CN111286398A - 一种车用锻造石墨型脱模剂配方及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车用锻造石墨型脱模剂配方，包括以下重量份的原料：石墨5‑25份，水玻璃5‑10份，羧甲基类聚合物0.1‑0.3份，海藻酸钠5‑10份，亚甲基双萘磺酸钠2‑5份，明胶0.9‑4.7份，水82‑45份。本脱模剂采用的都是天然添加剂，环保无污染无其他异味，无火灾和烟尘的隐患，且在模腔内形成均匀涂层后，通过锻打模具表面无残留，温水即溶，易于清洗，且本产品具有具备防腐，防锈性能，且减少坯料与模具的摩擦，降低锻件成形载荷，且模腔内生成隔离层使锻件与模具有效分离后迅速脱模，强加了本脱模剂的适用性，另外针对该脱模剂的生产工艺主要通过常温搅拌即可完成生产，操作简单。

Description

一种车用锻造石墨型脱模剂配方及其生产工艺
技术领域
本发明涉及脱模剂技术领域，尤其涉及一种车用锻造石墨型脱模剂配方及其生产工艺。
背景技术
锻造工艺属于金属材料的体积成型工艺，在成型过程中，金属材料与模具表面的接触压力很高，材料的塑性变形量很大，有大量的新生表面。因此锻造后的模具的磨损、产品表面情况以及残余润滑剂总是不断的发生变化。润滑状况对锻造过程有着重要的影响，为了提高工件的质量，降低工件生产成本，需要不断的研制开发新型脱模剂以适用不断提高的锻造新工艺和新要求。
但是现有的脱模剂常采用硅胶等刺激性气味和不易溶解的材料制成，同时有的为了增加脱模剂的使用时间，还会增加防腐剂等额外添加剂，其不仅造成环境的影响，同时因为原料不易相互溶解的原因导致其脱模和清洗困难，适应范围小，没有提高锻造模具的寿命。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种车用锻造石墨型脱模剂配方及其生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种车用锻造石墨型脱模剂配方，包括以下重量份的原料：石墨5-25份，水玻璃5-10份，羧甲基类聚合物0.1-0.3份，海藻酸钠5-10份，亚甲基双萘磺酸钠2-5份，明胶0.9-4.7份，水82-45份。
优选地，包括以下重量份的原料：石墨15份，水玻璃7.5份，羧甲基类聚合物0.2份，海藻酸钠8份，亚甲基双萘磺酸钠3.5份，明胶2.8份，水63份。
一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺，包括以下过程：
S1、取料：将原材料石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水准备好，并按照重量份取出石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水；
S2、投料：向反应釜中按计量加入水，并开始搅拌，再按计量依次投入水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠和明胶，经过5-6小时搅拌使得充分溶解，充分溶解后投入石墨搅拌24-30小时使得原料充分混合在一起；
S3、检测：当S2的充分搅拌之后，取物料的上部和下部两处同时检测，分别检测其糖度、粘度、密度和PH值，其余为企业标准；
S4、包装：根据客户需求进行包装。
优选地，在S2的投料过程中采用常温搅拌，且搅拌电机采用变频电机7.5Kw。
优选地，在S3检测过程中的密度检测采用GB4472-1984国际标准，其余为企业标准。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
本脱模剂采用的都是天然添加剂，环保无污染无其他异味，无火灾和烟尘的隐患，且在模腔内形成均匀涂层后，通过锻打模具表面无残留，温水即溶，易于清洗，且本产品具有具备防腐，防锈性能，且减少坯料与模具的摩擦，降低锻件成形载荷，且模腔内生成隔离层使锻件与模具有效分离后迅速脱模，强加了本脱模剂的适用性，另外针对该脱模剂的生产工艺主要通过常温搅拌即可完成生产，操作简单。
附图说明
图1为本发明提出的一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺的流程图。
具体实施方式
实施例一
一种车用锻造石墨型脱模剂配方，包括以下重量份的原料：石墨5份，水玻璃5份，羧甲基类聚合物0.1份，海藻酸钠5份，亚甲基双萘磺酸钠2份，明胶0.9份，水82份。
实施例二
本实施例与实施例一的区别在于各原料的比重不同，包括以下重量份的原料：石墨25份，水玻璃10份，羧甲基类聚合物0.3份，海藻酸钠10份，亚甲基双萘磺酸钠5份，明胶4.7份，水45份。
实施例三
本实施例与实施例一和实施例二的区别在于各原料的比重不同，包括以下重量份的原料：石墨15份，水玻璃7.5份，羧甲基类聚合物0.2份，海藻酸钠8份，亚甲基双萘磺酸钠3.5份，明胶2.8份，水63份。
上述为本脱模剂中的三个实施方式，浓度依次变高；
针对上述材料进行如下的说明：首先本申请文件中采用的都是天然添加剂，环保无污染无其他异味，无火灾和烟尘的隐患，其次本申请文件中羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠和明胶都易溶于水，其中水玻璃易溶于稀氢氧化钠容易，而本装置中的海藻酸钠与水中的氢氧根离子就会结合形成氢氧化钠溶液，因而水玻璃可实现溶解，则产品中除去石墨外的材料选用均可实现与水溶解，而石墨是润滑粉末，不易粘粘，不会对锻打模具表面造成损坏，随着搅拌后流体的移动而移动，则本脱模剂在模腔内形成均匀涂层后，通过锻打模具表面无残留，温水即溶，易于清洗，且本产品具有具备防腐，防锈性能，其次石墨具有润滑的特性，即模腔内形成均匀涂层，减少坯料与模具的摩擦，降低锻件成形载荷，且模腔内生成隔离层使锻件与模具有效分离后迅速脱模。
该脱模剂的生产工艺如下：
一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺，包括以下过程：
S1、取料：将原材料石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水准备好，并按照重量份取出石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水；
S2、投料：向反应釜中按计量加入水，并开始搅拌，再按计量依次投入水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠和明胶，经过5-6小时搅拌使得充分溶解，充分溶解后投入石墨搅拌24-30小时使得原料充分混合在一起；
其中，在S2的投料过程中采用常温搅拌，且搅拌电机采用变频电机7.5Kw，通过变频电机可改变搅拌时的搅拌速度，从而使得搅拌更加充分，常温下搅拌即可，因为本原料中除石墨和水玻璃在常温下均可溶于水中，而水玻璃溶于海藻酸钠中钠离子与水中的氢氧根离子形成的氢氧化钠，实现水玻璃的溶解，而本工艺中最好加入石墨，是使得石墨最后与除石墨外的原料混合，这样避免初始时加入石墨影响其他物质溶解的速度问题，使得其他原料溶解更加快速，而由于加入石墨搅拌时间因此较长。
S3、检测：当S2的充分搅拌之后，取物料的上部和下部两处同时检测，分别检测其糖度、粘度、密度和PH值，其余为企业标准；
其中，在S3检测过程中的密度检测采用GB4472-1984国际标准，其余为企业标准，其GB4472-1984国际标准和企业标准均为现有的评判标准，在此不做详细赘述；
S4、包装：根据客户需求进行包装。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种车用锻造石墨型脱模剂配方，其特征在于，包括以下重量份的原料：石墨5-25份，水玻璃5-10份，羧甲基类聚合物0.1-0.3份，海藻酸钠5-10份，亚甲基双萘磺酸钠2-5份，明胶0.9-4.7份，水82-45份。
2.根据权利要求1所述的一种车用锻造石墨型脱模剂配方，其特征在于，包括以下重量份的原料：石墨15份，水玻璃7.5份，羧甲基类聚合物0.2份，海藻酸钠8份，亚甲基双萘磺酸钠3.5份，明胶2.8份，水63份。
3.一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺，其特征在于，包括以下过程：
S1、取料：将原材料石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水准备好，并按照重量份取出石墨、水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、明胶和水；
S2、投料：向反应釜中按计量加入水，并开始搅拌，再按计量依次投入水玻璃、羧甲基类聚合物、海藻酸钠、亚甲基双萘磺酸钠和明胶，经过5-6小时搅拌使得充分溶解，充分溶解后投入石墨搅拌24-30小时使得原料充分混合在一起；
S3、检测：当S2的充分搅拌之后，取物料的上部和下部两处同时检测，分别检测其糖度、粘度、密度和PH值，其余为企业标准；
S4、包装：根据客户需求进行包装。
4.根据权利要求3所述的一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺，其特征在于，在S2的投料过程中采用常温搅拌，且搅拌电机采用变频电机7.5Kw。
5.根据权利要求3所述的一种车用锻造石墨型脱模剂配方的生产工艺，其特征在于，在S3检测过程中的密度检测采用GB4472-1984国际标准，其余为企业标准。
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