CN111259535B - 一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于船舶管道生产领域，具体公开了一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，包括明确仿真流程、设置约束条件、对仿真基础数据进行收集和整理分析、生产线建模和二次开发优化；本发明在生产线正式投产前，使用数字化手段针对生产线的工艺方案进行仿真分析，可以动态模拟车间的物流生产过程，不消耗任何物理制造资源，预测制造系统状态，管道生产线物流系统仿真是从物流角度出发对管子加工生产系统和生产流程的抽象，建立与管子实际设计待投产的生产线相对应的物流仿真模型，在这个模型基础上动态展示物流作业仿真过程，定量评价具体的设计参数是否满足需要，为物流系统改善提供方法和数据支撑，为决策者提供定量的决策依据。

Description

一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法

技术领域

本发明涉及船舶管道生产领域，具体为一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法。

背景技术

管子加工是船舶制造的关键环节，一艘大型船舶的建造需要成千上万根管子的加工量，管子车间的生产能力及其进度直接影响整艘船的生产周期，提高管子的加工能力尤为重要，而进行物流优化时缩短管子加工周期的一个重要落脚点，在生产线正式投产前，使用数字化手段针对生产线的工艺方案进行仿真分析，可以动态模拟车间的物流生产过程，不消耗任何物理制造资源，预测制造系统状态，管道生产线物流系统仿真是从物流角度出发对管子加工生产系统和生产流程的抽象，建立与管子实际设计待投产的生产线相对应的物流仿真模型，在这个模型基础上动态展示物流作业仿真过程，定量评价具体的设计参数是否满足需要，为物流系统改善提供方法和数据支撑，为决策者提供定量的决策依据，因此，对智能管道生产线进行物流系统的优化和仿真研究具有较强的实际需求和意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，包括如下具体步骤：

S1：明确仿真流程，具体为：

S11：依据离散事件系统仿真流程，结合管子加工生产特点进行建模；

S12：系统调研，调研内容主要包括管子加工车间的场地布局、中管径管子加工工艺流程、车间生产组织关系和生产线参数配置；

S13：确定系统的仿真目标，即准确模拟实际生产，检验计划的合理性、生产的均衡性，并验证优化后执行方案的运行结果；

S14：采集并分析真实系统的数据资料，确定系统的关键建模指标，并根据这些指标，在系统中采集物量参数、设备参数和车间计划；

S15：用面向对象的方法，搭建系统仿真模型，根据工艺流程设计仿真控制系统，使得仿真模型能够模拟真实的系统；运行仿真得到结果，根据执行时间判断计划是否合理，并且通过生产资源利用率判断生产均衡性，分析瓶颈并优化执行方案，最后通过仿真验证方案是否可行；

S2：设置约束条件，具体包括如下约束：

(1)：投料方式：采用的投料方式按照月度计划进行，共计3300-3500根管子进行反复生产投料；

(2)：不考虑机器设备故障、检修时间，工人休息时间和换班时间；

(3)：采用的物流运输设备搬运时间为装、卸时间和移动时间，装、卸时间均设定为恒定值，行车移动速度也为恒定值；

(4)：车间每天工作八小时，不考虑出现废品的情况；

S3：对仿真基础数据进行收集和整理分析，基于上述整理的基础数据，依据生产线设计原则在仿真系统中建立几何模型和逻辑模型，对生产线的输入计划、物量信息、规则以及流程特征进行描述；

S4：生产线建模，具体包括如下步骤：

S41：生产线几何建模：利用Quest仿真软件，在数据转换平台GUI环境下进行，根据调研结果，结合车间实际现状，运用3dsmax和Catia建模软件建立各车间的几何模型，将模型保存为QUEST可识别的.wrl或.stl格式，应用于模型中；

S42：生产线逻辑建模：控制并完成对生产模型的选择和调度的功能；

S5：二次开发优化：使用QUEST自带的SCL语言对上述建模进行二次开发，以管子加工车间月度生产计划为输入，分别建立测长单元、切割下料单元、法兰组对单元、法兰焊接单元以及弯管单元的物流仿真模型，具体为：

S51：原材料或管件的批量程序创建设计：即对某些对象进行批量创建处理，在初始化文件中一次性对生产中的所有原材料或管件进行定义；

S52：读取产品生成计划：包括：

(1)：数据处理，将零件产品清单及管子原料保存以.csv格式；在系统中设定数据读取功能模块以及存储数据的临时存储数据集；

(2)：管子生成：根据读取到的管长、内径、壁后数据，通过绘制面的形式制作管子，并进行命名，其命令规则为管子名-内径-壁厚-管长；在后续的管子处理过程中，可通过管子名称，提取出管子的数据；

(3)：切割套料计算：将管材长度数据与生产线计划管理系统中的零件生产设计数据进行套料匹配，建立数学模型，并使用Matlab软件进行算法求解；并将该算法程序封装，集成在管道生产线虚拟仿真系统中；

(4)：设置加工设备相关工艺参数，具体为：

a.定义局部变量，包括文件名、零件名称、流向、加工类型、加工时间间以及加工方式；

b.切割加工时间按照物量信息表中平均加工时间计算；

c.获取当前计划切割的管件，根据管件名称和属性，判断下一道工艺；

d.找到管件所在文件，浏览管件信息，并设置相关工艺参数(包括加工类型、流向信息等)；

e.赋值相关属性，管件名称所属架号、图号，关闭当前文件，返回加工时间；

(5)：各级中间产品实时跟踪：在原材料管件和零件刚开始创建时，就为其赋值上相应属性，在模型运行过程中，通过实时追踪每一级零部件产品的属性信息；

(6)：配置系统参数变量，具体为：

a.在DATA文件夹中配置生产系统所需的相关参数；

b.在LOGIC文件夹下编写程序，定义相关参数的外部数组；

c.初始化相关资源数组并读取数组信息；

d.为相关资源定义逻辑并在User Func下进行调用，运行模型；

e.修改配置文件中的相关参数值，重新运行模型，观察仿真结果。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S13中，验证优化后执行方案的运行结果需要建立评价指标体系，引入设备运转率，通过比较生产资源的利用情况来判断生产是否均衡、有节拍。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S14中，管子加工车间的关键指标为原材料管件数目、切割管子零件数目、切割机速度、法兰组对和装配速度。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S3中，基础数据包括产品信息、资源信息、工艺信息和时间信息数据。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S41中，所述生产线逻辑建模用到的逻辑包括过程逻辑、发送逻辑、请求逻辑、零件输入逻辑和用户自定义逻辑。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S51中，实现该功能的程序设计包括如下具体步骤：

a.在路径“C：\deneb\JNGY\LOGICS\”下创建file_based_src_logic.sc1的文件，开始编写程序；

b.在User_Attrib下定义相关属性信息，在Extern下定义外部变量，在var下定义程序所需局部变量；

c.开始程序，获取存放在“C：\deneb\JNGY\Data“文件夹中的产品物料统计信息，打开外部数据文件并浏览文件内的数据，获取相关产品信息，读取文件内的数据；

d.创建产品相关属性，包括原材料管子总数、总仿真时间、切割管件数、零件规格和零件加工类型；

e.设置不同产品的显示颜色。

作为本发明的一种优选技术方案，步骤S52中，数据处理的原理是：读取到新的数据后在数据集尾部新增，在生成零件或原料管子后在数据集首部去除，始终保持先读取的数据先生成原则。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明根据主要评估指标建立变量值，对管子样本信息按照管子结构特征进行统计汇总并处理，方便仿真有效的输出；

2.为了使仿真模型的分析最大限度的反应真实的生产线生产情况，本发明数据的收集整理主要包括产品信息、资源信息、工艺信息、时间信息，基于上述整理的基础数据，依据生产线设计原则在仿真系统中建立几何模型和逻辑模型，对生产线的输入计划、物量信息、规则以及流程等主要特征进行了描述，结合生产线仿真参数的确定，可以使仿真模型进一步数字化和规范化。

3.本发明利用Quest仿真软件进行建模，并进行二次开发优化，使仿真效果更贴近实际模型，成为用户化和专业化的有效手段，为生产线的高效运行提供了理论依据。

4.将管材长度数据与生产线计划管理系统中的零件生产设计数据进行套料匹配，建立数学模型，并使用Matlab软件进行了算法求解；在此基础上，将该算法程序封装，集成在管道生产线虚拟仿真系统中，仿真程序运行过程中，对管件产品进行实时套料反馈，以真实数据逻辑驱动仿真模型，做到仿真场景与真实生产现状的一一对应。

5.在仿真系统中，在原材料管件和零件刚开始创建时，就为其赋值上相应属性，在模型运行过程中，通过实时追踪每一级零部件产品的属性信息，一方面可以及时发现建模过程中的纰漏，及时修改建模逻辑，保证每一级零部件产品的相关建模工作准确无误，另一方面也为后期仿真结果的分析做好铺垫。

6.通过在外部文件中配置相关参数的方法，实现了系统参数变量在资源配置上的灵活性。

附图说明

图1为本发明的管道生产线物流仿真流程示意图；

图2为本发明的数据处理原理示意图；

图3为本发明中对模型中某个管子零件的实时追踪示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，包括如下具体步骤：

S1：明确仿真流程，具体为：

S11：依据离散事件系统仿真流程，结合管子加工生产特点进行建模；

S12：系统调研，调研内容主要包括管子加工车间的场地布局、中管径管子加工工艺流程、车间生产组织关系和生产线参数配置；

S13：确定系统的仿真目标，即准确模拟实际生产，检验计划的合理性、生产的均衡性，并验证优化后执行方案的运行结果；

S14：采集并分析真实系统的数据资料，确定系统的关键建模指标，并根据这些指标，在系统中采集物量参数、设备参数和车间计划；

S15：用面向对象的方法，搭建系统仿真模型，根据工艺流程设计仿真控制系统，使得仿真模型能够模拟真实的系统；运行仿真得到结果，根据执行时间判断计划是否合理，并且通过生产资源利用率判断生产均衡性，分析瓶颈并优化执行方案，最后通过仿真验证方案是否可行；(具体流程如图1所示)

S2：设置约束条件，具体包括如下约束：

(1)：投料方式：采用的投料方式按照月度计划进行，共计3300-3500根管子进行反复生产投料；

(2)：不考虑机器设备故障、检修时间，工人休息时间和换班时间；

(3)：采用的物流运输设备搬运时间为装、卸时间和移动时间，装、卸时间均设定为恒定值，行车移动速度也为恒定值；

(4)：车间每天工作八小时，不考虑出现废品的情况；

S3：对仿真基础数据进行收集和整理分析，基于上述整理的基础数据，依据生产线设计原则在仿真系统中建立几何模型和逻辑模型，对生产线的输入计划、物量信息、规则以及流程特征进行描述；

S4：生产线建模，具体包括如下步骤：

S41：生产线几何建模：利用Quest仿真软件，在数据转换平台GUI环境下进行，根据调研结果，结合车间实际现状，运用3dsmax和Catia建模软件建立各车间的几何模型，将模型保存为QUEST可识别的.wrl或.stl格式，应用于模型中；

QUEST是一款面向对象建模的物流仿真软件，它提供了一系列基本的仿真元素，包括Part，Process，AGV/CFane，Machine等，建模过程中赋予它们与映射对象相同的属性和操作，为仿真模型的建立提供基础。见表1：

表1仿真元素对应关系

为了在虚拟场景中反映分段建造过程，还需要建立各元素的三维实体模型，当默认的素材库满足不了用户的建模需求时，可使用QUEST仿真软件自带的导入/导出功能，QUEST提供了很多数据输入格式的转换机制，例如：IGES，VRML，STL，ACAD，CATIA，PRO等，除此之外，QUEST还拥有自带的几何建模功能。

S42：生产线逻辑建模：控制并完成对生产模型的选择和调度的功能；

逻辑是对真实生产线存在的制造资源和生产活动的抽象描述，控制并完成对生产模型的选择和调度的功能，除了一些辅助类的元素外，QUEST模型中的其他元素都具有一个或者多个逻辑；以下几个是QUEST模型中的通用逻辑：

a.过程逻辑(Process Logic)

主要用来控制零件进入元素后的行为，对零件进行信息的处理以及向上游元素发送请求。

b.发送逻辑(Route Logic)

用于控制零件在元素间的移动过程。

c.请求逻辑(Request Logic)

用于控制在拉动式生产模型下元素间请求的流动。

d.零件输入逻辑(Part Input Logic)

零件输入逻辑控制元素中零件的到达状态。

e.用户自定义逻辑

当生产线的逻辑定义较复杂时，仅仅使用系统自带的逻辑定义，无法满足用户的建模需求，此时可使用QUEST的用户自定义逻辑功能(User Func)，调用(SCL)编写的功能模块。除了以上通用逻辑之外，还有一些特殊的逻辑，如排队逻辑(Queuing Logic)，初始化逻辑(Init Logic)，仿真逻辑(Sim Logic)，终止逻辑(Term Logic)等。

S5：二次开发优化：使用QUEST自带的SCL语言对上述建模进行二次开发，以管子加工车间月度生产计划为输入，分别建立测长单元、切割下料单元、法兰组对单元、法兰焊接单元、弯管单元等物流仿真模型；

针对中管径加工生产线的工艺流程进行建模仿真，生产系统十分复杂，管子加工过程中涉及的工艺信息量大，零件种类众多，在建立仿真模型时可发现，仅仅使用QUEST仿真软件所提供的一些标准控制程序和这些控制程序的组合远不能定义本文所研究的整条生产线仿真所需的过程和逻辑，即QUEST本身的标准功能以及其组合不能够满足本文仿真的需求，故需要使用QUEST自带的SCL语言对其进行二次开发，通过对软件的二次开发，使仿真效果更贴近实际模型，成为用户化和专业化的有效手段，为生产线的高效运行提供了理论依据。

具体为：

S51：原材料或管件的批量程序创建设计：即对某些对象进行批量创建处理，在初始化文件中一次性对生产中的所有原材料或管件进行定义；

S52：读取产品生成计划：包括：

(1)：数据处理，将零件产品清单及管子原料保存以.csv格式；在系统中设定数据读取功能模块以及存储数据的临时存储数据集；(如图2所示)

(2)：管子生成：根据读取到的管长、内径、壁后数据，通过绘制面的形式制作管子，并进行命名，其命令规则为管子名-内径-壁厚-管长，例如“pipe02-0.09-0.009-6”；在后续的管子处理过程中，可通过管子名称，提取出管子的数据；部分开发代码如下：

(3)：切割套料计算：将管材长度数据与生产线计划管理系统中的零件生产设计数据进行套料匹配，建立数学模型，并使用Matlab软件进行算法求解；并将该算法程序封装，集成在管道生产线虚拟仿真系统中；

套料是船舶设计制造的一个重要环节，套料结果的优劣，直接影响到船舶制造原材料利用率，更会影响产品制造成本，所以切割套料工艺是管子生产过程中必不可少的关键部分，课题组研发人员通过调研分析，将管材长度数据与生产线计划管理系统中的零件生产设计数据进行套料匹配，建立数学模型，并使用Matlab软件进行了算法求解。在此基础上，将该算法程序封装，集成在管道生产线虚拟仿真系统中，仿真程序运行过程中，对管件产品进行实时套料反馈，以真实数据逻辑驱动仿真模型，做到仿真场景与真实生产现状的一一对应。

套料计算的核心为利用matlab将套料计算程序生成的DLL处理库，通过与C#的混编，制用成了可以接收原料信息，生成套料零件结果的数据处理中心，可以通过udp指定端口接收数据、返回结果。

其返回的数据仅为长度的字符串，需要通过与零件名、管材名进行匹配，得到每个管材要切割成的结果，形式为：“管材名；零件名/规格，零件名/规格，零件名/规格…”的形式，便于后续的识别与切割。为了保证计算速度，管材每次计算1根。部分开发代码如下：

(4)：设置加工设备相关工艺参数，具体为：

a.定义局部变量，包括文件名、零件名称、流向、加工类型、加工时间间以及加工方式；

b.切割加工时间按照物量信息表中平均加工时间计算；

c.获取当前计划切割的管件，根据管件名称和属性，判断下一道工艺；

d.找到管件所在文件，浏览管件信息，并设置相关工艺参数(包括加工类型、流向信息等)；

e.赋值相关属性，管件名称所属架号、图号，关闭当前文件，返回加工时间；

(5)：各级中间产品实时跟踪：在原材料管件和零件刚开始创建时，就为其赋值上相应属性，在模型运行过程中，通过实时追踪每一级零部件产品的属性信息；

如图3是对模型中某个管子零件的实时追踪，下面对其部分属性进行相关说明：

PartName(sheet_part_class_387[11605])：零件在模型中的属性名称

Current Element(FaLanZhuangHan_1)：加工设备(该管件在法兰装焊机器上进行加工)

Seize Time(14729.1sec)：在该道工序上加工停留的时间

SHEET_PART_NAME(1625P_AS024_a1)：管子零件名称

FLOWDIR1(ZGFL)：流向信息(代表该零件是直管法兰工艺的管子)；

(6)：配置系统参数变量，具体为：

a.在DATA文件夹中配置生产系统所需的相关参数；

b.在LOGIC文件夹下编写程序，定义相关参数的外部数组；

c.初始化相关资源数组并读取数组信息；

d.为相关资源定义逻辑并在User Func下进行调用，运行模型；

e.修改配置文件中的相关参数值，重新运行模型，观察仿真结果。

在前期建立物理模型时，为保证仿真结果的真实性、准确性，要赋予模型相关的信息参数，QUEST提供了生产系统参数变量的交互界面，在对应界面输入相关信息即可完成单元参数的确定，但在实际生产过程中，难免受到很多因素的影响，例如生产设备故障、机器工时的改变以及运动参数的变更等，都将造成作业进度与计划进度不一致，为了让仿真模型可以在最短的时间内，对系统参数的变化做出快速评估和响应，笔者通过在外部文件中配置相关参数的方法，实现了系统参数变量在资源配置上的灵活性。

进一步的，步骤S13中，验证优化后执行方案的运行结果需要建立评价指标体系，引入设备运转率，通过比较生产资源的利用情况来判断生产是否均衡、有节拍。

进一步的，步骤S14中，管子加工车间的关键指标为原材料管件数目、切割管子零件数目、切割机速度、法兰组对和装配速度。

进一步的，步骤S3中，基础数据包括产品信息、资源信息、工艺信息和时间信息数据。

进一步的，步骤S41中，所述生产线逻辑建模用到的逻辑包括过程逻辑、发送逻辑、请求逻辑、零件输入逻辑和用户自定义逻辑。

进一步的，步骤S51中，实现该功能的程序设计包括如下具体步骤：

a.在路径“C：\deneb\JNGY\LOGICS\”下创建file_based_src_logic.scl的文件，开始编写程序；

b.在User_Attrib下定义相关属性信息，在Extern下定义外部变量，在var下定义程序所需局部变量；

c.开始程序，获取存放在“C：\deneb\JNGY\Data“文件夹中的产品物料统计信息，打开外部数据文件并浏览文件内的数据，获取相关产品信息，读取文件内的数据；

d.创建产品相关属性，包括原材料管子总数、总仿真时间、切割管件数、零件规格和零件加工类型；

e.设置不同产品的显示颜色。

进一步的，步骤S52中，数据处理的原理是：读取到新的数据后在数据集尾部新增，在生成零件或原料管子后在数据集首部去除，始终保持先读取的数据先生成原则。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于，包括如下具体步骤：

S1：明确仿真流程，具体为：

S11：依据离散事件系统仿真流程，结合管子加工生产特点进行建模；

S12：系统调研，调研内容包括管子加工车间的场地布局、中管径管子加工工艺流程、车间生产组织关系和生产线参数配置；

S13：确定系统的仿真目标，即准确模拟实际生产，检验计划的合理性、生产的均衡性，并验证优化后执行方案的运行结果；

S14：采集并分析真实系统的数据资料，确定系统的关键建模指标，并根据这些指标，在系统中采集物量参数、设备参数和车间计划；

S15：用面向对象的方法，搭建系统仿真模型，根据工艺流程设计仿真控制系统，使得仿真模型能够模拟真实的系统；运行仿真得到结果，根据执行时间判断计划是否合理，并且通过生产资源利用率判断生产均衡性，分析瓶颈并优化执行方案，最后通过仿真验证方案是否可行；

S2：设置约束条件，具体包括如下约束：

(1)：投料方式：采用的投料方式按照月度计划进行，共计3300-3500根管子进行反复生产投料；

(2)：不考虑机器设备故障、检修时间，工人休息时间和换班时间；

(3)：采用的物流运输设备搬运时间为装、卸时间和移动时间，装、卸时间均设定为恒定值，行车移动速度也为恒定值；

(4)：车间每天工作八小时，不考虑出现废品的情况；

S3：对仿真基础数据进行收集和整理分析，基于上述整理的基础数据，依据生产线设计原则在仿真系统中建立几何模型和逻辑模型，对生产线的输入计划、物量信息、规则以及流程特征进行描述；

S4：生产线建模，具体包括如下步骤：

S41：生产线几何建模：利用Quest仿真软件，在数据转换平台GUI环境下进行，根据调研结果，结合车间实际现状，运用3dsmax和Catia建模软件建立各车间的几何模型，将模型保存为QUEST可识别的.wrl或.stl格式，应用于模型中；

S42：生产线逻辑建模：控制并完成对生产模型的选择和调度的功能；

S5：二次开发优化：使用QUEST自带的SCL语言对上述建模进行二次开发，以管子加工车间月度生产计划为输入，分别建立测长单元、切割下料单元、法兰组对单元、法兰焊接单元以及弯管单元的物流仿真模型，具体为：

S51：原材料或管件的批量程序创建设计：即对某些对象进行批量创建处理，在初始化文件中一次性对生产中的所有原材料或管件进行定义；

S52：读取产品生成计划：包括：

(1)：数据处理，将零件产品清单及管子原料保存以.csv格式；在系统中设定数据读取功能模块以及存储数据的临时存储数据集；

(2)：管子生成：根据读取到的管长、内径、壁后数据，通过绘制面的形式制作管子，并进行命名，其命令规则为管子名-内径-壁厚-管长；在后续的管子处理过程中，可通过管子名称，提取出管子的数据；

(3)：切割套料计算：将管材长度数据与生产线计划管理系统中的零件生产设计数据进行套料匹配，建立数学模型，并使用Matlab软件进行算法求解；并将该算法程序封装，集成在管道生产线虚拟仿真系统中；

(4)：设置加工设备相关工艺参数，具体为：

a.定义局部变量，包括文件名、零件名称、流向、加工类型、加工时间间以及加工方式；

b.切割加工时间按照物量信息表中平均加工时间计算；

c.获取当前计划切割的管件，根据管件名称和属性，判断下一道工艺；

d.找到管件所在文件，浏览管件信息，并设置相关工艺参数；

e.赋值相关属性，管件名称所属架号、图号，关闭当前文件，返回加工时间；

(5)：各级中间产品实时跟踪：在原材料管件和零件刚开始创建时，就为其赋值上相应属性，在模型运行过程中，通过实时追踪每一级零部件产品的属性信息；

(6)：配置系统参数变量，具体为：

a.在DATA文件夹中配置生产系统所需的相关参数；

b.在LOGIC文件夹下编写程序，定义相关参数的外部数组；

c.初始化相关资源数组并读取数组信息；

d.为相关资源定义逻辑并在User Func下进行调用，运行模型；

e.修改配置文件中的相关参数值，重新运行模型，观察仿真结果。

2.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S13中，验证优化后执行方案的运行结果需要建立评价指标体系，引入设备运转率，通过比较生产资源的利用情况来判断生产是否均衡、有节拍。

3.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S14中，管子加工车间的关键指标为原材料管件数目、切割管子零件数目、切割机速度、法兰组对和装配速度。

4.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S3中，基础数据包括产品信息、资源信息、工艺信息和时间信息数据。

5.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S41中，所述生产线逻辑建模用到的逻辑包括过程逻辑、发送逻辑、请求逻辑、零件输入逻辑和用户自定义逻辑。

6.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S51中，实现该功能的程序设计包括如下具体步骤：

a.在路径“C：\deneb\JNGY\LOGICS\”下创建file_based_src_logic.scl的文件，开始编写程序；

b.在User_Attrib下定义相关属性信息，在Extern下定义外部变量，在var下定义程序所需局部变量；

c.开始程序，获取存放在“C：\deneb\JNGY\Data“文件夹中的产品物料统计信息，打开外部数据文件并浏览文件内的数据，获取相关产品信息，读取文件内的数据；

d.创建产品相关属性，包括原材料管子总数、总仿真时间、切割管件数、零件规格和零件加工类型；

e.设置不同产品的显示颜色。

7.根据权利要求1所述的一种船舶管道生产线物流仿真系统开发方法，其特征在于：步骤S52中，数据处理的原理是：读取到新的数据后在数据集尾部新增，在生成零件或原料管子后在数据集首部去除，始终保持先读取的数据先生成原则。

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