CN111231398B - 双钢带压机的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双钢带压机的控制方法，具体地，该方法包括：a)开机；b)设定上机架上升的间距；c)牵引上钢带和下钢带按设定速度做环形运动；d)所述上钢带和下钢带的自动纠偏系统运行；e)运行加热系统，当钢带加热区的温度到达设定的温度时，所述双钢带压机自动切换到自动运行模式；f)运行冷却系统，用于给物料降温；g)制作物料；h)关闭加热系统；i)关闭冷却系统；j)关闭所述上钢带和所述下钢带环形牵引运动；k)关闭所述上钢带和下钢带的自动纠偏系统；l)所述上机架下降到设定的间距；m)关机、切断设备的电源。本发明稳定性高、可靠性高、纠偏能力强、纠偏精度高以及纠偏迅速。

Description

双钢带压机的控制方法

技术领域

本发明涉及机械领域，更具体地涉及一种双钢带压机的控制方法。

背景技术

随着科学技术的快速发展，现代工业对复合材料性能、生产效率、质量要求越来越高，传统的生产方法已不能满足实际生产中对产品高质量、高效率、表面光洁度高等要求，双钢带压机应用而生。双钢带压机生产线具有生产效率高、能源消耗低、尺寸精度高、板材厚度精确、表面光洁度较好等优点。但是也存在明显的缺点，例如：双钢带压机上下间距精度难以控制，钢带运行过程中容易侧向偏移、钢带使用寿命短等缺点。

因此，本领域尚缺乏一种能有效克服上述缺点的双钢带压机。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双钢带压机的控制方法。本发明的双钢带压机的控制方法稳定性高、可靠性高、纠偏能力强、纠偏精度高和纠偏迅速。

本发明提供了一种双钢带压机的控制方法，该方法包括：

a)开机；

b)设定上机架上升的间距；

c)牵引上钢带和下钢带按设定速度做环形运动；

d)运行所述上钢带和下钢带的自动纠偏系统；

e)运行加热系统，当钢带加热区的温度到达设定的温度时，所述双钢带压机自动切换到自动运行模式；

f)运行冷却系统，用于给物料降温；

g)制作物料；

h)关闭所述加热系统；

i)关闭所述冷却系统；

j)关闭所述上钢带和所述下钢带环形牵引运动；

k)关闭所述上钢带和下钢带的自动纠偏系统；

l)所述上机架下降到设定的间距；

m)关机、切断电源。

在另一优选例中，所述上机架由多个伺服电机驱动，所述伺服电机具有刹车模式，用于保证设备在断电、报警等情况下时电机自动抱闸，以防止上机架在突发情况下的自动跌落。

在另一优选例中，所述伺服电机配置有与其协同运作的伺服驱动器，所述伺服驱动器采用位置差动同步模式，也就是一个主伺服电机通过差动连接模式带动其它的伺服电机做上、下同步运动，提高了上升电机的同步性。

在另一优选例中，所述自动纠偏系统包括主回路，所述主回路实现对整个纠偏控制系统的供油。

在另一优选例中，所述主回路包括电机、液压泵、管路过滤器、回油过滤器、溢流阀、电磁泄压阀、风冷装置、空气滤清器、蓄能器、液位计、油箱、压力传感器等。

在另一优选例中，常闭二位四通电磁阀和调压阀并联，设定调压阀的额定压力，电机启动带动液压泵工作。

在另一优选例中，开始时电磁泄压阀得电，主回路的油压上升，压力油通过单向阀给蓄能器供油，通过压力传感器检测蓄能器的油路上的油压力、并且打开球阀使油路畅通，从主回路流入的油液进入蓄能器。

在另一优选例中，当管路的压力传感器检测到油压大于设定的压力时，电磁减压阀失电，液压泵的供油经过电磁泄压阀、冷却风扇、回路过滤器回到油箱。

在另一优选例中，管路过滤器、回路过滤器的作用是油液经过过滤器去掉油渣，防止堵塞各个阀门。

在另一优选例中，所述自动纠偏系统包括多个液压回路，每个所述液压回路设有液压缸和光电传感器。

在另一优选例中，所述光电传感器用于检测所述钢带是否跑偏。

在另一优选例中，所述自动纠偏系统包括4个独立的液压回路。

在另一优选例中，所述上钢带的被动辊端设置有单独的2个液压回路，即上左液压回路和上右液压回路，2个所述液压回路分别位于所述上钢带的两侧。

在另一优选例中，所述下钢带的被动辊端设置有单独的2个液压回路，即下左液压回路和下右液压回路，2个所述液压回路分别位于所述下钢带的两侧。

在另一优选例中，所述自动纠偏系统包括控制回路，所述控制回路包括比例减压溢流阀。

在另一优选例中，所述控制回路包括压力表、电磁截止阀、压力传感器、节流阀和位置传感器等。

在另一优选例中，所述压力表用于显示测量管路上的油压；所述电磁截止阀用于防止设备不工作时，所述液压缸上的油路回流，进而导致钢带自动收缩；所述压力传感器用于实时检测液压缸进油端的油压。

在另一优选例中，所述自动纠偏系统包括电气控制系统，所述电气控制器件包括PLC模块、D/A模块和A/D模块。

在另一优选例中，所述A/D模块把液压缸油压的模拟量转换成数字量反馈给所述PLC模块，所述PLC模块通过所述D/A模块把压力输出值的数字量转换成模拟量给所述比例减压溢流阀，减压后的油压施加到所述液压缸的进口端，所述PLC模块通过PID运算实现单路液压缸压力的闭环控制。

在另一优选例中，所述PLC模块执行的所述PID运算包括：

MV＝Kp*E(t)+Ki*E(t)/s+Kd*PV(t)S；

其中，MV为输出值；Kp为比例增益；E(t)为偏差值；PV为测定值；SV为目标值；Kd为微分增益；Ki为积分增益；PV(t)S为PV(t)的微分值；E(t)/S 为E(t)的积分值。

在另一优选例中，单路液压回路的闭环控制见图5所示：PLC把压力命令 MV作为目标值输入给PID，压力传感器采集液压缸进口端的油压通过A/D模块把油缸压力的模拟量转换成PLC能够接收的的数字量作为现在测定值PV反馈给PID，通过PID运算PLC输出数字量MV，数字量MV通过D/A模块把数字量转换成比例减压阀溢流阀能够接收的模拟量给比例减压溢流阀，液压主回路的油压经过比例减压溢流阀减压后，把减压后的油压施加到液压缸的进口端，从而实现各单路液压缸压力的闭环控制。

在另一优选例中，当所述上钢带向左偏时，上左的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加上左的所述D/A模块输出值D0，同时减少上右的所述D/A模块的输出值D1，用于增加上左的液压缸推力，同时减少上右的液压缸推力，通过改变上左与上右的压力差使所述上钢带向右侧运动。

在另一优选例中，当所述上钢带向右偏时，上右的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加上右的所述D/A模块输出值D0，同时减少上左的所述D/A模块的输出值D1，用于增加上右的液压缸推力，同时减少上左的液压缸推力，通过改变上左与上右的压力差使所述上钢带向左侧运动。

在另一优选例中，当所述下钢带向左偏时，下左的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加下左的所述D/A模块输出值D0，同时减少下右的所述D/A模块的输出值D1，用于增加下左的液压缸推力，同时减少下右的液压缸推力，通过改变下左与下右的压力差使所述下钢带向右侧运动。

在另一优选例中，当所述下钢带向右偏时，下右的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加下右的所述D/A模块输出值D0，同时减少下左的所述D/A模块的输出值D1，用于增加下右的液压缸推力，同时减少下左的液压缸推力，通过改变下左与下右的压力差使所述下钢带向左侧运动。

在另一优选例中，当所述上钢带向左偏时，上左液压缸不跑偏定时器T10 置零，直到上左的所述光电传感器灯灭，增加上左光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述上钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后上左所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

在另一优选例中，当所述上钢带向右偏时，上右液压缸不跑偏定时器T10 置零，直到上右的所述光电传感器灯灭，增加上右光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述上钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后上右所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

在另一优选例中，当所述下钢带向左偏时，下左液压缸不跑偏定时器T10 置零，直到下左的所述光电传感器灯灭，增加下左光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述下钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后下左所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

在另一优选例中，当所述下钢带向右偏时，下右液压缸不跑偏定时器T10 置零，直到下右的所述光电传感器灯灭，增加下右光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述下钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后下右所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

在另一优选例中，T0＝L/V*A；

其中，L—环形钢带的周长，V—钢带实际运行的速度，A—钢带不平整系数。

在另一优选例中，系数A的范围在0-100％之间，系数A的选择参考设备运行过程中T10的数值，上左不跑偏定时器T10时间越长，系数A的选择越接近所述双钢带压机的实际运行情况。

在另一优选例中，上左灯灭延时T0满足系统自动给上左、上右液压缸给定一个稳态值。

在另一优选例中，所述加热系统包括温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器；所述温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器连接形成闭环控温系统。

在另一优选例中，所述的加热元件分布在上、下钢带的加热区。

在另一优选例中，所述冷却系统为水冷系统，所述钢带冷却区的水冷系统主要是给冷却区的物料降温，防止物料从钢带冷却区出来后物料的温度太高粘黏在钢带上。

在另一优选例中，所述的上、下钢带牵引运动必须在钢带温度低于设定温度下，才能关闭，主要是为了让钢带均匀降温，以防钢带在加热区部位局部温度过高产生变形。

在另一优选例中，所述的上、钢带自动纠偏必须在上、下钢带牵引运动关闭后才能关闭，主要是考虑到钢带在冷却过程中，由于温度的降低产生钢带的自动收缩，导致液压缸油压的上升，通过PLC的PID的闭环控制保持液压缸的压力恒定与时时纠偏，以防止冷却过程中钢带的压力变化过大导致钢带的变形与开裂、同时防止了冷却过程中钢带发生跑偏现象。

在另一优选例中，所述的上、下牵引的运动必须在上机架上升到一定的高度，上、下钢带之间离开一定的距离才可以运作，以免上、下钢带在牵引过程中发生干摩擦、损害钢带的表面。

本发明具体考虑了钢带在加热和冷却情况下发生钢带拉伸和收缩情况以及钢带发生侧向偏移的情况发明双钢带压机钢带纠偏的控制方法，具有结构简单、稳定性高、可靠性高、纠偏能力强、纠偏精度高和纠偏迅速的优点。

应理解，在本发明范围内中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实例中的双钢带压机的主视图。

图2是本发明一个实例中的双钢带压机的俯视图。

图3是本发明一个实例中的双钢带压机的控制方法的流程图。

图4是本发明一个实例中的双钢带压机的液压控制示意图。

图5是本发明一个实例中的双钢带压机的纠偏控制的流程图。

图6是本发明一个实例中的双钢带压机的单路液压回路控制的流程图。

各附图中，各标示如下：

1-上牵引辊；

2-下牵引辊；

3-冷却模块；

4-上钢带；

5-下钢带；

6-伺服推杆；

7-加热器件；

8-上被动辊；

9-下被动辊；

10-上左光电传感器；

11-上右光电传感器；

12-上左液压缸；

13-上右液压缸；

14-比例减压溢流阀；

15-电磁截止阀；

16-压力传感器；

17-位置传感器；

18-蓄能器；

19-电磁泄压阀；

20-溢流阀；

21-管路过滤器；

22-风冷却器；

23-回油过滤器；

24-电机；

25-空气滤清器；

26-油箱；

27-液位计。

具体实施方式

本发明人经过广泛而深入的研究，通过大量筛选，首次开发了一种双钢带压机的控制方法，尤其涉及一种基于通过PLC的PID的闭环控制、时时纠偏的一种双钢带压机的控制方法。与现有技术相比，本发明具体考虑了钢带在加热和冷却情况下发生钢带拉伸和收缩情况以及钢带发生侧向偏移的情况发明双钢带压机钢带纠偏的控制方法，具有结构简单、稳定性高、可靠性高、纠偏能力强、纠偏精度高和纠偏迅速的优点，在此基础上完成了本发明。

典型地，本发明双钢带压机的控制方法是一种特定的控制方法，包括以下步骤：

(1)设备开机后系统自动进入手动模式，进行初始化处理；

(2)在触摸屏上设定上机架上升的间距，上升伺服电机使能，点击机架上升；

(3)设定牵引上、下钢带环形运行的速度，牵引伺服电机使能，点击牵引启动；

(4)开启上、下钢带自动纠偏系统；

(5)开启电磁加热系统；

(6)钢带加热区的温度满足设定的要求；

(7)系统自动切换到自动运行模式；

(8)启动钢带冷却区的水冷系统；

(9)喂料区喂入物料，按下物料制作启动按钮；

(10)系统重新计长，制作物料的长度到达要求的长度；

(11)关闭电磁加热系统；

(12)冷却区钢带温度冷却到设定的温度，关闭水冷系统；

(13)关闭上、下钢带环形牵引运动，断开牵引伺服的使能；

(14)关闭上、下钢带自动纠偏系统；

(15)上机架下降到设定的间距，断开上升伺服电机的使能；

(16)切断设备的电源。

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外，附图为示意图，因此本发明装置和设备的并不受所述示意图的尺寸或比例限制。

需要说明的是，在本专利的权利要求和说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例

本实施例的双钢带压机如图1-2所示。该双钢带压机包括上机架和下机架，上机架包括上牵引辊1、上被动辊8和上钢带4，上钢带4紧贴围绕上牵引辊1和上被动辊8设置，伺服电机驱动上牵引辊1转动，进而驱动上被动辊8和上钢带4 转动；下机架包括下牵引辊2、下被动辊9和下钢带5，下钢带5紧贴围绕下牵引辊2和下被动辊9设置，伺服电机驱动下牵引辊2转动，进而驱动下被动辊9和下钢带5转动。在初始状态下，上钢带4的下表面和下钢带5的上表面间隔设定距离。通过伺服电机驱动伺服推杆6可调节上机架上升或下降。在上钢带4的下表面和下钢带5的上表面之间设有冷却模块3和加热模块7。上钢带4的上被动辊8端设置有上左、上右单独的2个液压回路。上左液压回路设有上左光电传感器10和上左液压缸12，上右液压回路设有上右光电传感器11和上右液压缸13。下钢带5的下被动辊9端设置有下左、下右单独的2个液压回路，下左液压回路设有下左光电传感器(未示出)和下左液压缸(未示出)，下右液压回路设有下右光电传感器(未示出)和下右液压缸(未示出)。即光电传感器分别布置在被动辊钢带的两侧，每个回路单独设有光电传感器，光电传感器的用来检测钢带是否产生跑偏，液压缸用于驱动钢带进行偏移。

基于上述双钢带压机的控制方法如图3-6所示。该控制方法包括以下步骤：

设备开机后系统自动进入手动模式，进行初始化处理。

按照物料厚度的需要在触摸屏设定上机架上升的间距，同时使能上升伺服电机，在触摸屏上点击机架上升；上机架的上升由多个伺服电机来驱动，伺服电机均采用带刹车的模式来保证设备在断电、报警等情况下时电机自动抱闸，以防止上机架在突发情况下的自动跌落；伺服驱动器与伺服电机协同使用，伺服驱动器内部采用位置差动同步模式，也就是一个主伺服电机通过差动连接模式带动其它的伺服电机做上、下同步运动，提高了伺服电机的同步性。

设定牵引上、下钢带环形运行的速度，同时使能上、下牵引伺服电机，点击牵引启动；上、下伺服电机带动上、下钢带开始环形运转；上、下钢带的同步牵引采用位置差动同步模式，也就是一个主伺服电机通过差动连接模式带动另一个伺服电机做环形同步运动，提高了上、下钢带环形运动的同步性。

触摸屏上点击开启上、下钢带自动纠偏系统，纠偏系统带动上、下钢带做纠偏动作；上钢带的被动辊端设置有上左、上右单独的2个液压回路，每个回路单独设有光电传感器，光电传感器的用来检测钢带是否产生跑偏；下钢带的被动辊端设置有下左、下右单独的2个液压回路，每个回路单独设有光电传感器，光电传感器的用来检测钢带是否产生跑偏。

本实施例的双钢带压机还包括一种钢带自动纠偏控制系统。该系统见图4所示包括：若干油液过滤器、液位计27、蓄能器18、若干压力传感器16、若干比例溢流减压阀14、若干球阀、若干单向阀、若干节流阀、若干电磁阀、风冷却器22、调压阀、若干压力表、压力表开关、油箱26、油泵、电机24；主回路包括：电机 24、液压泵、管路过滤器21、回油过滤器23、溢流阀20、电磁泄压阀19、风冷装置、空气滤清器25、蓄能器18、液位计27、油箱26、压力传感器16等；控制回路包括：比例减压溢流阀14、压力表、电磁截止阀15、压力传感器16、节流阀、位置传感器17、液压缸等；电气控制器件主要由PLC、D/A、A/D模块组成，PLC 通过D/A模块把压力输出值的数字量转换成模拟量给比例减压溢流阀14，回路上设置的压力表能实时显示管路上的油压；电磁截止阀19的作用是防止设备不工作时液压缸上的油路回流，而导致钢带自动收缩；位置传感器17用于测量液压缸的液位；压力传感器16的作用是实时检测液压缸进油端的油压，通过A/D模块把液压缸油压的模拟量转换成数字量反馈给PLC，PLC通过PID运算实现单路液压缸压力的闭环控制，系统由独立的4个液压回路构成。

主回路实现对整个纠偏控制系统的供油，常闭二位四通电磁阀和调压阀并联，设定调压阀的额定压力，电机启动带动液压泵工作；开始时电磁泄压阀19得电，主回路的油压上升，压力油通过单向阀给蓄能器18供油，见图4在通向蓄能器18 的油路上安装有检测油压力的压力传感器16、并且打开球阀使油路畅通，从主回路流入的油液进入蓄能器18，当管路的压力传感器16检测到油压大于设定的压力时，电磁泄压阀19失电，液压泵的供油经过电磁泄压阀19、风冷却器22(这里是冷却风扇)、回路过滤器23回到油箱26。管路过滤器21、回路过滤器的作用是油液经过过滤器去掉油渣，防止堵塞各个阀门。

单路液压回路的闭环控制见图6所示：PLC把压力命令MV作为目标值输入给 PID，压力传感器采集液压缸进口端的油压通过A/D模块把油缸压力的模拟量转换成PLC能够接收的的数字量作为现在测定值PV反馈给PID，通过PID运算PLC输出数字量MV，数字量MV通过D/A模块把数字量转换成比例减压阀溢流阀能够接收的模拟量给比例减压溢流阀，液压主回路的油压经过比例减压溢流阀减压后，把减压后的油压施加到液压缸的进口端，从而实现各单路液压缸压力的闭环控制。

PID的基本公式：MV＝Kp*E(t)+Ki*E(t)/s+Kd*PV(t)S

MV：输出值 Kp:比例增益 E(t):偏差值

PV：测定值 SV：目标值

Kd:微分增益 PV(t)S:PV(t)的微分值、

Ki:积分增益 E(t)/S:E(t)的积分值

高温加热与冷却过程中钢带不可避免地存在钢带由于温度变化引起的热胀冷缩而导致的钢带长度的变化，钢带的长度变化直接导致液压缸进口端压力油的油压变化，PLC的PID运算实现每路液压缸压力油闭环控制方法恰好补偿了这种变化，解决了钢带由于热胀冷缩发生的偏移问题。

钢带的自动纠偏见图5：上左的光电传感器灯亮，系统通过PLC算法增加上左的D/A输出值D0，同时减少上右D/A的输出值D1，也就是增加上左的液压缸推力，同时减少上右的液压缸推力，通过改变上左与上右的压力差从而实现带动钢带向右侧运动，同时上左液压缸不跑偏定时器T10置零，直到上左的光电传感器灯灭，增加上左光电灯灭延时T0判断的作用：用来消除钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致系统产生纠偏误判；T0＝L/V*A，L—环形钢带的周长，V--钢带实际运行的速度，A—钢带不平整系数(0-100％),系数A的选择参考设备运行过程中T10 的数值，上左不跑偏的T10时间越长系数A的选择越接近设备的实际运行情况；上左灯灭延时T0满足系统自动给上左、上右液压缸给定一个稳态值，同时上左液压缸不跑偏定时器T10开始计数。这种算法有效地解决了钢带由于制造误差引起的纠偏判断不稳定、钢带容易跑偏的现象；相对于采用接触式传感器价格更加便宜，控制更加方便。上右、下左、下右纠偏的实现方法与上左类同。

在上被动辊和下被动辊处，左右两端各安装一个液压缸，用液压缸的伸缩运动来调整被动辊与主动辊间的距离，检测到钢带发生偏移时，纠偏系统通过控制主、被动辊的间距实现纠偏。通过在同一钢带的两侧同时实现压力变化，其纠偏灵敏度优于钢带一侧不固定、一侧压力变化的方案。

开启加热系统，钢带加热区的温度到达设定的温度时，系统自动切换到自动运行模式，所述的加热系统包括温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器，将上述的温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器以一定方式连接形成闭环控温系统，且将所述的加热器件与加热控制器通过高温线与电源连接所述温度传感器为K型温度传感器。

所述的加热元件分布在上、下钢带的加热区，高温加热与冷却过程中钢带不可避免地存在钢带由于温度变化引起的热胀冷缩而导致的钢带长度的变化，钢带的长度变化直接导致液压缸进口压力的变化，PLC的PID运算方法恰好补偿了系统的温度波动，从而保证了系统正常运行的压力恒定。

启动钢带冷却区的水冷系统；所述钢带冷却区的水冷系统主要是给冷却区的物料降温，防止物料从钢带冷却区出来后物料的温度太高粘黏在钢带上。

在喂料区人工喂入物料，按下物料制作启动按钮，系统重新计长，制作物料的长度到达设定的长度。

关闭加热系统，钢带温度冷却到设定的温度，关闭水冷系统。

关闭上、下钢带环形牵引运动，断开上、下牵引伺服的使能。

关闭上、下钢带自动纠偏系统。

上机架下降到设定的间距，断开上升伺服电机的使能。

所述的上、下钢带牵引运动必须在钢带温度低于设定温度下，才能关闭，主要是为了让钢带均匀降温，以防钢带在加热区部位局部温度过高产生变形。

所述的上、钢带自动纠偏必须在上、下钢带牵引运动关闭后才能关闭，主要是考虑到钢带在冷却过程中，由于温度的降低产生钢带的自动收缩，导致液压缸油压的上升，通过PLC的PID的闭环控制保持液压缸的压力恒定与时时纠偏，以防止冷却过程中钢带的压力变化过大导致钢带的变形与开裂、同时防止了冷却过程中钢带发生跑偏现象。

所述的上、下牵引的运动必须在上机架上升到一定的高度，上、下钢带之间离开一定的距离才可以运作，以免上、下钢带在牵引过程中发生干摩擦、损害钢带的表面。

关机、切断设备的电源。

双钢带压机在工作中难免发生钢带偏移现象，钢带发生偏移严重影响生产产品的质量和设备可靠性。本发明具体考虑了钢带在加热和冷却情况下发生钢带拉伸和收缩情况以及钢带发生侧向偏移的情况发明双钢带压机钢带纠偏的控制方法，具有结构简单、稳定性高、可靠性高、纠偏能力强、纠偏精度高和纠偏迅速的优点。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (13)

1.一种双钢带压机的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

a) 开机；

b) 设定上机架上升的间距；

c) 牵引上钢带和下钢带按设定速度做环形运动；

d) 运行所述上钢带和下钢带的自动纠偏系统；

e) 运行加热系统，当钢带加热区的温度到达设定的温度时，所述双钢带压机自动切换到自动运行模式；

f) 运行冷却系统，用于给物料降温；

g) 制作物料；

h) 关闭所述加热系统；

i) 关闭所述冷却系统；

j) 关闭所述上钢带和所述下钢带环形牵引运动；

k) 关闭所述上钢带和所述下钢带的自动纠偏系统；

l) 所述上机架下降到设定的间距；

m) 关机、切断电源；

其中，所述自动纠偏系统包括多个液压回路，每个所述液压回路设有液压缸和光电传感器；

所述自动纠偏系统包括电气控制系统，所述电气控制系统包括PLC模块、D/A模块和A/D模块；

当所述上钢带向左偏时，上左的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加上左的所述D/A模块输出值D0，同时减少上右的所述D/A模块的输出值D1，用于增加上左的液压缸推力，同时减少上右的液压缸推力，通过改变上左与上右的压力差使所述上钢带向右侧运动；

当所述上钢带向左偏时，上左液压缸不跑偏定时器T10置零，直到上左的所述光电传感器灯灭，增加上左光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述上钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后上左所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数；

其中，T0=L/V*A；其中，L—环形钢带的周长，V—钢带实际运行的速度，A—钢带不平整系数；系数A的范围在0-100%之间。

2.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述自动纠偏系统包括控制回路，所述控制回路包括比例减压溢流阀。

3.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述控制回路包括压力表、电磁截止阀、压力传感器、节流阀和位置传感器。

4.如权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述压力表用于显示测量管路上的油压；所述电磁截止阀用于防止设备不工作时，所述液压缸上的油路回流，进而导致钢带自动收缩；所述压力传感器用于实时检测液压缸进油端的油压。

5.如权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述A/D模块把液压缸油压的模拟量转换成数字量反馈给所述PLC模块，所述PLC模块通过所述D/A模块把压力输出值的数字量转换成模拟量给所述比例减压溢流阀，减压后的油压施加到所述液压缸的进口端，所述PLC模块通过PID运算实现单路液压缸压力的闭环控制。

6.如权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述PLC模块执行的所述PID运算包括：

MV=Kp*E(t)+Ki*E(t)/s+Kd*PV(t)S；

其中，MV为输出值；Kp为比例增益；E(t)为偏差值；PV为测定值；SV为目标值；Kd为微分增益；Ki为积分增益；PV(t)S为PV(t)的微分值；E(t)/S为E(t)的积分值。

7.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，当所述上钢带向右偏时，上右的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加上右的所述D/A模块输出值D0，同时减少上左的所述D/A模块的输出值D1，用于增加上右的液压缸推力，同时减少上左的液压缸推力，通过改变上左与上右的压力差使所述上钢带向左侧运动。

8.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，当所述下钢带向左偏时，下左的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加下左的所述D/A模块输出值D0，同时减少下右的所述D/A模块的输出值D1，用于增加下左的液压缸推力，同时减少下右的液压缸推力，通过改变下左与下右的压力差使所述下钢带向右侧运动。

9.如权利要求6所述的控制方法，其特征在于，当所述下钢带向右偏时，下右的所述光电传感器灯亮，所述系统通过所述PLC模块增加下右的所述D/A模块输出值D0，同时减少下左的所述D/A模块的输出值D1，用于增加下右的液压缸推力，同时减少下左的液压缸推力，通过改变下左与下右的压力差使所述下钢带向左侧运动。

10.如权利要求7所述的控制方法，其特征在于，当所述上钢带向右偏时，上右液压缸不跑偏定时器T10置零，直到上右的所述光电传感器灯灭，增加上右光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述上钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后上右所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

11.如权利要求8所述的控制方法，其特征在于，当所述下钢带向左偏时，下左液压缸不跑偏定时器T10置零，直到下左的所述光电传感器灯灭，增加下左光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述下钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后下左所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

12.如权利要求9所述的控制方法，其特征在于，当所述下钢带向右偏时，下右液压缸不跑偏定时器T10置零，直到下右的所述光电传感器灯灭，增加下右光电传感器灯灭延时T0判断的作用，用于消除所述下钢带由于制造过程对接焊缝时侧面引起不平整导致所述系统产生的纠偏误判，然后下右所述液压缸的不跑偏定时器T10开始计数。

13.如权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述加热系统包括温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器；所述温控装置、加热元件、加热控制器和温度传感器连接形成闭环控温系统。

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