CN111233107A - 一种镀铜铁、其制备方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种镀铜铁的制备方法，其特征在于，在室温条件下，将金属原料浸没在镀铜溶液中反应预定时间得到镀铜铁，其中，金属原料为铁刨花或铁屑，镀铜溶液由含有一定量铜离子的铜离子溶液、与铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成，金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50。制作该镀铜铁的铁屑和铁刨花为机械加工厂的废料，价廉易得，且环境友好，制得的镀铜铁降解有机污染物和去除重金属的能力强，去除污染物运行成本低，值得推广。

Description

一种镀铜铁、其制备方法及应用

技术领域

本发明属于污水处理领域，涉及一种催化铁内电解工艺中的镀铜铁、其制备方发及应用。

背景技术

目前国内重点流域水质未发生根本转变，水污染防治形势依旧严峻。很多行业排放的污水均含具有拉电子基团的有机污染物。具有这些基团的有机污染物很难通过生化或者普通的化学氧化法降解，而且，通常这类有机物还具有一定的毒性，抑制微生物的降解作用。催化铁内电解法(中国专利CN1382649)是一种有效处理废水的方法，它在传统的铁碳法中加入金属催化剂铜，扩大了原电池的两级电位差，使更多的有机物得到还原。催化铁内电解法可改善废水的可生化性，并且该工艺处理成本低廉。

催化铁内电解法中的铁和催化剂铜靠机械方法混合，因此，铁铜之间的接触面积有限，随着反应的进行，铁在反应器中慢慢消耗，铁铜之间的接触面积会进一步减小，不利于内电解电化学反应的进行，从而对于那些非常难通过还原降解的有机物作用不明显。此外，催化铁内电解法中初始的铁和铜的质量比为2:1～10:1，铜的用量非常大，大大提高了工艺投资成本。

中国专利CN101085690A采用改良的催化铁内电解法还原处理含氯有机污染物。该发明对用于水处理的铁通过化学镀铜进行表面催化，提高了铁的还原能力。铜沉积在铁的表面，使铁铜之间的接触面积大大增加。此外，在该系统中，阴极极化效应大大减弱，因此化学镀铜催化铁内电解系统的电极电位差要高于普通催化铁内电解系统。铁表面沉积了大量的铜的细小颗粒，大大增强了单质铁的腐蚀速率，铁被迅速氧化，同时有机物被快速还原。一些不能被铁刨花、铁碳法及普通催化铁内电解法还原的有机物，在化学镀铜催化铁内电解系统中却能被快速还原降解。化学镀铜催化铁内电解的投资成本和处理运行成本都很低。该发明大大提高了普通催化铁内电解法的水处理效率，拓宽了其应用范围。

但是，上述化学镀铜层与铁基体结合不太紧密，镀层本身也比较粗糙，镀层表面还有一些小突起。用力擦镀铜铁刨花的表面，可抹去表面铜层，露出黑亮色的铁基体。在水处理工程应用中，工矿企业及市政污水处理厂一般要求在催化铁反应池中一次性投加1～2年用量的镀铜铁刨花或镀铜铁屑，也就是说，镀铜铁刨花或者镀铜铁屑要在催化铁内电解反应池里浸泡1～2年，期间镀层脱落的风险很大，一旦镀层脱落，有机物处理效率将大大降低。因此，为了保证化学镀铜催化铁内电解法的处理效率，必需进一步提高铁刨花或铁屑与镀铜层的结合强度。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种铁与镀铜层能够牢固结合的镀铜铁、其制备方法及其在去除废水中难降解污染物中的应用。

本发明提供了一种镀铜铁的制备方法，其特征在于，在室温条件下，将金属原料浸没在镀铜溶液中反应预定时间得到镀铜铁，其中，金属原料为铁刨花或铁屑，镀铜溶液由含有一定量铜离子的铜离子溶液、与铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成，金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50。

在本发明提供的镀铜铁的制备方法中，还可以具有这样的特征：其中，浸没在镀铜溶液中的金属原料的堆积密度为10g/L～1000g/L。

在本发明提供的镀铜铁的制备方法中，还可以具有这样的特征：其中，反应在振荡或搅拌条件下进行，振荡或搅拌的速度为100rpm～300rpm，预定时间为5min～40min。

在本发明提供的镀铜铁的制备方法中，还可以具有这样的特征：其中，金属原料为经过预处理的金属原料，该预处理包括先对金属原料进行碱洗，然后对碱洗后的金属原料进行酸洗。

在本发明提供的镀铜铁的制备方法中，还可以具有这样的特征：其中，铜离子溶液为硫酸铜溶液、氯化铜溶液以及硝酸铜溶液中的一种或几种的混合溶液。

本发明还提供了一种利用上述任意一项的镀铜铁的制备方法制备得到的镀铜铁。

本发明还提供了一种上述镀铜铁在去除废水中难降解污染物中的应用。

发明的作用与效果

根据本发明所涉及的镀铜铁的制备方法，因为镀铜溶液由铜离子溶液、与铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成，金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50，所以，本方法制备得到的镀铜铁具有镀层均匀、沉积铜的颗粒微小、镀层与基底金属铁结合牢固的特点，并且镀层抗氧化性好，从镀铜溶液中取出后仍然能长时间保持铜的颜色。因此，本方法制备得到的镀铜铁非常适用于去除废水中难降解污染物，能够满足工矿企业及市政污水处理厂在催化铁反应池中一次性投加1～2年镀铜铁的实际需要。

进一步地，金属原料为铁屑或铁刨花，这些是机械加工的废料，价廉易得。

此外，由于金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50，即铜的用量显著低于普通催化铁内电解法。因此，本方法还极大地降低了普通催化铁内电解工艺的投资成本。

另外，硫脲的浓度范围能够使得镀层(铜)的质量高，即镀层具有表面光滑、均匀和与基底金属铁结合牢固的特性。

具体实施方式

本发明中的镀铜铁的制备方法包括以下步骤：

步骤一，将金属原料依次经过碱洗30min除油以及5％稀酸酸洗除锈10min完成预处理。其中，金属原料为铁刨花或铁屑，这些是机械加工的废料，价廉易得。稀酸为硫酸或盐酸等无机酸。

步骤二，将预处理后的金属原料浸没在镀铜溶液中，在室温下以100rpm～300rpm的速度在摇床上振荡5min～40min，得到镀铜铁，该镀铜铁为具有镀铜层的铁。其中，镀铜溶液由含有一定量铜离子的铜离子溶液、与铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成。铜离子溶液为硫酸铜溶液、氯化铜溶液以及硝酸铜溶液中的一种或几种的混合溶液。金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50。浸没在镀铜溶液中的金属原料的堆积密度为10g/L～1000g/L。

硫脲作为平整剂被广泛用于铜的电镀和化学镀，沉积铜的质量主要取决于在化学镀液中维持一个最佳的硫脲浓度。在添加一定浓度的硫脲时，能得到较大的成核密度，而成核密度越大，越有利于铜沉积表面的光滑性。但是，当硫脲浓度过大时，硫脲及其络合物在镀铜层表面形成一层吸附膜，降低了成核密度，并促进了晶面的择优取向，使沉积表面粗糙度增加。因此，本方法的镀铜溶液中将硫脲的浓度设置为0.1g/L～0.3g/L。

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例对本发明镀铜铁、其制备方法及应用作具体阐述。

<实施例一>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某印染厂染整车间二沉池出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由硫酸铜溶液、与硫酸铜溶液体积比为3:2000的浓硫酸(98％)以及在硫酸铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:5。

将上述镀铜铁以及另一份铁刨花分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某印染厂染整车间二沉池出水(COD为170mg/L～230mg/L、pH＝8.3)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表1所示。

表1实施例一制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某印染厂染整车间二沉池出水效果比较

从表1可以看出，实施例一制备的镀铜铁与铁屑法相比能更加有效地去除废水中的COD，铁也腐蚀得更快，因此废水pH上升较快。

<实施例二>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某印染厂二沉池总出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由氯化铜溶液、与氯化铜溶液体积比为1:1000的浓硫酸(98％)以及在氯化铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:3。

将上述镀铜铁以及另一份铁刨花分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某印染厂(与实施例一相同)的二沉池总出水(COD为55mg/L～65mg/L、pH＝7.9)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表2所示。

表2实施例二制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某印染厂二沉池总出水效果比较

从表2可以看出，实施例二制备的镀铜铁与铁屑法相比能更加有效地去除废水中的COD，并且实施例二制备的镀铜铁处理1.5h后废水COD被全部去除，铁也腐蚀得更快，因此废水pH上升较快。

<实施例三>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某印染厂染整车间二沉池出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由硫酸铜溶液、与硫酸铜溶液体积比为3:2000的浓硫酸(98％)以及在硫酸铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:5。

另一份预处理后的铁刨花与紫铜片均匀混合得到混合物。其中，铁刨花与紫铜片的质量比为1000:50。紫铜片的尺寸为10cm×2cm，厚度为0.02mm。

将上述镀铜铁以及混合物分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某印染厂(与实施例一相同)染整车间二沉池出水(COD为170mg/L～230mg/L、pH＝8.3)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表3所示。

表3实施例三制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某印染厂染整车间二沉池出水效果比较

本实施例和实施例一中处理的废水为同一废水。从表3可以看出，实施例三制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法相比能更加有效地去除废水中的COD，铁也腐蚀得更快，因此废水pH上升略微快一点。此外，实施例三制备镀铜铁的过程中，铜的用量是铁刨花质量的5‰，制备得到的镀铜铁可以直接作为滤料去应用；而普通催化铁内电解工艺铜的用量为铁刨花质量的5％，铜的消耗比较大、成本高，并且工程应用中为了保证处理效率，还需要定时均匀混合铁、铜和沸石，应用起来也非常不便。

<实施例四>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某印染厂二沉池总出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由氯化铜溶液、与氯化铜溶液体积比为1:1000的浓硫酸(98％)以及在氯化铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:3。

另一份预处理后的铁刨花与紫铜片均匀混合得到混合物。其中，铁刨花与紫铜片的质量比为1000:30。紫铜片的尺寸为10cm×2cm，厚度为0.02mm。

将上述镀铜铁以及混合物分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某印染厂(与实施例一相同)二沉池总出水(COD为55mg/L～65mg/L、pH＝7.9)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表4所示。

表4实施例四制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某印染厂二沉池总出水效果比较

本实施例和实施例二中处理的废水为同一废水。从表4可以看出，实施例四制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法相比能更加有效地去除废水中的COD，铁也腐蚀得更快，因此废水pH上升略微快一点。此外，实施例四制备镀铜铁的过程中，铜的用量是铁刨花质量的3‰；而普通催化铁内电解工艺铜的用量为铁刨花质量的3％。

<实施例五>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某化工厂二沉池出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由硝酸铜溶液、与硝酸铜溶液体积比为3:2000的浓硫酸(98％)以及在硝酸铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:5。

另一份预处理后的铁刨花与紫铜片均匀混合得到混合物。其中，铁刨花与紫铜片的质量比为1000:50。紫铜片的尺寸为10cm×2cm，厚度为0.02mm。

将上述镀铜铁以及混合物分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某化工厂二沉池出水(COD为130mg/L～170mg/L、pH＝7.3)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表5所示。

表5实施例五制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法分别处理某化工厂二沉池出水效果比较

从表5可以看出，实施例五制备的镀铜铁与普通催化铁内电解法相比能更加有效地去除废水中的COD，铁也腐蚀得更快，因此废水pH也上升得快一些。此外，实施例五制备镀铜铁的过程中，铜的用量是铁刨花质量的5‰；而普通催化铁内电解工艺铜的用量为铁刨花质量的5％。

<实施例六>

本实施例将本发明制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某化工厂二沉池出水并对两者的处理效果进行比较。

取两份相同质量的铁刨花，经过碱洗30min除油，5％稀硫酸酸洗除锈10min等预处理。

其中一份按照本发明的方法制备得到镀铜铁。即，将预处理后的铁刨花以200g/L的堆积密度浸没在镀铜溶液中，在室温下以120rpm的速度在摇床上振荡20min，得到镀铜铁。在本实施例中，镀铜溶液由硝酸铜溶液、与硝酸铜溶液体积比为3:2000的浓硫酸(98％)以及与在硝酸铜溶液中质量体积比浓度为0.1g/L的硫脲混合而成。铁刨花与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:5。

将上述镀铜铁以及另一份铁刨花分别按200g/L的堆积密度装填到两个玻璃广口瓶(容积均为1L)中，滤料高度均为18cm～19cm。

将相同体积的某化工厂(与实施例五相同)二沉池出水(COD为130mg/L～170mg/L、pH＝7.3)分别倒入装有上述两种不同滤料的广口瓶中，并把两个广口瓶放到摇床上振荡2h，振荡速度为120rpm，期间每隔30min进行取样分析，分析结果如表6所示。

表6实施例六制备的镀铜铁与铁屑法分别处理某化工厂染二沉池出水效果比较

本实施例和实施例五中处理的废水为同一废水。从表6可以看出，实施例六制备的镀铜铁与铁屑法相比能更加有效地去除废水中的COD，铁也腐蚀得更快，因此废水pH也较快上升。

<实施例七>

本实施例对实施例一～六中制备得到的镀铜铁进行了一系列的性能鉴定，包括：20倍放大镜观察、采用冷热循环法定性检测镀层的结合力、弯曲试验、划痕试验以及稳定性应用试验。

1、采用20倍高清带LED灯台式放大镜观察了实施例一～六中制备的镀铜铁，发现这些镀铜铁的表面镀层均匀，且抗氧化性较好，从镀液中取出后仍然能长时间保持铜的颜色。未在镀层表面发现单独的铜的细小颗粒，也未发现任何气泡、麻点、起皮、脱落、阴阳面、斑点等不良现象。

2、采用冷热循环法定性测试了实施例一～六中制备的镀铜铁的镀层的结合力。测试流程为：先把镀铜铁在烘箱50℃±2℃下保温1h，取出后于室温下冷却15min；然后在冰柜－40℃±2℃下保温1h，取出后于室温下回暖15min。上述过程为一循环周期，镀铜铁在连续四个循环周期，表面镀层没有起皮或起泡，也没有裂开，镀层与铁刨花结合牢固。

3、对实施例一～六中制备的镀铜铁进行了弯曲试验。试验流程为：将镀铜铁试样沿直径等于试样厚度的轴弯曲180°，然后用放大镜检查弯曲部分，发现镀层没有起皮，也未脱落。

4、对实施例一～六中制备的镀铜铁进行了划痕试验。试验流程为：用一把硬质钢划刀在镀层表面上划两条相距为1mm的平行线，发现划线间的镀层没有翘起或剥离。

5、对实施例一～六中制备的镀铜铁进行了稳定性应用试验。试验流程为：将镀铜铁对浓度为100mg/L的活性艳红染料配水进行了为期2个月的连续流水处理试验。实验结果表明，该配水的脱色率稳定，催化铁内电解反应器的底泥里仅发现含有少量的铜，这些铜主要随小块的铁刨花一起脱落，不是由于镀铜层结合不良的原因产生的脱落。

综上，实施例一～六中制备的镀铜铁中镀层与铁基底结合牢固，应用在去除废水中难降解污染物过程中稳定性好。

实施例的作用与效果

根据上述实施例所涉及的镀铜铁的制备方法，因为镀铜溶液由铜离子溶液、与铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成，金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50，所以，本方法制备得到的镀铜铁具有镀层均匀、沉积铜的颗粒微小、镀层与基底金属铁结合牢固的特点，并且镀层抗氧化性好，从镀铜溶液中取出后仍然能长时间保持铜的颜色。因此，本方法制备得到的镀铜铁非常适用于去除废水中难降解污染物，能够满足工矿企业及市政污水处理厂在催化铁反应池中一次性投加1～2年镀铜铁的实际需要。

进一步地，金属原料为铁屑或铁刨花，这些是机械加工的废料，价廉易得。

此外，由于金属原料与镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50，即铜的用量显著低于普通催化铁内电解法。因此，本方法还极大地降低了普通催化铁内电解工艺的投资成本。

另外，硫脲的浓度范围能够使得镀层(铜)的质量高，即镀层具有表面光滑、均匀和与基底金属铁结合牢固的特性。

进一步地，反应在振荡或搅拌条件下进行不仅能够提高镀铜效率，还有助于得高品质的镀铜铁。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。

例如，在上述实施例中，预处理后的金属原料浸没在镀铜溶液中经过预定时间的振荡后得到镀铜铁。在实际应用中，预处理后的金属原料浸没在镀铜溶液中还可以经过预定时间的搅拌后得到镀铜铁，其中，搅拌的速度为100rpm～300rpm，预定时间为5min～40min。

此外，在上述实施例中，步骤一中的预处理采用的是碱洗除油的方法。在实际应用中，除了碱洗还可以采用其它的除油方法，例如，还可以采用皂洗(肥皂水)除油或采用专门的金属除油剂除油。

Claims (7)

1.一种镀铜铁的制备方法，其特征在于，在室温条件下，将金属原料浸没在镀铜溶液中反应预定时间得到镀铜铁，

其中，所述金属原料为铁刨花或铁屑，

所述镀铜溶液由含有一定量铜离子的铜离子溶液、与所述铜离子溶液体积比为1:2000～1:200的浓硫酸以及在所述铜离子溶液中质量体积比浓度为0.1g/L～0.3g/L的硫脲混合而成，

所述金属原料与所述镀铜溶液中的铜离子的质量比为1000:1～1000:50。

2.根据权利要求1所述的镀铜铁的制备方法，其特征在于：

其中，浸没在所述镀铜溶液中的所述金属原料的堆积密度为10g/L～1000g/L。

3.根据权利要求1所述的镀铜铁的制备方法，其特征在于：

其中，所述反应在振荡或搅拌条件下进行，

所述振荡或搅拌的速度为100rpm～300rpm，

所述预定时间为5min～40min。

4.根据权利要求1所述的镀铜铁的制备方法，其特征在于：

其中，所述金属原料为经过预处理的金属原料，该预处理包括先对所述金属原料进行碱洗，然后对碱洗后的所述金属原料进行酸洗。

5.根据权利要求1所述的镀铜铁的制备方法，其特征在于：

其中，所述铜离子溶液为硫酸铜溶液、氯化铜溶液以及硝酸铜溶液中的一种或几种的混合溶液。

6.利用权利要求1～5中任意一项所述的镀铜铁的制备方法制备得到的镀铜铁。

7.权利要求6所述的镀铜铁在去除废水中难降解污染物中的应用。