CN111270366A - 一种羊绒竹混纺工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于纺织技术领域，公开了一种羊绒竹混纺工艺，包括如下步骤：制备羊绒纺丝：将羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得羊绒纺丝；制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；所述竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序得到竹纺丝，所述蒸煮工序在常压下进行，所述酶处理工序中使用的酶为淀粉酶；混纺：将制得的羊绒纺丝和竹纺丝混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒竹浆纤维混纺纱线。本发明所得混纺面料兼得羊绒和竹纤维的优点。

Description

一种羊绒竹混纺工艺
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其是涉及一种羊绒竹混纺工艺。
背景技术
羊绒被称为“软黄金”、“纤维皇后”，其集纤细、轻薄、柔软、滑糯、保暖于一身，色泽自然柔和，手感丰满、柔软，弹性好，用羊绒制成的面料洗涤后不缩水，保型性好。但是羊绒价格昂贵，市面上出现的纯羊绒衫价格都很高，普通消费者很少购买，此外，羊绒在纯纺纱过程中还存在落绒、粘、松等问题。
竹子是一种生长周期短、产量高、易栽培的多年生植物，我国具有丰富的竹资源。由天然竹纤维制成的面料具有轻质挺括、吸湿导湿性强、透气舒适、清爽凉快、光泽好、染色色彩亮丽等特点，并且具有抗紫外线、抑菌、防臭、防毒等保健功能，尤其是夏季穿着使人感到特别凉爽。且，竹纤维价格便宜，相当于羊绒的1/16。
若将羊绒与竹混合纺织，可以将两者的优点整合，得到新的高档面料，大大提高经济效益。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种羊绒竹混纺工艺，所得混纺面料兼得羊绒和竹纤维的优点。
为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种羊绒竹混纺工艺，包括如下步骤：
制备羊绒纺丝：将羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得羊绒纺丝；
制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；所述竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序得到竹纺丝，所述蒸煮工序在常压下进行，所述酶处理工序中使用的酶为淀粉酶；
混纺：将制得的羊绒纺丝和竹纺丝混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒竹浆纤维混纺纱线。
作为优选的，所述制备羊绒纺丝步骤中，所述羊绒原料选自平均长度为38mm，细度为17μm，细度离散度为24％的山羊绒。
作为优选的，所述制备羊绒纺丝步骤中，所述和绒工序具体为，将羊绒与质量浓度为3.2％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛26h。
作为优选的，所述制备竹纺丝步骤中，所述原竹前处理工序包括去竹节、去竹簧及制竹片工序。
作为优选的，所述制备竹纺丝步骤中，所述竹纤维后处理工序包括分丝、漂白、脱水、柔软、湿梳、烘干和梳理工序。
作为优选的，所述制备竹纺丝步骤中，所述竹纤维加工工序的具体步骤是，
浸泡：将制好的竹片在含0.03％(w/w)渗透剂的中性水溶液中浸泡10小时；
蒸煮：将浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常压下蒸煮3.3小时，其中所述的蒸煮液为烧碱(NaOH)的水溶液，其中含有渗透剂，渗透剂的浓度为1.5％(w/w)，烧碱的加入量是使蒸煮液的pH在13，蒸煮温度为98℃，蒸煮液与竹片的体积比3:1；
压扎：采用常规使用的压扎机将蒸煮好的竹片带水压扎，并在压扎机后部用水喷淋洗涤压扎后的竹片，其中，压扎过程中保持竹片温度为78℃；
中和水洗：将压扎过程中得到的絮状薄片在第二条压扎线上使用弱酸液进行中和处理，使中和后絮状薄片的pH值大约为7.5，随后将中和后的絮状薄片二次带水压扎3次，得到竹纤维束纤；
酶处理：室温下，将上述工序得到的竹纤维束纤在淀粉酶溶液中浸泡酶解90分钟；及
二次蒸煮和水洗：将浸泡在含酶溶液中的竹纤维束纤在80℃蒸煮1小时，然后用流动水洗涤蒸煮后的竹纤维束纤，洗涤后的竹纤维束纤pH值为7.0，得到更细的竹纤维束纤。
作为优选的，所述酶处理工序中所使用的淀粉酶溶液的浓度为4％～7％(w/w)。
作为优选的，所述制备竹纺丝步骤中，得到的竹纺丝平均长度为65mm，细度为1.3dtex，细度离散度为4％。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：综合了竹和羊绒的优点，选择合适的混纺条件，得到的混合面料兼具竹纤维丝的天然抗菌、防臭、抗紫外线、抗静电、抗起球等功能，和羊绒色泽自然柔和，手感丰满、柔软，弹性好的优点。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例提供了一种羊绒竹混纺工艺，包括如下步骤：制备羊绒纺丝，制备竹纺丝及混纺。
(一)制备羊绒纺丝：将羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得羊绒纺丝。其中，所述羊绒原料选自平均长度为38mm，细度为17μm，细度离散度为24％的山羊绒。所述和绒工序具体为，将羊绒与质量浓度为3.2％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛26h。
(二)制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；所述竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序得到竹纺丝，所述蒸煮工序在常压下进行，所述酶处理工序中使用的酶为淀粉酶。
其中，所述原竹前处理工序包括去竹节、去竹簧及制竹片工序；所述竹纤维后处理工序包括分丝、漂白、脱水、柔软、湿梳、烘干和梳理工序。
并且，所述竹纤维加工工序的具体步骤是：
浸泡：将制好的竹片在含0.03％(w/w)渗透剂的中性水溶液中浸泡10小时；
蒸煮：将浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常压下蒸煮3.3小时，其中所述的蒸煮液为烧碱(NaOH)的水溶液，其中含有渗透剂，渗透剂的浓度为1.5％(w/w)，烧碱的加入量是使蒸煮液的pH在13，蒸煮温度为98℃，蒸煮液与竹片的体积比3:1；
压扎：采用常规使用的压扎机将蒸煮好的竹片带水压扎，并在压扎机后部用水喷淋洗涤压扎后的竹片，其中，压扎过程中保持竹片温度为78℃；
中和水洗：将压扎过程中得到的絮状薄片在第二条压扎线上使用弱酸液进行中和处理，使中和后絮状薄片的pH值大约为7.5，随后将中和后的絮状薄片二次带水压扎3次，得到竹纤维束纤；
酶处理：室温下，将上述工序得到的竹纤维束纤在淀粉酶溶液中浸泡酶解90分钟，所述酶处理工序中所使用的淀粉酶溶液的浓度为4％～7％(w/w)；
二次蒸煮和水洗：将浸泡在含酶溶液中的竹纤维束纤在80℃蒸煮1小时，然后用流动水洗涤蒸煮后的竹纤维束纤，洗涤后的竹纤维束纤pH值为7.0，得到更细的竹纤维束纤。得到的竹纺丝平均长度为65mm，细度为1.3dtex，细度离散度为4％。
(三)混纺：将制得的羊绒纺丝和竹纺丝混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒竹浆纤维混纺纱线。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种羊绒竹混纺工艺，包括如下步骤：
制备羊绒纺丝：将羊绒依原料次经过和绒、梳绒、混一、混二、精梳、针梳、理条、复精梳、头针、二针工序制得羊绒纺丝；
制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；所述竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序得到竹纺丝，所述蒸煮工序在常压下进行，所述酶处理工序中使用的酶为淀粉酶；
混纺：将制得的羊绒纺丝和竹纺丝混合，依次经过棉纺、第二并条、粗纱、细纱、络筒工序，最终得到羊绒竹浆纤维混纺纱线。
2.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备羊绒纺丝步骤中，所述羊绒原料选自平均长度为38mm，细度为17μm，细度离散度为24％的山羊绒。
3.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备羊绒纺丝步骤中，所述和绒工序具体为，将羊绒与质量浓度为3.2％的毛油水进行混合，混合均匀后，闷毛26h。
4.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备竹纺丝步骤中，所述原竹前处理工序包括去竹节、去竹簧及制竹片工序。
5.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备竹纺丝步骤中，所述竹纤维后处理工序包括分丝、漂白、脱水、柔软、湿梳、烘干和梳理工序。
6.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备竹纺丝步骤中，所述竹纤维加工工序的具体步骤是，
浸泡：将制好的竹片在含0.03％(w/w)渗透剂的中性水溶液中浸泡10小时；
蒸煮：将浸泡工序中得到的竹片在蒸煮液中于常压下蒸煮3.3小时，其中所述的蒸煮液为烧碱的水溶液，其中含有渗透剂，渗透剂的浓度为1.5％(w/w)，烧碱的加入量是使蒸煮液的pH在13，蒸煮温度为98℃，蒸煮液与竹片的体积比3:1；
压扎：采用常规使用的压扎机将蒸煮好的竹片带水压扎，并在压扎机后部用水喷淋洗涤压扎后的竹片，其中，压扎过程中保持竹片温度为78℃；
中和水洗：将压扎过程中得到的絮状薄片在第二条压扎线上使用弱酸液进行中和处理，使中和后絮状薄片的pH值大约为7.5，随后将中和后的絮状薄片二次带水压扎3次，得到竹纤维束纤；
酶处理：室温下，将上述工序得到的竹纤维束纤在淀粉酶溶液中浸泡酶解90分钟；及
二次蒸煮和水洗：将浸泡在含酶溶液中的竹纤维束纤在80℃蒸煮1小时，然后用流动水洗涤蒸煮后的竹纤维束纤，洗涤后的竹纤维束纤pH值为7.0，得到更细的竹纤维束纤。
7.根据权利要求6所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述酶处理工序中所使用的淀粉酶溶液的浓度为4％～7％(w/w)。
8.根据权利要求1所述的羊绒竹混纺工艺，其特征在于：所述制备竹纺丝步骤中，得到的竹纺丝平均长度为65mm，细度为1.3dtex，细度离散度为4％。
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