CN111270708A - 一种集水坑渗漏封堵装置及集水坑渗漏封堵方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集水坑渗漏封堵装置及集水坑渗漏封堵方法，该封堵装置包括：防水墙、封堵底板和封堵侧板；其中，封堵侧板设置在封堵底板的上方且沿封堵底板的外缘整周设置，以形成封堵槽；封堵底板设置在集水坑的底壁上，并且，封堵底板的外缘与集水坑的侧壁之间间隔设置，以使封堵侧板与集水坑的侧壁之间围设成第一环形结构；防水墙在集水坑内沿集水坑的侧壁整周设置，并且，封堵侧板嵌设在防水墙内。本发明通过封堵槽有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的水压力；并在集水坑内壁上设置将封堵侧板嵌设在内的防水墙，结合封堵槽的设置以便持久治理集水坑底板及侧壁渗漏，进而避免对渗漏的反复修补，有效解决现有修补效果不佳的问题。

Description

一种集水坑渗漏封堵装置及集水坑渗漏封堵方法

技术领域

本发明涉及土建工程技术领域，具体而言，涉及一种集水坑渗漏封堵装置及集水坑渗漏封堵方法。

背景技术

在建筑工程中，集水坑通常处于建筑地下室结构低处，通常集水坑底板及侧壁是与地下室底板一起浇筑，因其平面与立面结构同时浇筑，经常会出现因混凝土振捣不密实出现孔洞、裂缝，或支模时将侧壁支撑立于底板上，混凝土浇筑后未拔出造成薄弱点等，当地下水压力很大时，就会从集水坑混凝土结构缺陷处渗水或是涌水。

现有的集水坑渗漏修补方案通常为化学注浆堵漏，但注浆材料易老化且当渗漏点多时，可能在一处漏点注浆后又会从其它混凝土薄弱部位渗水；又或采用重新铺贴防水卷材或涂刷防水涂料修补，但其不能同原防水层形成整体，当地下水压力大时不易粘贴、涂刷，无法有效治理渗漏部位。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种集水坑渗漏封堵装置及集水坑渗漏封堵方法，旨在解决现有集水坑渗漏修补效果不佳的问题。

一方面，本发明提出了一种集水坑渗漏封堵装置，该集水坑渗漏封堵装置包括：防水墙、封堵底板和封堵侧板；其中，所述封堵侧板设置在所述封堵底板的上方且沿所述封堵底板的外缘整周设置，以形成封堵槽；所述封堵底板设置在所述集水坑的底壁上，并且，所述封堵底板的外缘与所述集水坑的侧壁之间间隔设置，以使所述封堵侧板与所述集水坑的侧壁之间围设成第一环形结构；所述防水墙在所述集水坑内沿所述集水坑的侧壁整周设置，并且，所述封堵侧板嵌设在所述防水墙内。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵装置，所述封堵侧板与所述集水坑的侧壁之间沿所述集水坑的周向设置有若干个固定钢筋，用以固定所述封堵侧板。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵装置，自所述封堵侧板至所述集水坑的侧壁，所述固定钢筋向上倾斜设置。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵装置，所述封堵侧板的内壁上沿所述封堵侧板的周向设有一圈止水片，所述集水坑的侧壁上沿其周向设置有一圈膨胀止水条，所述止水片和所述膨胀止水条用以阻止水流自所述集水坑、所述封堵侧板与所述防水墙的接缝处渗出。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵装置，所述封堵底板上设置有抽水管，并且，所述抽水管上可拆卸地连接有密封件，用以在施工过程中拆除以抽离所述封堵底板和所述集水坑底壁之间的渗漏水，并在施工后安装对抽水管进行封闭；在所述封堵底板的上方所述防水墙的内侧设有防水底板，用以将所述抽水管嵌设在内。

本发明提供的集水坑渗漏封堵装置，通过在集水坑内设置封堵底板和封堵侧以形成封堵槽，以便有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的的水压力；并在集水坑内壁上设置将封堵侧板嵌设在内的防水墙，结合封堵槽的设置以便持久治理集水坑底板及侧壁渗漏，进而避免对渗漏的反复修补，有效解决现有修补效果不佳的问题。

尤其是，封堵底板上设置的抽水管可在施工过程中进行渗漏水的持续抽离，避免渗漏水影响该封堵装置的施工，提高该封堵装置的稳定性。

进一步地，封堵侧板的内壁上沿封堵侧板的周向设置的一圈止水片，集水坑的侧壁上亦可沿其周向设置的一圈膨胀止水条，可以阻止水流自集水坑、封堵侧板与防水墙的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出。同时，封堵侧板与集水坑的侧壁之间通过固定钢筋相连接，以提高封堵侧板的稳定性，避免封堵侧板的移动，进而避免封堵侧板内外侧的防水墙因封堵侧板的移动而开裂。

另一方面，本发明还提出了一种集水坑渗漏封堵方法，该集水坑渗漏封堵方法包括如下步骤：封堵槽制作步骤，根据所述集水坑的尺寸，进行镀锌钢板的裁剪以得到与集水坑尺寸相适配的封堵底板和封堵侧板，并将所述封堵侧板设置且连接在所述封堵底板的外缘上，形成封堵槽；封堵槽就位步骤，将所述封堵槽制作步骤中得到的封堵槽放置在所述集水坑内，所述封堵侧板位于所述封堵底板的上方且与所述集水坑的侧壁之间围设成第一环形结构；防水墙浇筑步骤，在所述封堵槽内沿所述封堵侧板的四周设置与所述封堵侧板间隔设置的竖向模板，所述竖向模板的顶壁高于所述封堵侧板的高度，并在所述集水坑和所述竖向模板围设的第二环形结构之间浇筑防水混凝土，以形成将所述封堵侧板嵌设在内的防水墙。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵方法，在所述封堵槽就位步骤中，所述封堵槽就位后，在所述集水坑和所述封堵侧板之间沿所述集水坑的周向设置若干个钢筋，自所述封堵侧板至所述集水坑的侧壁，所述固定钢筋向上倾斜设置，以将所述封堵侧板连接在所述集水坑内。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵方法，在所述封堵槽制作步骤中，还包括：在所述封堵侧板的内壁沿所述封堵侧板的周向设置一圈止水片，以阻止水流自所述封堵侧板和所述防水墙的接缝处渗出；在所述封堵槽就位步骤之前，还包括如下步骤：止水条安装步骤，所述集水坑的侧壁上沿其周向设置一圈膨胀止水条，以阻止水流自所述集水坑和所述防水墙的接缝处渗出

进一步地，上述集水坑渗漏封堵方法，在所述止水条安装步骤之前，还包括：侧壁堵漏步骤，对所述集水坑侧壁上的渗漏点进行化学注浆堵漏；在所述止水条安装步骤之后及所述封堵槽就位步骤之前，还包括：集水坑预处理步骤，将集水坑侧壁四周混凝土面进行凿毛并对所述集水坑进行清理。

进一步地，上述集水坑渗漏封堵方法，在所述封堵槽制作步骤中还包括：在所述封堵底板上切割安装通孔后，将抽水管安装至所述安装通孔处，并在抽水管的顶端焊接与之相匹配的法兰；在所述封堵槽就位步骤之后还包括：抽水步骤，集水坑内渗水通过抽水管抽出，抽水过程持续到所述防水墙强度达到第二阈值后；在所述防水墙浇筑步骤之后，还包括如下步骤：后处理步骤，在所述防水墙强度达到第一阈值时拆除所述竖向模板之后，待所述防水墙强度达到第二阈值后，停止抽水，并通过法兰盖与法兰对接，以封闭所述抽水管。

本发明提供的集水坑渗漏封堵方法，通过在集水坑内放置封堵底板和封堵侧以形成封堵槽，以便有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的水压力；并在集水坑内浇筑将封堵侧板嵌设在内的防水墙，结合封堵槽的设置以便持久治理集水坑底板及侧壁渗漏，进而避免对渗漏的反复修补，有效解决现有修补效果不佳的问题。

尤其是，封堵底板上焊接的抽水管可在施工过程中进行渗漏水的持续抽离，避免渗漏水影响该封堵装置的施工，提高该封堵装置的稳定性。

进一步地，封堵侧板的内壁上沿封堵侧板的周向设置的一圈止水片，可阻止水流自封堵侧板和防水墙的接缝处渗出，集水坑的侧壁上亦可沿其周向设置的一圈膨胀止水条，可阻止水流自集水坑和防水墙的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出。同时，封堵侧板与集水坑的侧壁之间通过固定钢筋相连接，以提高封堵侧板的稳定性，避免封堵侧板的移动，进而避免封堵侧板内外侧的防水墙因封堵侧板的移动而开裂。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的集水坑渗漏封堵装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的集水坑渗漏封堵方法的流程框图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

装置实施例：

参见图1，其为本发明实施例提供的集水坑渗漏封堵装置的结构示意图。如图所示，该集水坑渗漏封堵装置包括：防水墙1、封堵底板2和封堵侧板3；其中，

封堵侧板3设置在封堵底板2的上方（相对于图1所示的位置而言）且沿封堵底板2的外缘整周设置，以形成封堵槽，以便有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的水压力。具体地，封堵底板2和封堵侧板3均可以为镀锌钢板，且两者结构和尺寸与集水坑4相适配；例如，集水坑4为长方体结构时，封堵底板2可以为长方形，且外缘即外边长宽均小于集水坑4的底壁的对应尺寸封堵侧板3可以由四块镀锌钢板焊接而成，亦可为其他方式连接或为一体结构，封堵侧板3设置在封堵底板2的上方，且底端通过焊接或其他方式连接在封堵底板2的外缘上，以使封堵底板2和封堵侧板3之间形成一端开口的中空壳体，作为封堵槽，进而阻止集水坑4内渗漏水的渗漏，当然亦可阻止集水坑4外部的渗漏水向集水坑4内渗漏，进而避免对渗漏点的反复修补。为提高该封堵装置的封堵效果，优选地，封堵侧板3的高度高于集水坑4侧壁上的最高渗漏点；进一步优选地，封堵侧板3的高度高于集水坑4侧壁上的最高渗漏点100mm。

封堵底板2设置在集水坑4的底壁即底板上，并且，封堵底板2的外缘与集水坑4的侧壁之间间隔设置，以使封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间围设成第一环形结构5。具体地，封堵底板2长宽与集水坑4的底壁的对应尺寸之间的差值可以相同，且封堵底板2位于集水坑4底壁的中间位置，以确保封堵侧板3与集水坑4侧壁之间的间距相同；本实施例中，以封堵底板2的长宽均小于集水坑4的底壁的对应尺寸100mm，即封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间的间距为100mm，即封堵槽四周长宽各小于集水坑4尺寸100mm，也就是说，第一环形结构5为厚度为100mm的方形环形结构。为提高封堵槽的稳定性，优选地，封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间可通过固定钢筋6相连接，以避免封堵槽在浮力的作用下上浮，故固定钢筋6尺寸必须有足够刚度承载封堵槽的上浮力，同时可避免封堵侧板3内外侧的防水墙1因封堵侧板3的移动而开裂；优选地，固定钢筋6可以为多个，其可沿集水坑4的周向间隔设置；为进一步提高固定钢筋6对封堵槽固定的效果，优选地，自封堵侧板3至集水坑4的侧壁，固定钢筋6向上倾斜设置，如图1所示左侧的固定钢筋6自右至左向上倾斜，右侧的固定钢筋6自左至右向上倾斜；进一步优选地，固定钢筋6的倾斜角度为15°。其中，固定钢筋6与封堵侧板3、集水坑4之间可通过插接实现连接，即封堵侧板3、集水坑4上设置有插设孔，固定钢筋6的两端分别插接在封堵侧板3、集水坑4的插设孔内。本实施例中，固定钢筋6以长度270mm的C12钢筋为例进行说明，C12钢筋为HRB400级别直径为12mm的钢筋，封堵侧板3的顶壁向下150mm处沿封堵侧板3的四周每隔400mm钻直径13mm的插设孔，且在封堵侧板3开设的插设孔处斜向上15°相对的集水井4的侧壁上钻孔，以得到直径14mm、深度120mm的插设孔，当然，插设孔亦可根据植入固定钢筋6调整钻孔尺寸。

防水墙1在集水坑4内沿集水坑4的侧壁整周设置，并且，封堵侧板3嵌设在防水墙1内。具体地，防水墙1可以为防水混凝土浇筑而成，并且，防水混凝土的标号高于集水坑4混凝土的标号，即防水混凝土可以为防水细石混凝土；优选地，防水混凝土高于集水坑4混凝土标号一个等级；为提高该封堵装置的封堵效果，优选地，防水墙1的顶壁高于封堵侧板3顶壁，其高度差可以为100mm。其中，防水墙1可以通过在封堵侧板3的内周设置竖向模板7，以便在竖向模板7和集水坑4侧壁之间浇筑防水混凝土，待防水混凝土强度达到第一阈值后进行拆除，以形成防水墙1；第一阈值可以根据实际情况进行确认，本实施例中对其不做任何限定。防水墙1的厚度大于集水坑4侧壁与封堵侧板3之间的宽度，且高度高于封堵侧板3的高度，以便将封堵侧板3嵌设在防水墙1内，进而确保该封堵装置的封堵效果，即封堵槽和防水墙的结合可持久治理集水坑4的底板及侧壁的渗漏，避免对渗漏反复修补。

封堵底板2上设置有抽水管8，用以抽离封堵底板2和集水坑4底壁之间的渗漏水，以便在施工过程中持续抽出渗漏水，进而确保施工过程不受影响。具体地，封堵底板2上可设置有安装通孔，抽水管8连接在安装通孔处，以将集水坑4内渗漏至集水坑4底壁和封堵底板2之间的渗漏水抽出，进而避免其影响施工的进行。优选地，抽水管8的顶端（相对于图1所示的位置而言）可拆卸地连接有密封件，用以在施工过程中拆除以抽离封堵底板2和集水坑4底壁之间的渗漏水，并在施工后安装对抽水管8进行封闭；用以对抽水管8的顶端进行密封；该密封件可以包括设置在抽水管8顶端的法兰81和与法兰81可拆卸连接的法兰盖82，法兰盖82和法兰81之间可通过螺栓连接，以便在施工过程中拆除法兰盖82通过抽水管8进行抽离渗漏水，并在施工后即防水墙1强度达到第二阈值后将法兰盖82固定值法兰81上，实现抽水管8管口的封闭。抽水管8可以为多个，本实施例中以两个为例进行说明；本实施例中，抽水管8可以为DN100镀锌钢管，即公称内径100mm的镀锌钢管，法兰81与抽水管8相匹配的DN100法兰，即公称通径为100mm的法兰，法兰81可通过焊接固定在安装通孔处，焊接部位可进行防锈处理；其中，抽水管8进行抽离渗漏水可在封堵槽放置在集水坑4内后持续至防水墙6强度达到第二阈值时。

在封堵底板2的上方防水墙1的内侧设有防水底板（图中未示出），用以将抽水管8嵌设在内，以保证封堵底板2和抽水管8的耐久性。

在上述实施例中，为提高该封堵装置的封堵效果，优选地，封堵侧板3的内壁上沿封堵侧板3的周向设有一圈止水片31，用以阻止水流自封堵侧板3和防水墙1的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出；本实施例中，当然在封堵侧板3的外壁上亦可设置一圈止水片31。当然，集水坑4的侧壁上亦可沿其周向设置有一圈膨胀止水条41，用以阻止水流自集水坑4和防水墙1的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出。本实施例中，止水片31长度可以为50mm，可设置在封堵侧板3顶壁向下100mm处，并通过焊接固定在封堵侧板3的内壁上；在集水坑4侧壁最高渗漏点向上50mm处可开设环形宽深均为20mm的凹槽，膨胀止水条41可以埋设在该凹槽内。

综上，本实施例提供的集水坑渗漏封堵装置，通过在集水坑4内设置封堵底板2和封堵侧板3以形成封堵槽，以便有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的的水压力；并在集水坑4内壁上设置将封堵侧板3嵌设在内的防水墙1，结合封堵槽的设置以便持久治理集水坑4底板及侧壁渗漏，进而避免对渗漏的反复修补，有效解决现有修补效果不佳的问题。

尤其是，封堵底板2上设置的抽水管8可在施工过程中进行渗漏水的持续抽离，避免渗漏水影响该封堵装置的施工，提高该封堵装置的稳定性。

进一步地，封堵侧板3的内壁上沿封堵侧板3的周向设置的一圈止水片31，可阻止水流自封堵侧板3和防水墙1的接缝处渗出，集水坑4的侧壁上亦可沿其周向设置的一圈膨胀止水条41，可以阻止水流自集水坑4和防水墙1的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出。同时，封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间通过固定钢筋6相连接，以提高封堵侧板3的稳定性，避免封堵侧板3的移动，进而避免封堵侧板3内外侧的防水墙1因封堵侧板3的移动而开裂。

方法实施例：

参见图2，其示出了本实施例提供的集水坑渗漏封堵方法的流程框图。如图所示，该封堵方法包括如下步骤：

封堵槽制作步骤S1，根据集水坑的尺寸，进行镀锌钢板的裁剪以得到与集水坑尺寸相适配的封堵底板和封堵侧板，并将封堵侧板设置且连接在封堵底板的外缘上，形成封堵槽；在封堵底板上切割安装通孔后将抽水管安装至安装通孔处并在抽水管的顶端焊接与之相匹配的法兰；在封堵侧板的内壁上沿封堵侧板的周向设置一圈止水片，以阻止水流自封堵侧板和防水墙的接缝处渗出。

具体地，首先，根据集水坑4的尺寸进行镀锌钢板的裁剪，以得到与集水坑4尺寸相适配的封堵底板2和封堵侧板3，封堵底板2的长宽均小于集水坑4的底壁的对应尺寸100mm，封堵侧板3的高度大于集水坑4侧壁最高渗漏点位置100mm；然后，将封堵侧板3焊接在封堵底板2外缘上，以形成封堵槽，封堵槽四周长宽可以各小于集水坑4尺寸100mm，封堵槽高度大于集水坑4侧壁最高渗漏点100mm；最后，在封堵底板2切割出两个直径95mm的圆形作为安装通孔，两个DN100镀锌钢管作为抽水管8并将抽水管8的下口即底端焊接在切出的安装通孔上，在两个抽水管8上口即顶端焊接法兰81，焊接部位进行防锈处理。为提高封堵效果，优选地，还可以在封堵侧板3的内壁上沿封堵侧板3的周向设置一圈止水片31，以阻止水流自封堵侧板3和防水墙1的接缝处渗出，本实施例中以在封堵侧板3顶壁下100mm位置处，在封堵侧板3内侧四周横向焊接一圈止水片31，止水片长度为50mm为例继续说明。为提高封堵侧板3的稳定性，优选地，可以在此步骤中，在封堵侧板3顶壁下150mm处，沿封堵侧板四周每隔400mm钻直径13mm孔洞作为插设孔，并在封堵侧板3开孔处斜向上15°相对的集水井4侧壁上钻孔，直径14mm，深度120mm作为插设孔，以便后续安装固定钢筋6。其中，封堵底板2和封堵侧板3之间的焊接过程、抽水管的过程步骤封堵侧板3和集水坑4上插设孔过程步骤之间没有先后顺序。

侧壁堵漏步骤S2，对集水坑侧壁上的渗漏点进行化学注浆堵漏。

具体地，对集水坑4侧壁渗漏点进行化学注浆堵漏。

止水条安装步骤S3，在集水坑的侧壁上沿其周向设置一圈膨胀止水条，以阻止水流自集水坑和防水墙的接缝处渗出。

具体地，首先，沿集水坑4侧壁最高渗漏点50mm的位置，在集水坑4四周开20×20mm凹槽，即宽深均为20mm的环形凹槽；然后，埋入膨胀止水条31。其中，膨胀止水条31可以为膨胀橡胶止水条31。

集水坑预处理步骤S4，将集水坑侧壁四周混凝土面进行凿毛并对集水坑进行清理。

具体地，集水坑侧壁四周混凝土面凿毛，清理干净。

封堵槽就位步骤S5，将封堵槽制作步骤中得到的封堵槽放置在集水坑内，封堵侧板位于封堵底板的上方且与集水坑的侧壁之间围设成第一环形结构，并在集水坑和封堵侧板之间沿集水坑的周向设置若干个钢筋，自封堵侧板至集水坑的侧壁，固定钢筋向上倾斜设置，以将封堵侧板连接在集水坑内。

具体地，首先，将封堵槽制作步骤S1中焊接的封堵槽放置在集水坑预处理步骤S4中清理后的集水坑内，且封堵侧板3朝上设置，使得封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间围设成第一环形结构5；然后，从封堵侧板3四周插设孔处穿入固定钢筋6，并斜向上植入集水坑4侧壁的插设孔内。

抽水步骤S6，集水坑内渗水通过抽水管抽出，抽水过程持续到防水墙强度达到第二阈值后。

具体地，施工过程中自封堵槽放置在集水坑4内起，集水坑4内的渗水可从抽水管8抽出，抽水过程可持续到防水墙1的强度大于第二阈值后，停止抽水并通过法兰盖82将抽水管8封闭以密封抽水管8管口。其中，第二阈值可根据实际情况确定，本实施例中对其不作任何限定

防水墙浇筑步骤S7，在封堵槽内沿封堵侧板的四周设置与封堵侧板间隔设置的竖向模板，竖向模板的顶壁高于封堵侧板的高度，并在集水坑和竖向模板围设的第二环形结构之间浇筑防水混凝土，以形成将封堵侧板嵌设在内的防水墙。

具体地，首先，在封堵侧板3的内侧100mm处，四面支设竖向模板7并加固；然后，向竖向模板7与集水坑4间的第二环形结构9灌入高于集水坑4混凝土标号一个等级的防水细石混凝土以形成防水墙1，防水墙1上表面高于封堵侧板3顶壁100mm。

后处理步骤S8，在防水墙强度达到第一阈值时拆除竖向模板之后，待防水墙强度达到第二阈值后，停止抽水，并通过法兰盖与抽水管顶端设置的法兰对接，以封闭抽水管。

具体地，首先，在防水墙1强度达到第一阈值时拆除竖向模板6；然后，待防水墙1达到第二阈值后，停止抽水，并用法兰盖82与法兰81对接，封闭抽水管8。其中，第一阈值和第二阈值可根据实际情况确定，本实施例中对其不作任何限定。

底板保护步骤S9，在所述集水坑底部浇筑素混凝土直至盖住抽水管的管口。

具体地，在封闭抽水管8后，向集水坑4的底部即封堵底板2的上方在防水墙1的内周浇筑素混凝土直至盖住抽水管8的管口，以形成防水底板（图中未示出），防水底板将抽水管8嵌设在防水底板内，以保证封堵底板2和抽水管8的耐久性。

综上，本实施例提供的集水坑渗漏封堵方法，通过在集水坑内放置封堵底板和封堵侧以形成封堵槽，以便有效抵抗地下水渗透、上涌所产生的的水压力；并在集水坑4内浇筑将封堵侧板3嵌设在内的防水墙1，结合封堵槽的设置以便持久治理集水坑4底板及侧壁渗漏，进而避免对渗漏的反复修补，有效解决现有修补效果不佳的问题。

尤其是，封堵底板2上焊接的抽水管8可在施工过程中进行渗漏水的持续抽离，避免渗漏水影响该封堵装置的施工，提高该封堵装置的稳定性。

进一步地，封堵侧板3的内壁上沿封堵侧板3的周向设置的一圈止水片31，可阻止水流自封堵侧板3和防水墙1的接缝处渗出，集水坑4的侧壁上亦可沿其周向设置的一圈膨胀止水条41，可阻止水流自集水坑4和防水墙1的接缝处渗出，以便有效阻止水流从平面接缝内渗出。同时，封堵侧板3与集水坑4的侧壁之间通过固定钢筋6相连接，以提高封堵侧板3的稳定性，避免封堵侧板3的移动，进而避免封堵侧板3内外侧的防水墙1因封堵侧板3的移动而开裂。

需要说明的是，由于本实施例中的封堵方法与封堵装置原理相同，相关之处可以相互参照。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种集水坑渗漏封堵装置，其特征在于，包括：防水墙（1）、封堵底板（2）和封堵侧板（3）；其中，

所述封堵侧板（3）设置在所述封堵底板（2）的上方且沿所述封堵底板（2）的外缘整周设置，以形成封堵槽；

所述封堵底板（2）设置在所述集水坑（4）的底壁上，并且，所述封堵底板（2）的外缘与所述集水坑（4）的侧壁之间间隔设置，以使所述封堵侧板（3）与所述集水坑（4）的侧壁之间围设成第一环形结构（5）；

所述防水墙（1）在所述集水坑（4）内沿所述集水坑（4）的侧壁整周设置，并且，所述封堵侧板（3）嵌设在所述防水墙（1）内。

2.根据权利要求1所述的集水坑渗漏封堵装置，其特征在于，

所述封堵侧板（3）与所述集水坑（4）的侧壁之间沿所述集水坑（4）的周向设置有若干个固定钢筋（6），用以固定所述封堵侧板（3）。

3.根据权利要求2所述的集水坑渗漏封堵装置，其特征在于，

自所述封堵侧板（3）至所述集水坑（4）的侧壁，所述固定钢筋（6）向上倾斜设置。

4.根据权利要求1至3任一项所述的集水坑渗漏封堵装置，其特征在于，

所述封堵侧板（3）的内壁上沿所述封堵侧板（3）的周向设有一圈止水片（31），所述集水坑（4）的侧壁上沿其周向设置有一圈膨胀止水条（41），所述止水片（31）和所述膨胀止水条（41）用以阻止水流自所述集水坑（4）、所述封堵侧板（3）与所述防水墙（1）的接缝处渗出。

5.根据权利要求1至3任一项所述的集水坑渗漏封堵装置，其特征在于，

所述封堵底板（2）上设置有抽水管（8），并且，所述抽水管（8）上可拆卸地连接有密封件，用以在施工过程中拆除以抽离所述封堵底板（2）和所述集水坑（4）底壁之间的渗漏水，并在施工后安装对抽水管进行封闭；

在所述封堵底板（2）的上方所述防水墙（1）的内侧设有防水底板，用以将所述抽水管（8）嵌设在内。

6.一种集水坑渗漏封堵方法，其特征在于，包括如下步骤：

封堵槽制作步骤，根据所述集水坑的尺寸，进行镀锌钢板的裁剪以得到与集水坑尺寸相适配的封堵底板和封堵侧板，并将所述封堵侧板设置且连接在所述封堵底板的外缘上，形成封堵槽；

封堵槽就位步骤，将所述封堵槽制作步骤中得到的封堵槽放置在所述集水坑内，所述封堵侧板位于所述封堵底板的上方且与所述集水坑的侧壁之间围设成第一环形结构；

防水墙浇筑步骤，在所述封堵槽内沿所述封堵侧板的四周设置与所述封堵侧板间隔设置的竖向模板，所述竖向模板的顶壁高于所述封堵侧板的高度，并在所述集水坑和所述竖向模板围设的第二环形结构之间浇筑防水混凝土，以形成将所述封堵侧板嵌设在内的防水墙。

7.根据权利要求6所述的集水坑渗漏封堵方法，其特征在于，

在所述封堵槽就位步骤中，所述封堵槽就位后，在所述集水坑和所述封堵侧板之间沿所述集水坑的周向设置若干个钢筋，自所述封堵侧板至所述集水坑的侧壁，所述固定钢筋向上倾斜设置，以将所述封堵侧板连接在所述集水坑内。

8.根据权利要求6或7所述的集水坑渗漏封堵方法，其特征在于，

在所述封堵槽制作步骤中，还包括：在所述封堵侧板的内壁上沿所述封堵侧板的周向设置一圈止水片，以阻止水流自所述封堵侧板和所述防水墙的接缝处渗出；

在所述封堵槽就位步骤之前，还包括如下步骤：

止水条安装步骤，所述集水坑的侧壁上沿其周向设置一圈膨胀止水条，以阻止水流自所述集水坑和所述防水墙的接缝处渗出。

9.根据权利要求8所述的集水坑渗漏封堵方法，其特征在于，

在所述止水条安装步骤之前，还包括：侧壁堵漏步骤，对所述集水坑侧壁上的渗漏点进行化学注浆堵漏；

在所述止水条安装步骤之后及所述封堵槽就位步骤之前，还包括：集水坑预处理步骤，将集水坑侧壁四周混凝土面进行凿毛并对所述集水坑进行清理。

10.根据权利要求6或7所述的集水坑渗漏封堵方法，其特征在于，

在所述封堵槽制作步骤中还包括：在所述封堵底板上切割安装通孔后，将抽水管安装至所述安装通孔处，并在抽水管的顶端焊接与之相匹配的法兰；

在所述封堵槽就位步骤之后还包括：抽水步骤，集水坑内渗水通过抽水管抽出，抽水过程持续到所述防水墙强度达到第二阈值后；

在所述防水墙浇筑步骤之后，还包括如下步骤：

后处理步骤，在所述防水墙强度达到第一阈值时拆除所述竖向模板之后，待所述防水墙强度达到第二阈值后，停止抽水，并通过法兰盖与法兰对接，以封闭所述抽水管。

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