CN111196668A - 一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，属于废水应急处理技术领域。该方法包括以下步骤：A)首先将受污染含有苯系物强酸性化工废水异位暂存，选择当地污水厂周边的企业现有的废水处理设施作为反应器，使用弱碱性阴离子树脂吸附进行一级预处理，去除废水中含有的苯磺酸类物质；B)将出水采用过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理；C)利用当地污水处理厂现有的处理单元，去除步骤B)出水的固体悬浮物；D)将步骤C)出水进行生化处理。该方法能够利用现有废水处理设施进行应急处理，现场投资少，运行成本低，受外界影响小。进一步地采用穿孔曝气管射流作用投加药剂，有效降低强化芬顿氧化反应的时间，能够满足应急处理中快速、高效的处理需求。

Description

一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法

技术领域

本发明属于废水应急处理技术领域，更具体地说，涉及一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法。

背景技术

近些年国内屡次发生突发性水污染事件，已引起社会、政府的强烈关注。例如，2009年2月20日，江苏省盐城市城西水源遭酚类化合物污染，两家自来水厂关闭，数十万市民饮水受到影响。据当地环保部门查明，该水污染事件是取水口上游一家化工厂偷排污水所致。监测结果表明水中含量超标最严重的物质为挥发酚，原水取水口的水中含挥发酚量达到0.2mg/L，超标100倍。2010年2月徐州旗山矿发生泄漏，导致含有超高浓度铁、锰离子的矿井废水外排到附近河流水域，导致水体中的铁、锰离子远超《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)相关标准。2014年4月10日，常州市藻江河沿岸企业偷排造成某河道水体砷严重超标，企业附近砷平均浓度5mg/L，局部浓度大于10mg/L。而针对突发性的化工废水污染事件，如何能够及时有效开展应急处理方案变得尤为重要。

中国专利申请公开号为CN101905920A的现有技术公开了一种利用导流明渠应急处理铁、锰超标水体的方法，该现有技术是在污染河道上修建截流坝隔断污染的水体，并在截流坝上游与下游开挖一条导流明渠，通过导流明渠中水位差产生快速水流对混凝剂进行有效的水力搅拌，使河水与混凝剂充分混合，使河水中铁、锰离子与混凝剂形成絮状物沉淀，河水得到净化；同时在水坝下游河道建溢流坝，形成的絮状物沉淀在溢流坝处被拦截，待水体处理达标后挖出泥渣，离心脱水，并进行安全处置。该方法可以快速、高效去除水中铁、锰离子，絮凝形成的泥渣可以被溢流坝有效截流后安全处置。

中国专利申请公开号为CN102107965A的现有技术公开了一种铁、锰超标水源水的应急预处理系统及其处理方法，该方法包括入水管相连接的氢氧化钙溶液配制槽，混合反应区与固液分离区相通，固液分离区与树脂再生槽和出水管相连接。它是将氢氧化钙溶液投加到入水管混凝反应，混凝出水经斜管沉淀池的沉淀处理后，出水进入集离子交换、固液分离和再生为一体的复式反应器，去除剩余锰离子和钙离子，出水中的磁性阳离子交换树脂通过磁力传送带实现树脂与水的分离，出水常规处理，而磁性阳离子交换树脂在再生槽中经稀盐酸溶液再生后重新回到混合反应区。

中国专利申请公开号为CN101549922A的现有技术公开了一种受酚污染的河流应急处理方法，该方法首先利用河道反应器的选择，将污染的河流隔断，然后选择受污染河段作为实施载体建立河道反应器，将河道反应器分为三个功能区：氧化区、沉淀区及吸附区；第一功能区为氧化区，使用Fenton氧化或臭氧氧化；第二功能区为沉淀区，采用平流式沉淀池设计，出水处设有浮动的挡板，沉淀区剩余含酚河泥；第三功能区为吸附区，在上面步骤的出水中投加粉末活性碳，并通过碱中和，调整出水pH为中性。

但目前对于含苯系物强酸性的化工废水突发性泄露的应急处理方法研究较少，亟待对此类事件提出高效、快速的应急处理方法，以应对突发的此类废水泄露事件。

发明内容

1.要解决的问题

针对含苯系物强酸性化工废水突发性泄露处理方法的应急处理的高效性问题，本发明提供一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，该方法能够利用现有的废水处理设施进行应急处理，现场投资少，运行成本低，操作简单，受外界影响小；

进一步地，利用穿孔曝气管射流方法投加过硫酸盐强化芬顿氧化的反应药剂，使投加物在气流作用下以高压力进入反应体系中，有效提高高级氧化的效率，缩短反应时长。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，包括以下步骤：

A)首先将受污染含有苯系物强酸性化工废水异位暂存，然后选择当地污水厂周边的企业现有的废水处理设施作为反应器，使用弱碱性阴离子树脂吸附进行一级预处理，去除废水中含有的苯磺酸类物质；

B)将步骤A)出水采用过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理；

C)利用当地污水处理厂现有的处理单元，去除步骤B)出水的固体悬浮物；

D)将步骤C)出水进行生化处理。

优选地，所述步骤A)中废水处理设施可以为废水收集池、厌氧池、缺氧池或好氧池。

优选地，所述步骤A)中采用的树脂为：叔胺基(-N(CH₃)₂)基团强化改性的大孔树脂苯乙烯-二乙烯苯超交高联树脂，吸附去除废水中苯磺酸类物质。

优选地，所述步骤A)中，树脂吸附一级预处理中树脂吸附体积达到500-1000BV时需进行树脂再生，利用5％氢氧化钠溶液进行树脂再生，脱附液作为危险废液处理。

优选地，所述步骤B)中过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理具体包括：投加氢氧化钙/氧化钙至pH值为3.0-4.0左右；按照废水质量的0.5-1.0％(硫酸亚铁占废水的质量分数)投加硫酸亚铁溶液，和/或按照废水质量的1.0-1.5％投加质量分数为30％的双氧水，和/或按照废水质量的0.01-0.015％(过硫酸盐占废水的质量分数)投加过硫酸盐溶液，所述过硫酸盐可以为，过硫酸钠、过硫酸钾；所述硫酸亚铁溶液、双氧水以及过硫酸盐溶液分别利用穿孔曝气管的射流方法投加到池体中；硫酸亚铁、双氧水、过硫酸盐溶液投加量主要根据反应池体的废水体积以及废水水质所决定。其中穿孔曝气管投加方式具有三方面的作用，一方面利用气流带动了药剂的投加，使进入水体的药剂具有较大的初始扩散速度；此外，利用气体扰动了池体中的废水，将药剂与废水中污染物物质充分混匀并发生反应，既能够节约三种药剂的药剂泵的设备成本，同时使得药剂更加均匀地投加到池体当中，最大限度地利用了药剂的氧化、还原性能；另外由于药剂在气流紊动条件下在废水中均匀地分散，可缩短化学反应所需要的反应时间。反应结束后，继续投加氢氧化钙/氧化钙进行中和，至pH值为8-9左右，自然沉降，上清液排至污水收集池，物化产生的污泥泵至污泥浓缩池待处理。

优选地，所述穿孔曝气管一端为盲端，曝气压力为20-70kpa，具体压力根据反应罐体或者池体的高度决定。

优选地，所述步骤B)中硫酸亚铁溶液、双氧水以及过硫酸盐溶液三种药剂投加完毕后，采用穿孔曝气管曝气继续搅拌直至反应完毕。在投加药剂结束后继续曝气搅拌，利用气体扰动池体中的废水，使药剂与废水中污染物物质反应的过程中继续被扰动且自由基充分扩散并充分与有机物发生反应，可进一步缩短强化芬顿氧化反应所需要的反应时间。

优选地，所述步骤B)中强化芬顿氧化二级预处理的反应时间为0.5-1.0h。采用上述的穿孔曝气管的射流方法投加芬顿氧化试剂，相比于常规药剂泵方式投加药剂的芬顿氧化反应，能够大大缩短处理时间。

优选地，所述骤C)中去除固体悬浮物处理选自混凝沉淀、格栅、气浮中的一种或几种组合。

优选地，所述步骤D)中生化处理选自厌氧水解酸化、缺氧/好氧生物处理中的一种或几种组合。

优选地，当所述步骤D)出水不满足条件时，还可继续采用末端把关工艺，所述末端把关工艺选自物化混凝、次氯酸钠氧化、高级氧化中的一种或几种组合，最终实现达标排放。

优选地，所述步骤D)中生化处理废水停留时间HRT为20-36h，厌氧或缺氧/好氧生物处理污泥浓度为2000-3500mg/L。最终出水COD、氨氮满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，其他各指标满足污水处理厂排放标准。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明采用的过硫酸盐强化芬顿氧化处理的步骤较常规芬顿氧化更为高效；进一步利用穿孔曝气管射流作用投加药剂，有效降低过硫酸盐强化芬顿氧化反应的时间，相比于常规投加方式，采用本发明中的穿孔曝气管投加方式，且在投加药剂完毕后继续采用穿孔曝气管曝气搅拌反应，在相同条件下能够使反应时间缩短50％以上，在应急处理中能够满足快速、高效的处理需求，同时结合现场的废水处理设施进行应急处理，现场投资少，运行成本低，操作简单，效率高，受外界影响小；

(2)本发明先将受污染含有苯系物强酸性化工废水异位暂存，然后选择当地污水厂周边的企业现有的废水处理设施(如废水收集池、厌氧池、缺氧池、好氧池等)作为反应器，能够实现就地取材应急处理，节省了大量的人力、物力成本；

(3)本发明使用的处理药剂简单，为氢氧化钙/氧化钙、双氧水、硫酸亚铁以及过硫酸盐等普通药剂，药剂成本低廉、易得，属于常规的水处理药剂；

(4)本发明对于受污染含有苯系物强酸性化工废水处理效果显著，处理后水质满足COD、氨氮满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，其他各指标满足污水处理厂排放标准。

附图说明

图1为本发明的处理工艺流程图。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

如本文所使用，术语“约”用于提供与给定术语、度量或值相关联的灵活性和不精确性。本领域技术人员可以容易地确定具体变量的灵活性程度。

浓度、量和其他数值数据可以在本文中以范围格式呈现。应当理解，这样的范围格式仅是为了方便和简洁而使用，并且应当灵活地解释为不仅包括明确叙述为范围极限的数值，而且还包括涵盖在所述范围内的所有单独的数值或子范围，就如同每个数值和子范围都被明确叙述一样。例如，约1至约4.5的数值范围应当被解释为不仅包括明确叙述的1至约4.5的极限值，而且还包括单独的数字(诸如2、3、4)和子范围(诸如1至3、2至4等)。相同的原理适用于仅叙述一个数值的范围，诸如“小于约4.5”，应当将其解释为包括所有上述的值和范围。此外，无论所描述的范围或特征的广度如何，都应当适用这种解释。

与以往的应急处理方法不同的是，本发明具有如下特点：

(1)处理对象的不同；现有技术中处理对象主要为重金属，铜、锰，以及可生物降解性较好的苯酚，而本发明处理的对象是含有苯系物强酸性应急事件，尤其是强酸性废水中的苯系物，特点是废水强酸性，且含有极难生物降解的苯系物，并含有苯磺酸类物质结构较为稳定的特征污染物质，处理难度极大；

(2)污染事件性质不同；突发性化工污染事件水量大，时间紧迫，而且其中的污染物种类复杂，非单一污染物质，且废水pH强酸性，导致其环境影响大；

(3)处理工艺设施不同：如现有技术CN101549922A使用原位河道作为反应器，主要弊端就是在原位河道中形成大量的二次污染物，沉降污泥，后期清理较为复杂；而本发明使用企业废水处理设施作为反应器，减少了设备投资成本，同时充分利用现有的污水处理厂生化处理工段及末端把关物化工段对废水进行应急处置，因此本发明技术可大大节省污染水处理设备的投资成本及原位河道底泥修复的处理成本。

在实际突发性水污染河流事件处置过程中，突发性污染废水水质不均匀，且原位环境相对复杂，受众影响范围较大，对当地河流环境的生态破坏巨大，对环境保护工作者来讲，其治理速度以及治疗效果均属于非常大的挑战。

突发性苯系物强酸化工废水应急处置当中，往往去除的不止一种污染因子，因此很难使用一种方法即可完成对受污染废水中的所有污染物质的去除，且考虑到现场条件、操作的方便性、以及时间的紧迫性，其难度很大，开发一种快速且经济有效且易于操作的处理方法针对突发性苯系物强酸化工废水进行应急处置尤为重要。

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1所示，一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，包括以下步骤：

A)首先将受污染含有苯系物强酸性化工废水异位暂存，然后选择当地污水厂周边的企业现有的废水处理设施如废水收集池、厌氧池、缺氧池或好氧池作为反应器，使用叔胺基(-N(CH₃)₂)基团强化改性的大孔树脂苯乙烯-二乙烯苯超交高联树脂吸附一级预处理，去除废水中含有的苯磺酸类物质；当吸附量体积满足500-1000BV时需进行树脂再生，利用5％氢氧化钠溶液进行树脂再生，脱附液作为危险废液处理；

B)将步骤A)出水采用过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理：具体步骤如下，投加氢氧化钙/氧化钙至pH至3.0-4.0左右；以硫酸亚铁的量为废水质量0.5-1.0％投加硫酸亚铁溶液；和/或按照废水质量的1.0-1.5％投加质量分数为30％的双氧水；和/或以过硫酸盐质量为废水质量的0.01-0.015％投加过硫酸盐溶液；上述三种药剂分别利用穿孔曝气管射流方法投加到池体当中后，穿孔曝气管曝气继续搅拌反应共0.5-1.0h；反应结束后，继续投加氢氧化钙/氧化钙进行中和至pH值为8-9左右，自然沉降，上清液排至污水收集池，物化产生的污泥泵至污泥浓缩池待处理；

C)利用当地污水处理厂现有的处理单元，如混凝沉淀、格栅、气浮中的一种或几种，将步骤B)出水进行去除固体悬浮物处理；

D)将步骤C)出水进行生化处理：可以为厌氧水解酸化、缺氧/好氧生物处理中的一种或几种组合；生化处理废水停留时间HRT为20-36h，厌氧或缺氧/好氧生物处理污泥浓度为2000-3500mg/L即可。最终出水COD、氨氮满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，其他各指标满足污水处理厂排放标准；

E)当所述步骤D)出水不满足条件时，还可继续采用末端把关工艺，如可以为物化混凝、次氯酸钠氧化、高级氧化中的一种或几种组合，实现达标排放。

实施例2

江苏某企业发生突发性水污染事件，废水主要含有苯系物，硫酸，且pH为0.8左右，水质如下：pH：0.8，COD：1500-2500mg/L，苯系物：158mg/L，苯磺酸盐：49mg/L，NH₃-N：24mg/L；大量该股化工废水囤积在现场储罐池中，且有外泄的风险。

对该类含有苯系物强酸性化工废水进行应急处理，其步骤同实施例1，其中，步骤A)中，首先将受污染含有苯系物强酸性废水采用消防车运送至当地污水处理厂周边的某化工企业污水处理设施的生化处理单元(厌氧池+好氧池)暂存，首先使用叔胺基(-N(CH₃)₂)基团强化改性的大孔树脂苯乙烯-二乙烯苯超交高联树脂吸附塔作为物化一级预处理，出水COD在1000-2000mg/L，吸附体积600BV时进行树脂再生，利用5％氢氧化钠溶液进行树脂再生，脱附液作为危险废液处理；

步骤B)中采用企业生化调节池作为过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理的处理设施，首先利用氧化钙对原水进行中和至pH约3.0左右，利用穿孔曝气管射流添加方法分别投加硫酸亚铁溶液、双氧水及过硫酸钠溶液，根据现场池体选择曝气压力为40kpa；其中硫酸亚铁溶液按照硫酸亚铁质量为废水质量的0.8％进行投加；30％的双氧水按照废水质量1.2％进行投加；过硫酸钠溶液按照过硫酸钠质量为废水质量的0.012％进行投加；投加完毕后，继续采用穿孔曝气管曝气搅拌反应至反应结束，反应时间共为0.7h。待反应结束后，继续投加氧化钙进行中和至pH约8-9左右，自然沉降；此步出水COD在300-400mg/L；

步骤C)中，利用当地污水处理厂现有的处理单元，进行混凝沉淀处理去除部分悬浮物；

步骤D)中，生化处理采用水解酸化加生化池处理，其中厌氧水解酸化12h、缺氧/好氧生物处理16h，废水停留时间HRT为28h，厌氧水解酸化单元污泥浓度为2100mg/L、缺氧/好氧生物处理单元污泥浓度为3000mg/L。

步骤E)中，利用当地污水处理厂现有的末端把关处理单元：次氯酸钠消毒池，可实现达标排放。

最终出水COD：39-50mg/L、pH：8-9，氨氮：2-8mg/L，满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，其他各指标满足污水处理厂排放标准。

本发明方法简便，易操作，且运行成本低廉，只需要15.0～20.0元/t废水的处理成本。

对比例2A

本对比例采用与实施例2中基本相同的步骤A)和步骤B)，不同之处在于，步骤B)采用常规药剂泵的方式投加相同浓度和相等量的硫酸亚铁溶液、双氧水和过硫酸钠溶液，同样控制反应时长为0.7h，中和至pH约8-9左右，自然沉降后出水COD在500-700mg/L。

延长本对比例中步骤B)的反应时长，在反应时长为1.0h时，中和并自然沉降后出水COD为400-500mg/L之间。

上述结果表明，采用穿孔曝气管射流作用投加药剂，相同时间内处理效果提高较大；同样的药剂量使用不同的投加方式，废水水质的处理效果有较大区别。

对比例2B

本对比例针对与实施例2中相同的受污染废水。

对该类含有苯系物强酸性化工废水进行应急处理，其步骤A)、C)、D)、E)同实施例2，未进行步骤B)的二级预处理；

步骤A)的出水直接进入步骤C)中，利用与实施例2相同的当地污水处理厂现有的处理单元，进行混凝沉淀处理去除部分悬浮物；

步骤D)中，生化处理采用与实施例2相同的水解酸化加生化池处理，其中厌氧水解酸化12h、缺氧/好氧生物处理16h，废水停留时间HRT为28h，厌氧水解酸化单元污泥浓度为2100mg/L、缺氧/好氧生物处理单元污泥浓度为3000mg/L。

步骤E)中，利用与实施例2相同的当地污水处理厂现有的末端把关处理单元：次氯酸钠消毒池，未实现达标排放。

最终出水COD：200-300mg/L、pH：8-9，氨氮：5-20mg/L，未能满足污水处理厂排放标准。

由此可见，该废水必须要进行高级氧化预处理，最终方可达标排放，即物化预处理的过硫酸盐强化芬顿氧化过程是处理该废水COD、氨氮满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准所必须的处理步骤。

对比例2C

本对比例针对实施例2中相同的受污染废水。

对该类含有苯系物强酸性化工废水进行应急处理，其步骤A)、C)、D)、E)同实施例2；步骤B)中采用企业生化调节池作为常规芬顿氧化二级预处理的处理设施：首先利用氧化钙对原水进行中和至pH约3.0左右，然后利用穿孔曝气管射流法分别投加硫酸亚铁溶液和双氧水，其中硫酸亚铁溶液按照硫酸亚铁质量为废水质量的0.8％进行投加；30％的双氧水按照废水质量1.2％进行投加；投加完毕后，继续采用穿孔曝气管曝气搅拌反应至反应结束，反应时间共为0.7h。待反应结束后，继续投加氧化钙进行中和至pH约8-9左右，自然沉降；此步出水COD在500-700mg/L；

经过步骤C)、步骤D)和步骤E)后，最终出水COD：100-200mg/L，pH：8-9，氨氮：5-20mg/L，其他部分指标能满足污水处理厂排放标准。

对比例2C与实施例2相比较，在不加入过硫酸钠对芬顿氧化强化的情况下，该常规方法比实施例2处理效果要差，且出水COD不能满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准满足。

实施例2D

本对比例针对与实施例2中相同的受污染废水。

对该类含有苯系物强酸性化工废水进行应急处理，其步骤同实施例2，其中不同之处在于，步骤A)中与实施例2相比较，所利用的树脂为D301树脂吸附塔作为物化一级预处理，出水COD在1200-2200mg/L，吸附体积600BV进行树脂再生，利用5％氢氧化钠溶液进行树脂再生，脱附液作为危险废液处理；

步骤B)、步骤C)、步骤D)和步骤E)与实施例2相同；

最终出水COD：80-100mg/L、pH：8-9，氨氮：5-15mg/L，未满足《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，其他部分指标能满足污水处理厂排放标准。

实施例3

本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于，步骤B)投加的硫酸亚铁的量为废水的0.5-0.8％，；双氧水量为废水量的1.0-1.1％，；过硫酸钠量为废水量的0.01-0.012％；步骤B)处理时间为1h，其它均与实施例2中相同。处理后能够与实施例2达到基本相同的效果。

实施例4

本实施例与实施例2基本相同，不同之处在于，步骤B)投加的硫酸亚铁的量为废水的0.9-1.0％，；双氧水量为废水量的1.3-1.5％；过硫酸钠量为废水量的0.013-0.015％；步骤B)处理时间为0.5h，其它均与实施例2中相同。处理后能够与实施例2达到基本相同的效果。

值得注意的是，由于上述的实施例列举的实施方式均为在高度相近的池体中进行，在40kpa的曝气压力下就能够得到较好的处理效果；当池体高度较小时，可以适当降低曝气压力如20-30kpa；当池体高度较高时，可以适当提高曝气压力如50-70kpa，这些调整均不脱离本发明的宗旨。

以上内容是对本发明及其实施方式进行了示意性的描述，该描述没有限制性，实施例中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的实施方式并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

A)将受污染含有苯系物强酸性化工废水使用弱碱性阴离子树脂吸附进行一级预处理，去除废水中含有的苯磺酸类物质；

B)将步骤A)出水采用过硫酸盐强化芬顿氧化二级预处理；

C)去除步骤B)出水的固体悬浮物；

D)将步骤C)出水进行生化处理。

2.根据权利要求1所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤B)中二级预处理包括采用穿孔曝气管的射流方法向池体中投加硫酸亚铁溶液、双氧水以及过硫酸盐溶液进行过硫酸盐强化芬顿氧化的过程。

3.根据权利要求2所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤B)中穿孔曝气管深入池体中的一端为盲端，曝气压力为20-70kpa，具体压力根据反应罐体或者池体的高度决定。

4.根据权利要求3所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤B)中硫酸亚铁溶液、双氧水以及过硫酸盐溶液投加完毕后，采用穿孔曝气管曝气继续搅拌直至反应完毕。

5.根据权利要求2所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤B)中以硫酸亚铁的量为废水质量0.5-1.0％投加硫酸亚铁溶液；和/或以废水质量的1.0-1.5％投加质量浓度为30％的过氧化氢；和/或以过硫酸盐质量为废水质量的0.01-0.015％投加过硫酸盐溶液。

6.根据权利要求5所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤B)中强化的芬顿氧化二级预处理的反应时间为0.5-1.0h。

7.根据权利要求6所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，在步骤B)中强化芬顿氧化反应进行之前首先将pH值调节为3-4；和/或在步骤B)中强化芬顿氧化反应进行之后将pH值调节为8-9。

8.根据权利要求1～7中任意一项所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤A)中采用的树脂为叔胺基基团改性的大孔树脂苯乙烯-二乙烯苯超交高联树脂。

9.根据权利要求8所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，所述步骤A)中首先将受污染含有苯系物强酸性化工废水异位暂存，选择当地污水厂周边的企业现有的废水处理设施作为反应器，所述废水处理设施选自废水收集池、厌氧池、缺氧池或好氧池；和/或所述骤C)中利用当地污水处理厂现有的处理单元，去除固体悬浮物处理选自混凝沉淀、格栅、气浮中的一种或几种组合；和/或所述步骤D)中生化处理选自厌氧水解酸化、缺氧/好氧生物处理中的一种或几种组合。

10.根据权利要求9所述的含苯系物强酸性化工废水应急处理方法，其特征在于，当所述步骤D)出水不满足条件时，还可继续采用末端把关工艺，所述末端把关工艺选自物化混凝、次氯酸钠氧化、高级氧化中的一种或几种组合。

Images