CN111230414A - 一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法 - Google Patents

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胡宝成
张仁军
马斌
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Abstract

一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，涉及机械装配技术领域。为解决现有的装备方法，难以保证第一级隔板正反向静叶栅之间的同心度，并且在装配时操作难度较大，在隔板主焊缝焊接过程中静叶栅的径向焊接变形量较大，导致隔板焊后的汽道尺寸精度较差的问题。将半圆形定位凸台装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；采用立车的加工方式加工静叶栅定位凸台外圆；将已加工好的隔板静叶栅装配到定位凸台外圆内；将静叶栅与隔板体之间进行点焊固定，即完成了隔板静叶栅的装配工作。本发明适用于对正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅进行装配。

Description

一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法
技术领域
本发明涉及机械装配技术领域，具体涉及一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法。
背景技术
目前的超超临界汽轮机机组中CCH01C.121Z-1、CCHK02.1201Z-2等中压第一级、正反向一体式隔板受结构所限，隔板静叶栅与隔板体之间在内外圆径向位置上缺少定位配合面，形成了特殊的悬空结构。为了保证正反向隔板静叶栅的同心度，以往隔板静叶栅装配时由工人通过调整斜楔铁深浅来控制静叶栅与隔板体之间的相对位置关系，尽而保证两叶栅之间的同心度，但这种调整方式装配难度大，尺寸精度控制不理想，隔板焊后往往同心度尺寸较差。
综上所述，现有的装备方法，难以保证第一级隔板正反向静叶栅之间的同心度，并且在装配时操作难度较大，在隔板主焊缝焊接过程中静叶栅的径向焊接变形量较大，导致隔板焊后的汽道尺寸精度较差的问题。
发明内容
本发明为解决现有的装备方法，难以保证第一级隔板正反向静叶栅之间的同心度，并且在装配时操作难度较大，在隔板主焊缝焊接过程中静叶栅的径向焊接变形量较大，导致隔板焊后的汽道尺寸精度较差的问题，而提出一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法。
本发明的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其具体方式如下：
步骤一、将半圆形定位凸台装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；
步骤二、采用立车的加工方式加工静叶栅的半圆形定位凸台外圆；
步骤三、将已加工好的静叶栅装配到半圆形定位凸台外圆内；
步骤四、将静叶栅与隔板体之间进行点焊固定，即完成了隔板体和静叶栅的装配工作；
进一步的，所述的步骤一中半圆形定位凸台采用立车方式进行加工；
进一步的，所述的步骤一中装焊时需保证半圆形定位凸台外圆有5mm的立车精加工余量；
进一步的，所述的步骤二中的半圆形定位凸台的外圆面加工的尺寸公差在0mm～0.1mm；
进一步的，所述的步骤二中半圆形定位凸台的外圆在加工时，半圆形定位凸台外圆部位尺寸与静叶栅进汽侧汽道外围带侧内圆尺寸相一致；
进一步的，所述的步骤二中在加工静叶栅的半圆形定位凸台外圆时，需严格保证正反向隔板体2凹槽内的半圆形定位凸台外圆部位同心。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
一、本发明克服了现有技术的缺点，采用将半圆形定位凸台装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；采用立车的加工方式加工静叶栅定位凸台外圆；将已加工好的隔板静叶栅装配到定位凸台外圆内；将静叶栅与隔板体之间进行点焊固定，即完成了隔板静叶栅的装配工作；提高中压第一级隔板正反向静叶栅之间的同心度，降低工人装配静叶栅时的操作难度。
二、本发明采用在隔板体铸件的正反向凹槽内设有半圆形定位凸台，起到良好的定位效果，并且在装配时，装配人员容易找到定位基准，从而提高工作效率，并且减小隔板主焊缝焊接过程中静叶栅的径向焊接变形量，从而提高隔板焊后的汽道尺寸精度。
三、本发明操作简单，使用简单。
附图说明
图1是现有的正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配后的剖视图；
图2是采用本发明所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法后的整体结构的剖视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图2说明本实施方式，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其具体方式如下：
步骤一、将半圆形定位凸台3装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；
步骤二、采用立车的加工方式加工静叶栅1的半圆形定位凸台3外圆；
步骤三、将已加工好的静叶栅1装配到半圆形定位凸台3外圆内；
步骤四、将静叶栅1与隔板体2之间进行点焊固定，即完成了隔板体2和静叶栅1的装配工作；
本具体实施方式，采用将半圆形定位凸台装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；采用立车的加工方式加工静叶栅定位凸台外圆；将已加工好的隔板静叶栅装配到定位凸台外圆内；将静叶栅与隔板体之间进行点焊固定，即完成了隔板静叶栅的装配工作；提高中压第一级隔板正反向静叶栅之间的同心度，降低工人装配静叶栅时的操作难度。
具体实施方式二：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的步骤一中半圆形定位凸台3采用立车方式进行加工；
本具体实施方式，采用步骤一中半圆形定位凸台3采用立车方式进行加工，提高半圆形定位凸台3的加工精度。
具体实施方式三：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式二所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的步骤一中装焊时需保证半圆形定位凸台3外圆有5mm的立车精加工余量；
本具体实施方式，采用步骤一中装焊时需保证半圆形定位凸台3外圆有5mm左右的立车精加工余量，有利于对半圆形定位凸台3外圆接进行精加工，保证半圆形定位凸台3外圆面的表面粗糙度。
具体实施方式四：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的步骤二中的半圆形定位凸台3的外圆面加工的尺寸公差在0mm～0.1mm；
本具体实施方式，采用步骤二中的半圆形定位凸台3的外圆面加工的尺寸公差在0mm～0.1mm，保证正反向静叶栅之间同心度的要求。
具体实施方式五：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式四所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的步骤二中半圆形定位凸台3的外圆在加工时，半圆形定位凸台3外圆部位尺寸与静叶栅1进汽侧汽道外围带侧内圆尺寸相一致。
具体实施方式六：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的步骤二中在加工静叶栅1的半圆形定位凸台3外圆时，需严格保证正反向隔板体2凹槽内的半圆形定位凸台3外圆部位同心；
本具体实施方式，采用步骤二中在加工静叶栅1的半圆形定位凸台3外圆时，需严格保证正反向隔板体2凹槽内的半圆形定位凸台3外圆部位同心；起到良好的定位效果，并且在装配时，装配人员容易找到定位基准，从而提高工作效率，并且减小隔板主焊缝焊接过程中静叶栅的径向焊接变形量，从而提高隔板焊后的汽道尺寸精度。
具体实施方式七：结合图2说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的装配方法的进一步的限定，本实施方式所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，所述的半圆形定位凸台3的下底面与底座的上表面固定连接，且半圆形定位凸台3的侧面与静叶栅1的内部侧面固定连接。
工作原理
超超临界汽轮机机组中CCH01C.121Z-1、CCHK02.1201Z-2等中压第一级、正反向一体式隔板设计结构，隔板体2精加工后外形，为了便于实现隔板体2和静叶栅1之间的同心度关系，在隔板体2铸件的正反向凹槽内均装焊半圆形定位凸台3，通过静叶栅1进汽边外围带侧内圆与半圆形定位凸台3之间紧密配合方式来代替原来静叶栅1装配时工人通过斜楔铁进行调整方案，从而降低了工人装配静叶栅1时的找中心难度，且半圆形定位凸台3也在一定程度上减小了隔板主焊缝焊接过程中静叶栅1的径向变形量，使正反向一体式隔板电端、调端叶栅的上下半同心度得到了有效保证。

Claims (5)

1.一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其特征在于：其具体方式如下：
步骤一、将半圆形定位凸台(3)装焊在隔板体铸件的正反向凹槽内；
步骤二、采用立车的加工方式加工静叶栅(1)的半圆形定位凸台(3)外圆；
步骤三、将已加工好的静叶栅(1)装配到半圆形定位凸台(3)外圆内；
步骤四、将静叶栅(1)与隔板体(2)之间进行点焊固定，即完成了隔板体(2)和静叶栅(1)的装配工作。
2.根据权利要求1所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其特征在于：所述的步骤一中装焊时需保证半圆形定位凸台(3)外圆有5mm的立车精加工余量。
3.根据权利要求1所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其特征在于：所述的步骤二中的半圆形定位凸台(3)的外圆面加工的尺寸公差在0mm～0.1mm。
4.根据权利要求3所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其特征在于：所述的步骤二中半圆形定位凸台(3)的外圆在加工时，半圆形定位凸台(3)外圆部位尺寸与静叶栅(1)进汽侧汽道外围带侧内圆尺寸相一致。
5.根据权利要求4所述的一种正反向一体式结构的汽轮机隔板叶栅装配方法，其特征在于：所述的步骤二中在加工静叶栅(1)的半圆形定位凸台(3)外圆时，严格保证正反向隔板体(2)凹槽内的半圆形定位凸台(3)外圆部位同心。
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