CN111234900B

CN111234900B - 一种油溶性铜钼硫纳米簇及其制备方法和应用

Info

Publication number: CN111234900B
Application number: CN202010062398.7A
Authority: CN
Inventors: 张治军; 田路露; 牛利永; 李小红
Original assignee: Henan University Engineering Research Center For Nanomaterials Co ltd; Henan University
Current assignee: Henan University Engineering Research Center For Nanomaterials Co ltd; Henan University
Priority date: 2020-01-20
Filing date: 2020-01-20
Publication date: 2021-05-07
Anticipated expiration: 2040-01-20
Also published as: CN111234900A

Abstract

本发明属于纳米材料制备技术领域，具体涉及一种油溶性铜钼硫纳米簇及其制备方法和应用。所述制备方法，包括以下步骤：1）将铜前驱体的悬浮液与钼前驱体溶液混合，于温度10‑60℃下反应0.5‑2h，得化合物A；2）向化合物A中加入含有机修饰剂的溶剂，并于温度10‑80℃下反应0.5‑4h，然后加入还原剂，于10‑80℃下进行还原反应0.5‑36h，得到油溶性铜钼硫纳米簇乳液；3）将步骤2）的油溶性铜钼硫纳米簇乳液经减压蒸馏即得所述油溶性铜钼硫纳米簇。本发明通过二元前驱体（铜源、钼源）还原过程中的的原位共修饰，获得了能够在有机相/油相稳定分散的油溶性铜钼硫纳米簇；所得油溶性铜钼硫纳米簇可以提高润滑油/脂的氧化安定性，同时实现“一剂多效”。

Description

一种油溶性铜钼硫纳米簇及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于纳米材料制备技术领域，具体涉及一种一步法合成油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法。

背景技术

由于小尺寸效应和表面效应，纳米材料作为润滑油添加剂时表现出显著的减摩抗磨润滑特性。随着先进制造业的迅猛发展，机械装备运行工况日益复杂，对于润滑要求愈加严苛，具有某种功能的单一材料难以满足需求，因此亟需开发具有多重功效的润滑材料和制备方法。

针对二元添加剂，研究工作者目前多采用复配或“半合成”形式实现添加剂的协同增效。V.An等将蔓延高温合成得到的MoS₂纳米微粒(n-MoS₂)、电线爆炸法得到的铜纳米微粒(n-Cu)和电火花腐蚀法得到的银纳米微粒(n-Ag)混合复配制备复合润滑剂(Cu-MoS₂、Ag-MoS₂)，发现复合制剂表现出更优异的减摩性能。此类二元添加剂还有很多，例如Graphene-MoS₂体系，WS₂-Graphene体系，SiO₂-MoS₂体系等。除了单剂复配形成的复合制剂，也有研究者采用“半合成”方式，即一种单剂和另外一种前驱体反应形成复合制剂。Jia等将水热合成的片状MoS₂加入至铜前驱体中，通过后续Cu纳米微粒的合成反应形成Cu@MoS₂复合物，该复合物表现出比单剂MoS₂更优异的减摩、抗磨性能。

虽然两种方法形成的二元复合制剂均在一定程度上提高了润滑性能，但其仍存在以下问题：①复配形式的复合材料仅为单纯物理混合，两种单剂材料之间缺乏有效的化学作用力，在摩擦过程中因竞争吸附导致材料分布不均，影响协同效果；②“半合成”形式的复合材料多为表面沉积或者形成包覆层。表面沉积的复合材料需要控制材料沉积的均一度，过程复杂；形成包覆的复合材料在摩擦过程会逐层释放，虽然也起到润滑作用，但是难以起到协同增效的作用。

因此，开发二元复合材料的原位制备方法，实现“一剂多效”添加剂的简单、高效制备具有重要的应用价值及意义。

发明内容

为了克服现有技术中的问题，本发明提供了一种油溶性铜钼硫纳米簇，该铜钼硫纳米簇能够在有机相/油相中稳定分散。

本发明还提供了上述铜钼硫纳米簇的制备方法，其采用一步法，通过二元前驱体还原过程中的原位共修饰，制备了铜钼硫纳米簇，反应过程具有安全、环保、高效的特点，适合大规模生产。

本发明还提供了上述铜钼硫纳米簇的应用，可作为润滑油、润滑脂的添加剂，提高润滑油、润滑脂的润滑性能及氧化安定性能。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，包括以下步骤：

1)将铜前驱体的悬浮液与钼前驱体溶液混合，于温度10-60℃下反应0.5-2h，得化合物A；

2)向化合物A中加入含有机修饰剂的溶剂，并于温度10-80℃下反应0.5-4h，然后加入还原剂，于10-80℃下进行还原反应0.5-36h，得到油溶性铜钼硫纳米簇乳液；

3)将步骤2)的油溶性铜钼硫纳米簇乳液经减压蒸馏即得所述油溶性铜钼硫纳米簇。

优选的，步骤1)中所述铜前驱体为氧化铜、氧化亚铜和氢氧化铜中的一种或多种；钼前驱体为正钼酸铵、二钼酸铵、四钼酸铵、仲钼酸铵和三氧化钼中的一种或多种。

优选的，步骤1)中所述铜前驱体的悬浮液为铜前驱体在水中形成的悬浮液；其中，铜前驱体的浓度为0.1-3mol/L。

优选的，步骤1)中，钼前驱体溶液为钼前驱体溶于氨水获得的溶液；其中，氨水(NH₃·H₂O)与钼前驱体的物质的量之比为1:(0.1-1.5)；氨水的质量浓度为15％-25％。

优选的，步骤(2)中所述有机修饰剂为二烷基二硫代磷酸及其酯、烷基黄原酸及其酯、二硫化二烷基黄原酸酯、硫化水杨酸及其酯、N,N-二烷基二硫代氨基甲酸及其酯中的一种或多种；其中，烷基的碳原子数为1-15。

优选的，所述溶剂为有机溶剂，具体为甲醇、乙醇、丙酮、乙二醇、乙醚、甲苯、二甲苯中的一种或多种；有机溶剂的用量不超过反应体系总体积的50％。

优选的，步骤2)中的还原剂为水合肼、甲醛、抗坏血酸中的一种或多种。

优选的，所述铜原子与钼原子的物质的量之比为1:(0.25-4)，铜原子与钼原子的物质的量之和与还原剂、有机修饰剂的物质的量之比为1:(0.5-7):(0.5-5.5)。

采用上述方法制备得到的油溶性铜钼硫纳米簇。

所述油溶性铜钼硫纳米簇可作为润滑油、润滑脂的添加剂；其中，油溶性铜钼硫纳米簇的添加量为0.1-5wt％。

本发明的油溶性铜钼硫纳米簇的作用机理大致如下：

润滑方面：由于纳米微粒的小尺寸效应和表面效应，纳米微粒的熔点显著下降且具有高表面活性，易于在摩擦副表面吸附、填充、扩散和渗透，形成高强度摩擦表面膜，实现润滑和磨损自修复。具体的，在低负荷下，纳米微粒表面修饰的有机分子发挥润滑作用，S可与摩擦副表面金属作用形成吸附膜和摩擦化学反应膜(FeS等)。在中高负荷下，由于摩擦力和摩擦热的诱导，纳米微粒熔点大幅度降低，Cu在磨损表面处于熔化和半熔化状态，并与摩擦副材料相互作用，形成“微区固溶体”，实现磨损部位的原位自修复；Mo与活性S、O等物质反应原位生成MoS₂，MoO₃，起到减摩抗磨作用。本发明的油溶性铜钼硫纳米簇可以发挥协效作用，避免竞争吸附，促使形成了铜钼的共晶格结构。

抗氧方面：CMS中较高价Mo将部分润滑油/脂的芳烃等转变为酚型抗氧剂，同时，未成对电子可以捕捉自由基从而终止自由基氧化反应；摩擦过程使金属核与修饰剂分离并吸热，有效控制瞬间高温，减小高温损失，同时活性S实现氢过氧化物反应的分解；Mo元素能够有效吸收活性S、O等物质，同时减小S对摩擦表面的腐蚀作用；表面修饰剂及Mo元素的存在阻碍金属铜的催化作用,同时降低腐蚀性物质对铜表面的腐蚀。

和现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明利用一步法，通过二元前驱体还原过程中的原位共修饰，制备了一种油溶性铜钼硫纳米簇，其兼具油溶性纳米铜的极压、抗磨、自修复性能及有机钼优异的减摩、抗磨性能，同时提高了润滑油/脂的氧化安定性，实现“一剂多效”、“协同增效”，具有广阔的应用前景及市场价值；本发明的反应过程具有安全、环保、高效的特点，适合大规模生产；

2.本发明制备的油溶性铜钼硫纳米簇颗粒的单分散性好，且在有机溶剂中具有良好的分散稳定性。

3.本发明的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油、润滑脂的添加剂，可以显著提高其摩擦性能及氧化安定性能。

附图说明

图1为油溶性铜钼硫纳米簇的制备流程图；

图2为实施例1制备的油溶性铜钼硫纳米簇的TEM照片；

图3为实施例1制备的油溶性铜钼硫纳米簇及其在各有机溶剂中的分散性照片；

图4为实施例2制备的油溶性铜钼硫纳米簇在各有机溶剂中分散稳定性对比照片；

图5为实施例2制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的四球摩擦磨损测试结果；其中，以LP即液体石蜡(天津市科密欧化学试剂有限公司)为基础润滑油，图中LP-Cu/MoDDP为添加Cu(二异辛基二硫代磷酸修饰的油溶性纳米铜Cu-DDP)和MoDDP(二异辛基二硫代磷酸氧钼)复配材料的的液体石蜡，LP-CMS为添加本发明制备的油溶性铜钼硫纳米簇的液体石蜡；

图6为实施例2制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的四球摩擦磨损测试结果；以液体石蜡(天津市富宇精细化工有限公司)为基础润滑油，添加剂分别为CMS、MoDDP、DDP、Cu-DDP；

图7为实施例2制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的氧化安定性测试结果；以DIOS(癸二酸二辛酯)为基础润滑油，添加剂分别为DDP、Cu-DDP、MoDDP、CMS，添加浓度为0.5wt％；

其中CMS为本发明的油溶性铜钼硫纳米簇，MoDDP为二异辛基二硫代磷酸氧钼，DDP为二异辛基二硫代磷酸，Cu-DDP为二异辛基二硫代磷酸作为修饰剂的油溶性纳米铜。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明进行进一步说明，但并不是对本发明的限制。图1为油溶性铜钼硫纳米簇的制备流程图，二元前驱体(铜源和钼源)在还原过程中的原位共修饰合成铜钼硫纳米簇。

实施例1

称取8.0g氧化铜(0.10mol)于500mL三口烧瓶中，加入150mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取9.8g正钼酸铵(0.05mol，含Mo原子0.05mol)，加入9.6mL质量浓度为20％的氨水(0.05mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为40℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应1h，反应液由黑色变为墨绿色，得化合物A。于70℃、搅拌条件下，向化合物A中加入N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的甲醇溶液(其中N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的体积为36.7mL，0.16mol，甲醇体积为25mL)，反应0.5h，得到深棕红色乳浊液，再取18.4mL的甲醛(质量浓度为40％，0.2mol)在搅拌条件下缓慢加入三口烧瓶中，于70℃反应4h后得到暗红色的反应液(即油溶性铜钼硫纳米簇乳液)，将反应液经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

图2为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇的TEM照片，图中的黑点为铜钼硫纳米簇，由此可以看出，铜钼硫纳米簇呈现类球形，粒径为3-7nm，平均粒径5nm，颗粒的单分散性良好。

图3为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇及其在各有机溶剂中的分散性照片(油溶性铜钼硫纳米簇的添加量为1wt％)，图中从左至右依次为：制备的油溶性铜钼硫纳米簇(原液)、油溶性铜钼硫纳米簇溶解在石蜡中、油溶性铜钼硫纳米簇溶解在癸二酸二辛酯中、油溶性铜钼硫纳米簇溶解在石油醚中、油溶性铜钼硫纳米簇溶解在二甲苯中。从图3可以看出，油溶性铜钼硫纳米簇分散在各有机溶剂中表现出良好的透明性，具有较好分散性。

实施例2

称取14.7g氢氧化铜(0.15mol)于500mL三口烧瓶中，加入200mL去离子水，搅拌均匀形铜前驱体的悬浮液；称取26.5g仲钼酸铵(0.02mol，含Mo原子0.15mol)，加入30.7mL质量浓度为25％的氨水(0.20mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为30℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应0.5h，反应液由蓝色变为黄绿色，得化合物A。于30℃、搅拌条件下，向化合物A中加入二异辛基二硫代磷酸的乙醇溶液(其中二异辛基二硫代磷酸的体积为115.5mL，0.3mol，乙醇的体积为60mL)，反应1.5h，得到深紫红色乳浊液，再取9.1mL的水合肼(质量浓度为80％，0.15mol)在搅拌条件下缓慢加入三口烧瓶中，于30℃下反应5h后得到深红棕色的反应液，将反应液经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

图4为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇在各有机溶剂中的分散性照片(油溶性铜钼硫纳米簇添加量为0.5wt％)，图中a)或b)的有机溶剂从左至右依次为：二甲苯、液体石蜡、癸二酸二辛酯、石油醚。图中a)为油溶性铜钼硫纳米簇分散于各有机溶剂中(离心前)的照片，图中b)为离心10min(5000r/min)后的分散性照片。可以看出离心前后，油溶性铜钼硫纳米簇分散在各有机溶剂中均表现出良好的透明性，具有较好分散性；对比a)、b)两图，离心前后均未出现沉淀，说明油溶性铜钼硫纳米簇分散在各有机溶剂中表现出良好分散稳定性。

图5为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的四球摩擦磨损测试结果。图中a)-b)为相同测试载荷下，液体石蜡的摩擦系数(图5a))和磨斑直径(图5b))随添加剂的添加浓度变化图；图中c)-d)为添加剂最佳添加浓度下(即油溶性铜钼硫纳米簇添加量为0.5wt％，Cu/MoDDP复配材料的添加量为0.7wt％)，油品的摩擦系数(图5c))和磨斑直径(图5d))随载荷变化图；图中，LP为液体石蜡，LP-Cu/MoDDP为添加Cu/MoDDP复配材料的的液体石蜡，LP-CMS为添加本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇的液体石蜡。由图5可知，复配材料和油溶性铜钼硫纳米簇的加入均使液体石蜡的摩擦系数及磨斑直径有所下降，即复配材料和油溶性铜钼硫纳米簇的加入提升了液体石蜡的润滑性能。由图中a)、b)可以看出，复配材料的最佳添加浓度为0.7％，油溶性铜钼硫纳米簇的最佳添加量为0.5％，此时液体石蜡具有较低的摩擦系数和磨斑直径，具有较优异的减摩、抗磨性能，故该添加浓度为最佳添加量，同时，各添加浓度下含有油溶性铜钼硫纳米簇的液体石蜡具有更低的摩擦系数及更小的磨斑直径；由图中c)、d)可以看出，与添加复配材料的液体石蜡相比，含有油溶性铜钼硫纳米簇的液体石蜡在各测试载荷下均具有更低的摩擦系数及更小的磨斑直径。综合而言，油溶性铜钼硫纳米簇在减少添加量的同时又具有更优异的润滑性能。对比添加复配材料和油溶性铜钼硫纳米簇的液体石蜡的摩擦性能可知，油溶性铜钼硫纳米簇具有更优异的性能。

图6为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的四球摩擦磨损测试结果；其中以液体石蜡为基础润滑油。图中a)-b)为相同测试载荷下，液体石蜡的摩擦系数(图6a))和磨斑直径(图6b))随添加剂的添加浓度变化图。由图6可以看出，四种添加剂(CMS、MoDDP、DDP、Cu-DDP)的加入均使液体石蜡的摩擦系数及磨斑直径有所下降；观察下降幅度，明显得知，CMS曲线比修饰剂DDP及各单剂曲线的下降幅度更大，表现出更优异的减摩、抗磨效果。

图7为本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂，润滑油的氧化安定性测试结果；其中以DIOS(癸二酸二辛酯)为基础润滑油，添加剂分别为DDP、Cu-DDP、MoDDP、CMS，添加量为0.5wt％。由图7可知，在相同测试温度下(190℃)，各添加剂的加入均使基础油DIOS的氧化诱导时间有所提升，CMS在190℃下稳定时间最长(氧化诱导时间最长)，表现出良好的氧化稳定性。

实施例3

称取7.2g氧化亚铜(0.05mol)于500mL三口烧瓶中，加入80mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取17g二钼酸铵(0.05mol，含Mo原子0.10mol)，加入38.4mL质量浓度为15％的氨水(0.15mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为50℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应2h，反应液由黑色变为墨绿色，得化合物A。于50℃、搅拌条件下，向化合物A中加入二硫化二异丙基黄原酸酯的乙醇和乙醚溶液(其中二硫化二异丙基黄原酸酯为108.2g，0.4mol，乙醇体积为100mL，乙醚体积为10mL，二硫化二异丙基黄原酸酯溶解于乙醇和乙醚的混合溶剂中)，反应2h，得到深棕乳浊液，再取100mL质量浓度为30％的抗坏血酸(43g抗坏血酸溶于100g水中，0.25mol)在搅拌下缓慢加入三口烧瓶中，于70℃下反应4h后得油溶性铜钼硫纳米簇乳液，然后将其经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

本实施例制备的油溶性铜钼硫纳米簇作为润滑油添加剂时，润滑油的氧化安定性测试结果见表1；测试的基础油分别为DIOS(癸二酸二异辛酯)、PAO6、150N基础油，其中CMS的添加浓度为0.5wt％。

表1添加CMS前后DIOS、PAO6和150N基础油的氧化安定性测试结果

由表1的结果可以看出，铜钼硫纳米簇的添加可以使基础油的起始氧化温度和氧化诱导时间均明显提高，表明铜钼硫纳米簇具有好的抗氧化性能。

实施例4

称取7.2g氧化亚铜(0.05mol)于500mL三口烧瓶中，加入500mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取28.8g三氧化钼(0.20mol，含Mo原子0.20mol)，加入76.8mL质量浓度为20％的氨水(0.40mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为10℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应2h，得化合物A。于20℃、搅拌条件下，向化合物A中加入N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的乙醇溶液(其中N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的体积为36.7mL，0.16mol，乙醇体积为25mL)，反应4h，再取27.6mL的甲醛(质量浓度为40％，0.3mol)在搅拌条件下缓慢加入三口烧瓶中，于80℃下反应0.5h后得油溶性铜钼硫纳米簇乳液，将其经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

实施例5

称取8.0g氧化铜(0.10mol)于500mL三口烧瓶中，加入50mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取14.7g正钼酸铵(0.075mol，含Mo原子0.075mol)，加入9.6mL质量浓度为20％的氨水(0.05mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为60℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应1h，反应液由黑色变为墨绿色，得化合物A。于20℃、搅拌条件下，向化合物A中加入二异辛基二硫代磷酸的甲醇溶液(其中二异辛基二硫代磷酸的体积为57.8mL，0.15mol，甲醇体积为25mL)，反应4h，得到深棕红色乳浊液，再取8.1mL的水合肼(质量浓度为60％，0.10mol)在搅拌条件下缓慢加入三口烧瓶中，于10℃下反应36h后得即油溶性铜钼硫纳米簇乳液，将乳液经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

实施例6

称取7.2g氧化亚铜(0.05mol)于500mL三口烧瓶中，加入80mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取26.5g仲钼酸铵(0.02mol，含Mo原子0.15mol)，加入38.4mL质量浓度为15％的氨水(0.15mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为50℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应2h，反应液由黑色变为墨绿色，得化合物A。于50℃、搅拌条件下，向化合物A中加入N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的甲醇溶液(其中N,N-二异丁基二硫代氨基甲酸的体积为68.8mL，0.3mol，甲醇体积为25mL)，反应2h，得到深棕乳浊液，再取18.4mL的甲醛(质量浓度为40％，0.2mol)在搅拌下缓慢加入三口烧瓶中，于70℃下反应4h后得油溶性铜钼硫纳米簇乳液，然后将其经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

实施例7

称取7.2g氧化亚铜(0.05mol)于500mL三口烧瓶中，加入80mL去离子水，搅拌均匀形成铜前驱体的悬浮液；称取17g二钼酸铵(0.05mol，含Mo原子0.25mol)，加入38.4mL质量浓度为15％的氨水(0.15mol)搅拌溶解，形成钼前驱体的氨水溶液。然后在搅拌条件下，反应温度为50℃，将钼前驱体的氨水溶液加入到铜前驱体的悬浮液中反应2h，反应液由黑色变为墨绿色，得化合物A。于50℃、搅拌条件下，向化合物A中加入二硫化二异丙基黄原酸酯的丙酮溶液(其中二硫化二异丙基黄原酸酯的体积为108.2mL，0.40mol，丙酮体积为50mL)，反应2h，得到深棕乳浊液，再取75.9mL的甲醛(质量浓度为40％，0.825mol)在搅拌下缓慢加入三口烧瓶中，于70℃下反应4h后得油溶性铜钼硫纳米簇乳液，然后将其经减压蒸馏即得油溶性铜钼硫纳米簇。

综上，本发明的油溶性铜钼硫纳米簇分散性好，作为油品添加剂使用时，使油品的润滑性和抗氧化性得到明显提高，同时，其在油品中的添加量却明显降低。Cu、Mo、S三元素的协同作用，实现了协同增效，在相同质量下，可产生积极作用的原子比单剂更多，故在提升性能的同时降低了添加剂的使用量。

Claims

1.一种油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）将铜前驱体的悬浮液与钼前驱体溶液混合，于温度10-60℃下反应0.5-2h，得化合物A；

2）向化合物A中加入含有机修饰剂的溶剂，并于温度10-80℃下反应0.5-4h，然后加入还原剂，于10-80℃下进行还原反应0.5-36h，得到油溶性铜钼硫纳米簇乳液；

3）将步骤2）的油溶性铜钼硫纳米簇乳液经减压蒸馏即得所述油溶性铜钼硫纳米簇；

步骤1）中所述铜前驱体为氧化铜、氧化亚铜和氢氧化铜中的一种或多种；钼前驱体为正钼酸铵、二钼酸铵、四钼酸铵、仲钼酸铵和三氧化钼中的一种或多种；

步骤（2）中的有机修饰剂为二烷基二硫代磷酸及其酯、烷基黄原酸及其酯、二硫化二烷基黄原酸酯、硫化水杨酸及其酯、N,N-二烷基二硫代氨基甲酸及其酯中的一种或多种；

铜原子与钼原子的物质的量之比为1:（0.25-4），铜原子与钼原子的物质的量之和与还原剂、有机修饰剂的物质的量之比为1:（0.5-7）:（0.5-5.5）。

2.根据权利要求1所述油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，其特征在于，步骤1）中所述铜前驱体的悬浮液为铜前驱体在水中形成的悬浮液；其中，铜前驱体的浓度为0.1-3mol/L。

3.根据权利要求1所述油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，其特征在于，步骤1）中，钼前驱体溶液为钼前驱体溶于氨水获得的溶液；其中，氨水与钼前驱体的物质的量之比为1:（0.1-1.5）。

4.根据权利要求1所述油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，其特征在于，步骤（2）中的溶剂为有机溶剂，所述有机溶剂为甲醇、乙醇、丙酮、乙二醇、乙醚、甲苯、二甲苯中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述油溶性铜钼硫纳米簇的制备方法，其特征在于，步骤2）中的还原剂为水合肼、甲醛、抗坏血酸中的一种或多种。

6.采用权利要求1-5任一项所述方法制备得到的油溶性铜钼硫纳米簇。

7.权利要求6所述油溶性铜钼硫纳米簇在用作润滑油或润滑脂添加剂中的应用，其特征在于，油溶性铜钼硫纳米簇的添加量为0.1-5wt%。