步提高密封圈的使用寿命，即提高密封圈的使用次数。该加强层环8包括但不限于弹性膜等织物层和/或金属薄板。该加强层环8也可以相应地具有“角形”构造。可选地，加强层环8的横截面形状基本上平行于密封圈的外表面的横截面形状；可选地，加强层环8可以在密封圈的各个部分中连续地延伸。

在本申请的一个实施方式中，密封圈3的内环片31和外环片32限定唇口4的内表面可具有麻面状和/或沟槽状结构30。这种构造进一步有利于注入的水可以进入唇口4形成的密封圈环槽中和/或进入唇口4形成的密封圈环槽中的水尽可能地停留。这进一步有利于内环片31沿轴向朝向铸管侧方向施加力，提高密封圈3的内环片31与铸管端口的挤压密封效果。

在本申请的一个实施方式中，如图2和图4所示，外环片32的外侧面321(即与限定唇口的内侧面相反的面)沿轴向朝背离铸管的方向延伸。使用期间，当密封圈装配到工装本体2时，工装本体2的凹槽22与外环片32的外侧面321之间形成凹形槽环36。在使用期间，当铸管端口接触并进一步抵靠密封圈3的内环片31时，随着压力的增大，环槽内的空气被挤出(如图5所示)。这有助于形成负压效果，提高了密封圈与工装本体的凹槽22的密封效果，从而有利于密封圈密封铸管端口的效果。

如图4、图5所示，工装组件包括工装本体2和密封圈3。工装本体2设置由配合于密封圈3的凹槽22。当密封圈3配合入到工装本体2的凹槽22中的情况下，外环片32的长度在径向方向上延伸。外环片32的宽度在轴向方向上延伸。外环片32的宽度与工装本体2的凹槽22的径向内侧的宽度相同，使得在密封圈3和工装本体2配合使用时，外环片能够嵌入并固定在凹槽22中。

在本申请的一个实施方式中，如图5所示，在工装本体的凹槽22的径向外侧壁24处可限定固定槽。该固定槽适配为使密封圈3的接合部33嵌入并固定在所述固定槽中。固定槽的形状和/或特性可以是适合于密封3的接合部33的任何合适形状和/或特性。

在本申请的一个实施方式中，如图6所示，通过紧固件及其配合件，将密封圈3固定于工装本体2。紧固件包括但不限于螺栓29。

上述固定槽和紧固件可以是一个或多个。上述固定槽和紧固件可以是一个或多个。上述固定槽和紧固件可以在径向内侧壁27和/或径向外侧壁24中使用。

在本申请的一个实施方式中，如图4和图5所示，在工装本体2的凹槽22的径向外侧设置有一定锥度的环圈241。所述环圈241的直径沿轴向向内方向增大。这有利于铸管和工装本体2以及密封圈3的配合，也确保了铸管和工装本体2以及密封圈3的轴向同心度。

在本申请的一个实施方式中，如图1所示，在密封圈3的内环片32的端部设置有斜面37。在密封圈3与工装本体2配合使用的情况下，所述斜面37与工装本体2的凹槽22的径向内侧壁27限定进水环7。这种构造一方面有利于水的进入，另一方面能够冲刷密封圈附近的泥沙，以确保唇口形成的密封圈环槽内的清洁。

在本申请的一个实施方式中，如图2所示，示出了本申请的密封圈的第二实施方式。不同于密封圈3的第一实施方式(其中，外环片32基本上沿着平行于铸管轴线的径向方向上延伸)，第二实施方式的密封圈3的外环片32相对于铸管轴线的径向向内的方向，朝背离铸管的方向成一定角度延伸。所述角度可以是锐角。

在本申请的一个实施方式中，内环片31沿径向方向的长度小于外环片32沿径向方向的长度。这种构造有利于限定进水环7。

在本申请的一个实施方式中，如图7所示，示出了密封圈3的第三实施方式。这种构造的密封圈也可以称为环筒。该实施方式的密封圈优选地但不限于用于铸管的插口端。密封圈3包括筒本体、内唇环31’和外唇环32’。所述内唇环31’的截面呈齿状。所述外唇环32’位于轴向内侧且径向外侧。在密封圈的底部(轴向背离铸管方向的一侧)，设置有透水沟槽4’，其穿过环筒本体的壁。该透水沟槽4’用于在与工装本体配合使用时，便于注入的水流经该透水沟槽4’。

在本申请的一个实施方式中，所述透水沟槽的数量可以适配与应用场景，而不限于一个；可选地，透水沟槽沿径向呈放射状分布。

在本申请的一个实施方式中，内唇环31’不限于一个，例如，可以为两个，如图8所示。

如图10和图11所示，示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第三实施方式。用于铸管插口端的密封圈3包括内唇环31’、外唇环32’和环筒本体，如图7或图8所示。这种构造使得，注水的压力越大，密封圈3和插口之间的密封效果越好。用于插口端的工装本体包括凹槽22’。所述凹槽22’包括用于铸管插口的部分和密封圈承压槽部分。该密封圈承压槽部分用于将密封圈紧固于其中。

在图10-11中，还示出了用于铸管的承口端的密封圈和工装本体的一种实施方式。用于承口端的工装本体2的凹槽22的轴向深度小于或等于用于承口端的密封圈的内环片和外环片的连接部的厚度。这种构造使得密封圈的内环片外翘于工装本体的凹槽22之外。用于承口端的工装本体的凹槽22的外环径小于铸管承口端的外径。这种构造使得铸管的承口端22免于陷入用于承口端的工装本体2的凹槽22中，如图11所示，以确保用于承口端的密封圈免受剪切力破坏。

在使用时，如图10所示，用于承口端的密封圈配置于用于承口端的工装本体2的凹槽22中；用于插口端的密封圈配置于用于插口端的工装本体2的凹槽22’中的密封圈承压槽部分中。其中，用于插口端的密封圈与工装本体2的凹槽22’的径向外侧壁24之间限定环腔103，所述环腔103用于充水承压。

如图11所示，首先，铸管的承口端抵靠于密封圈外翘的内环片31。铸管的插口端配合入到用于插口端的工装本体的凹槽22’中，优选地，插口端的顶部倒角卡在密封圈的内唇环31’上。然后，通过冲水机构21，向铸管本体中注水加压。

对于用于承口端的密封圈来说，随着压力的增加，一部分水将进入到密封圈环槽中。随着存在于密封圈环槽中的水压升高，导致内环片31沿轴线朝向铸管的方向施加力，使得进一步形成内环片和铸管端口之间的密封。因此，注入铸管本体内部的水压越高，密封圈环槽中的水压越高，密封圈3的内环片31与铸管端口11、12之间形成的密封效果也越好。

对于用于插口端的密封圈来说，随着压力的增加，经由用于插口端的密封圈中的透水沟槽4’，注入水的一部分将进入环腔103中。随着存在于存在于环腔103中的水压升高，引起环腔103中的水径向向内施加压力，使得内唇环31’将插口端抱紧，以形成密封。

在本申请的一个实施方式中，内唇环31’、外唇环32’和环筒本体优选为一体结构。在本申请的另一个实施方式中，内唇环31’、外唇环32’和环筒本体可以为分开部件，然后通过连接方式相互连接形成密封圈。

一般地，工装本体制成一体结构；在有些情况下，工装本体也可以作为分开的结构，其包括螺栓等紧固件。

在本申请的一个实施方式中，如图13所示，示出了根据本申请的球墨铸管试压密封工装组件的第五实施方式。该工装组件还包括法兰环291和固定件29，诸如螺栓(钉)29或焊接件。在工装本体2和法兰环291以及固定件29配合使用时，法兰环291与工装本体2的凹槽22之间限定密封圈承压槽。优选地，这种构造适用于已有工装本体的改造。以这种方式形成密封圈承压槽，有助于减小对现有技术的工装的改造成本等优点。

在本申请的一个实施方式中，如图12所示，用于承口端的工装本体的凹槽22的宽度可以配置成小于铸管的承口端在径向方向上的宽度。这种构造使得铸管的承口端11紧固地抵靠于用于承口端的密封圈3(的内环片31)，并且也能够使得注入水的一部分经由承口端11和工装本体2之间的缝隙进入唇口4形成的密封圈环槽中。这有助于实现内环片31轴向向铸管方向施加力并压紧铸管的承口端11，有助于消除铸管本体位移而产生其与密封圈之间的间隙的可能性。

在本申请的一个实施方式中，用于插口端的密封圈的外唇环32’的延伸方向可以是沿轴向朝背离铸管侧的方向(如图7和图8所示)。这种构造有利于与工装本体的凹槽22的径向外侧壁24的密封。用于插口端的密封圈的外唇环32’的延伸方向也可以是沿径向向外的方向(如图9所示)。

在本申请的一个实施方式中，如图14所示，内唇环31’可以为弧形结构。具有该弧形结构的密封圈的远离铸管侧的内径小于靠近铸管侧的内径。所述弧形结构优选地适配于铸管的插口端(的倒角)。

在本申请的一个实施方式中，如图15所示，内唇环31’可以为带有台阶的弧形结构。

在本申请的一个实施方式中，如图16所示，内唇环31’可以为径向向内延伸的突出部。所述突出部可包括如图16所示的弧形结构或锯齿状结构。

在本申请的一个实施方式中，如图17所示，密封圈还可以不具有内唇环31’，密封圈的径向内壁各处相对于铸管轴线的直径都相同。

在本申请的一个实施方式中，透水沟槽4’可具有放射状和/或麻面状结构。

在本申请的一个实施方式中，如图18所示，用于插口的密封圈还可包括加强层环8。加强层环8可配置到密封圈的靠近铸管侧的部分。加强层环可由混合有织物或硬质膜类材料制成。加强层环8用于提高密封圈的抗剪切性能、提高使用寿命。优选地，该加强层环8与密封圈形成为一体结构。

在本申请的一个实施方式中，如图19所示，示出了根据本申请的密封圈的第十一实施方式。密封圈还包括弹簧105。所述弹簧105配置于密封圈的径向外侧。这种构造利用于直径较大的铸管的试压密封，加强了自封性能。

如图20所示，在使用时，弹簧105用于施加径向向内的力，进一步将密封圈抵靠在铸管的插口端的外侧。优选地，这种构造利用于直径较大的铸管的试压密封，加强了自封性能。

在本申请的一个实施方式中，如图21所示，密封圈的径向内侧壁还可具有倾斜的表面。

在本申请的一个实施方式中，如图22所示，密封圈的轴向朝铸管侧的壁还可具有凹口109。

如图23所示，在使用时，当密封圈配合入到工装本体时，凹口配合于工装本体相应的配合部位。这有利于当位于环腔103中的水径向向内施加力时，防止或至少缓解由于注水的冲击造成的密封圈在径向向内方向的挠曲变形或移位，延长密封圈的使用寿命。这种沟槽尤其适用于直径较大的铸管，包括但不限于直径为2.6m以上的铸管。

需要注意的是，本申请所提供的密封工装本体包括用于承口端的工装本体和/或用于插口端的工装本体。

还需要注意的是，用于插口端的密封圈也可用于铸管的承口端。另外，本申请所公开的密封圈可用于插口和/或承口。

虽然本申请以铸管为例示出，但是本申请所提供的工装本体和/或密封圈也使用于任何合适的管件，包括但不限于与铸管配套的弯管。

虽然这里参考具体的实施方式描述了本申请，但是本申请的范围并不局限于所示的细节。在不偏离本申请的基本原理的情况下，可针对这些细节做出各种修改。

Claims (9)

1.一种用于铸管注水试压的密封圈(3)，适于与工装本体(2)配合形成密封工装组件，所述密封圈包括：

第一构件；

第二构件，第二构件的第一部分连接到第一构件；和

第三构件，第二构件的第二部分连接到第三构件，其中，所述第一部分不同于所述第二部分；

其中，第一、第二和第三构件中的至少一个能够形成一空间，所述空间配置成使得在与工装本体(2)配合使用的情况下，注水能够存在于其中并同时施加力使得密封圈能够密封铸管的端部，而不因注水压力的增大而损害密封效果；

并且其中，第一、第二和第三构件中的至少一个被配置成使得在与工装本体(2)配合使用的情况下，注水能够进入所述空间；

并且其中，

所述第一构件为内唇环(31’)；

所述第二构件为环筒本体，所述内唇环(31’)配置成，位于环筒本体径向内侧的突出部；以及

所述第三构件为外唇环(32’)，其长度基本上沿轴向向外的方向延伸或沿径向向外的方向延伸且配置成，外唇环(32’)的相应的轴向内侧或径向内侧的端部连接到环筒本体；

其中，外唇环(32’)和环筒本体配置成，在密封圈和工装本体配合使用时，外唇环(32’)、环筒本体和工装本体限定环腔(103)，所述环腔(103)为所述空间；

并且其中，所述密封圈还包括透水沟槽(4’)，所述透水沟槽(4’)位于环筒本体的轴向外侧，所述透水沟槽配置成，使得在与工装本体(2)配合使用的情况下，注水能够进入所述空间；

所述密封圈还包括：

加强层环(8)，其设置在密封圈内部，构成所述加强层环(8)的材料包括弹性膜织物层和/或金属薄板，以提高密封圈的径向挤压弹性。

2.根据权利要求1所述的密封圈，其中，所述环筒本体的径向内表面的直径沿轴向向外的方向增大；和/或密封圈还包括弹簧(105)，所述弹簧(105)配置于所述密封圈(3)的径向外侧，以施加径向向内的力。

3.根据权利要求1所述的密封圈，其中，所述内唇环(31’)的横截面结构包括：弧形结构、台阶结构、锯齿状结构。

4.根据权利要求1所述的密封圈，其中，

密封圈(3)还包括凹口(109)，所述凹口(109)位于轴向内侧的端部处，所述凹口(109)配置成，当密封圈配合入到工装本体时，凹口配合于工装本体，使得防止在使用时密封圈在径向向内方向的挠曲变形或移位。

5.根据权利要求1所述的密封圈，其中，所述加强层环(8)的横截面形状基本上平行于密封圈(3)的外表面的横截面形状，和/或所述加强层环(8)在密封圈的第一、第二和第三构件中连续地延伸。

6.一种用于铸管注水试压的工装组件，包括：根据权利要求1-5中任一项所述的密封圈，和

工装本体，所述工装本体包括：

凹槽(22)，其配置成，当与密封圈(3)配合使用时，密封圈紧固于所述凹槽(22)，并且被配置成，当铸管的端部抵靠于密封圈(3)时，所述铸管与密封圈形成密封，并且经由第一、第二和第三构件中的所述至少一个，注入水能够进入所述空间。

7.根据权利要求6所述的工装组件，所述凹槽(22)包括第一区段和第二区段，

其中，所述第一区段配置成，当工装本体与密封圈(3)配合使用时，密封圈(3)紧固于凹槽(22)的第一区段，其中，外唇环(32’)、环筒本体和第一区段形成环腔(103)，

并且其中，所述第二区段配置成在使用时用于铸管的端口插入其中，

并且其中，所述工装本体配置成，当铸管的端部抵靠于密封圈(3)时，所述铸管和密封圈的内唇环(31’)之间形成密封，并且注入水经由透水沟槽(4’)进入环腔(103)。

8.根据权利要求7所述的工装组件，其中，工装本体还包括配合部位，所述配合部位配置成适用于包括位于轴向内侧的端部处的凹口(109)的密封圈(3)，当密封圈配合入到工装本体时，凹口配合于所述配合部位，使得防止在使用时密封圈在径向向内方向的挠曲变形或移位。

9.根据权利要求6-8中任一项所述的工装组件，还包括：锥形环圈(241)，所述锥形环圈(241)位于工装本体的凹槽(22)的径向外侧并且其直径沿轴向向内方向增大。

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