CN111185725A - 一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯及其制备方法 - Google Patents

一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯及其制备方法，步骤是：取适量氯化钠颗粒或无水碳酸钠颗粒，研磨后过筛，得到粒径为50‑150μm的造孔剂，干燥备用；分别将粒径为1‑10μm的电解铜粉与造孔剂按体积比2:8‑4:6混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中进行球磨混合，得到铜粉与不同粒径造孔剂的混合物C1‑C4；将一定质量的混合物C1‑C4按造孔剂粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，冷压成型，得到压片；再放入管式炉中进行真空烧结，最后洗净内部造孔剂，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。本发明所制备的多孔铜吸液芯强度较高，密度小，孔道分布均匀，毛细抽吸力大，导热系数较低，制备工艺简单，生产成本低，并具有良好的换热效果。

Description

一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种吸液芯，具体涉及一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯及其制备方法，属于传热技术领域。
背景技术
随着电子产品的小型化，电子芯片的高度集成化，电子芯片的热流密度在不断增大，这对电子产品的性能、寿命和运行效率带来了极大威胁。因此，研究高效、安全、稳定的散热手段十分必要。环路热管(Loop Heat Pipe)是一种基于热管分离技术的新型热控技术，不仅继承了热管高传热效率、低传热温差、低传热热阻等优点，更具有传统热管不可比拟的优势：内部毛细结构设计合理，阻力小；蒸发器冷凝器分离，空间安排更灵活。
环路热管一般由蒸发器、冷凝器、储液器以及蒸气和液体管线构成，吸液芯位于蒸发器中，是蒸发器的核心部件。环路热管工作过程为：对蒸发器施加热负荷，热量被导入蒸发器内的毛细芯并加热芯内液体使其受热蒸发，所产生的气体进入蒸汽管道并在冷凝器中冷却为液体，在毛细抽吸压力和蒸汽压力作用下，液体工质经液体管道回流到蒸发器内，完成工质的循环。其中，毛细芯一方面需提供足够的毛细驱动力来驱动循环工质，另一方面，毛细芯需及时将产生的蒸汽转移至蒸汽管道，进而实现热量的正向传递。
常用粉末烧结毛细芯，如CN 103182509A公开的一种多孔烧结芯，一般为单孔径，虽可提供抽吸力，但孔径过小，烧结形成的闭口孔隙较多，蒸汽排出时所受阻力大，路径曲折，影响了环路热管整体性能。因此，出现了其他形成孔隙的方法，如CN 106066131A公开的一种多孔氮化硅毛细芯，使用造孔剂形成较多开孔孔隙促进吸液及排汽，以及CN108662934A公开的一种泡沫金属-纤维复合毛细芯，利用泡沫金属本身具有的大量开孔孔隙，烧结金属纤维进行缩孔，以形成足够的毛细驱动力。然而上述结构仍未考虑蒸汽气泡在吸液芯内部形成，直至脱离吸液芯过程中其直径逐步变大的气泡动力学过程。
发明内容
本发明的目的是提供一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，工艺简单，生产成本低。
本发明的另一目的是提供由上述方法制得的环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯，强度高，孔隙率大，孔道分布均匀，毛细抽吸力大。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：取适量氯化钠颗粒或无水碳酸钠颗粒，研磨后过筛，得到粒径为50-150μm的造孔剂，干燥除去水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为1-10μm的电解铜粉与造孔剂按体积比2:8-4:6混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中进行球磨混合，得到铜粉与不同粒径造孔剂的混合物C1-C4；
步骤三：将一定质量的混合物C1-C4按造孔剂粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片；
步骤四：将压片埋在均温颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，得到烧结片；
步骤五：依次用水、有机溶剂对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部造孔剂，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
优选的，步骤一中，所述干燥方式为真空干燥，干燥温度为40℃，干燥时间为24h。
优选的，步骤二中，所述球磨时间为15-30min，球磨转速为150-250r/min。
优选的，步骤三中，冷压成型的压强为250-300MPa。
优选的，步骤四中，所述真空烧结温度为750℃，升温速率10℃/min，烧结时间为180min。
优选的，步骤四中，所述均温颗粒为碳化硅、二氧化硅、氧化铝的其中一种。
优选的，步骤五中，所述有机溶剂为无水乙醇或丙酮。
本发明还提供由上述制备方法所制得的环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯。
本发明的多孔铜吸液芯可以为双层结构或四层结构，各梯度孔径为50、75、106、150μm，密度为1.7-3.6g/cm3，孔隙率为60％-80％，池沸腾时核态沸腾起始点为0.4-0.9℃，用作环路热管吸液芯时，以水为工质启动时间约170-500s，启动迅速。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.本发明以50-150μm氯化钠或无水碳酸钠造孔剂颗粒和1-10μm电解铜粉以8:2-6:4的体积比压制成型，经过层叠铺放、烧结、清洗脱除造孔剂的步骤形成梯度孔径多孔结构，铜粉经过压制及高温烧结，形成了较粗烧结颈，吸液芯整体强度较高；高能球磨机混合充分，孔隙分布均匀；造孔剂脱除后吸液芯孔隙率高达80％，表观密度较小，热导率低。在吸液芯内部，铜粉之间具有大量1-10μm小孔隙，与造孔剂脱除后形成的50-150μm大孔隙互相连通，具有较大毛细抽吸力。分层叠压烧结形成的大孔道，其轴向直径存在明显的梯度变化，可为液体抽吸及蒸汽脱离提供适宜通道。
2.本发明所制备的环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯，各梯度孔径为50、75、106、150μm，密度为1.7-3.6g/cm3，孔隙率为60％-80％，池沸腾时核态沸腾起始点为0.4-0.9℃，用作环路热管吸液芯时，以水为工质启动时间约170-500s，启动迅速。本发明所制备的梯度孔径多孔铜吸液芯不仅强度较高，密度小，孔道分布均匀，毛细抽吸力大，导热系数较低，而且制备工艺简单，原材料价格低廉，可降低生产成本，并具有良好的换热效果。
附图说明
图1为本发明实施例1制得的二层梯度吸液芯的环路热管启动-运行特性图：A-蒸发器底座温度，B-蒸发器上盖板温度，C-蒸汽管线/冷凝段入口温度，D-补偿室入口温度，E-冷凝段出口温度，F-液体管线温度。
图2为本发明实施例2制得的四层梯度吸液芯的环路热管启动-运行特性图：A-蒸发器底座温度，B-蒸发器上盖板温度，C-蒸汽管线/冷凝段入口温度，D-补偿室入口温度，E-冷凝段出口温度，F-液体管线温度。
图3为本发明实施例3制得的四层梯度吸液芯的SEM图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：在室温条件下，取适量分析纯氯化钠颗粒，用研钵研磨后通过一系列筛网将其进行分级，得到粒径50-150μm的氯化钠颗粒造孔剂，放入40℃真空干燥箱干燥24h除去其中水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为5μm的电解铜粉与粒径为50、150μm的氯化钠颗粒造孔剂按体积比2:8的混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中，以150rpm的转速球磨混合30min，得到铜粉与不同粒径氯化钠颗粒的混合物C1、C4；
步骤三：制备二层吸液芯，将一定质量的铜粉氯化钠混合物C1、C4按氯化钠粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片，压制压强为280MPa；
步骤四：将压片埋在二氧化硅细颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，升温速率10℃/min，保温温度750℃，烧结时间180min，得到烧结片；
步骤五：依次用水、无水乙醇对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部氯化钠颗粒，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
本实施例1所制得的梯度孔径多孔铜吸液芯的层数为2层，各层孔径为50μm、150μm，体积密度为1.7±0.05g/cm3，孔隙率为80±1％。水为工质的池沸腾大气压下核态沸腾起始点为0.49℃，环路热管启动时间为200s。
图1为本发明实施例1制得的二层梯度吸液芯的环路热管启动-运行特性图。以水为运行工质，加热功率为5W。从图中可看出，使用本实施例制得的二层梯度吸液芯，环路热管在200秒时即可正常启动运行，大大优于普通多孔芯(启动时间通常为2000秒)。平稳运行后，蒸发器处温度在104℃左右，蒸汽管线中的蒸汽温度约为60℃，回流液体温度稳定在8-13℃，与普通多孔芯使用乙醇作为工质时的效果相近，这说明本专利制得的梯度吸液芯具有优良的换热效果。
实施例2
一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：在室温条件下，取适量分析纯无水碳酸钠颗粒，用研钵研磨后通过一系列筛网将其进行分级，得到粒径50-150μm的碳酸钠颗粒造孔剂，放入40℃真空干燥箱干燥24h除去其中水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为5μm的电解铜粉与粒径为50、75、106、150μm的碳酸钠颗粒造孔剂按体积比4:6的混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中，以150rpm的转速球磨混合20min，得到铜粉与不同粒径碳酸钠颗粒的混合物C1-C4；
步骤三：制备四层吸液芯，将一定质量的铜粉碳酸钠混合物C1-C4按碳酸钠粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片，压制压强为280MPa；
步骤四：将压片埋在碳化硅细颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，升温速率10℃/min，保温温度750℃，烧结时间180min，得到烧结片；
步骤五：依次用水、无水乙醇对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部氯化钠颗粒，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
本实施例2所制得的梯度孔径多孔铜吸液芯的层数为4层，各层孔径为50、75、106、150μm，体积密度为3.6±0.05g/cm3，孔隙率为60±1％，水为工质的池沸腾大气压下核态沸腾起始点为1.05℃，环路热管启动时间为500s。
图2为本发明实施例2制得的四层梯度吸液芯的环路热管启动-运行特性图。以水为运行工质，加热功率为5W。从图中可看出，使用本实施例制得的四层梯度吸液芯，环路热管在500秒时正常启动运行，平稳运行后，蒸发器处温度在90℃左右，蒸汽管线中的蒸汽温度约为50℃，回流液体温度稳定在10℃，与普通多孔芯使用乙醇作为工质时的效果相近，这说明本专利制得的梯度吸液芯具有优良的换热效果。
实施例3
一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：在室温条件下，取适量分析纯氯化钠颗粒，用研钵研磨后通过一系列筛网将其进行分级，得到粒径50-150μm的氯化钠颗粒造孔剂，放入40℃真空干燥箱干燥24h除去其中水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为5μm的电解铜粉与粒径为50、75、106、150μm的氯化钠颗粒造孔剂按体积比2:8的混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中，以200rpm的转速球磨混合30min，得到铜粉与不同粒径氯化钠颗粒的混合物C1-C4；
步骤三：制备四层吸液芯，将一定质量的铜粉氯化钠混合物C1-C4按氯化钠粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片，压制压强为280MPa；
步骤四：将压片埋在二氧化硅细颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，升温速率10℃/min，保温温度750℃，烧结时间180min，得到烧结片；
步骤五：依次用水、无水乙醇对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部氯化钠颗粒，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
图3为本实施例3所制得的梯度孔径多孔铜吸液芯的SEM照片，从图中可看出，本实施例制得的四层梯度吸液芯样品分层明显，孔隙众多且互相连通，各层大孔隙直径与该层所使用的造孔剂直径相近，而铜粉末之间烧结形成的烧结颈不仅为样品提供了较大强度，烧结颈间也形成了微米级小孔隙，更有助于大孔隙间的连通，为液体补充与蒸汽逸散提供了通道。
各层孔径为50、75、106、150μm，体积密度为1.7±0.05g/cm3，孔隙率为80±1％，水为工质的池沸腾大气压下核态沸腾起始点为0.42℃，环路热管启动时间为170s。
实施例4
一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：在室温条件下，取适量分析纯碳酸钠颗粒，用研钵研磨后通过一系列筛网将其进行分级，得到粒径50-150μm的碳酸钠颗粒造孔剂，放入40℃真空干燥箱干燥24h除去其中水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为10μm的电解铜粉与粒径为50、75、106、150μm的碳酸钠颗粒造孔剂按体积比2:8的混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中，以250rpm的转速球磨混合20min，得到铜粉与不同粒径碳酸钠颗粒的混合物C1-C4；
步骤三：制备四层吸液芯，将一定质量的铜粉碳酸钠混合物C1-C4按碳酸钠粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片，压制压强为300MPa；
步骤四：将压片埋在碳化硅细颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，升温速率10℃/min，保温温度750℃，烧结时间180min，得到烧结片；
步骤五：依次用水、无水丙酮对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部氯化钠颗粒，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
本实施例4所制得的梯度孔径多孔铜吸液芯的层数为4层，各层孔径为50、75、106、150μm，体积密度为1.7±0.05g/cm3，孔隙率为76±1％，水为工质的池沸腾大气压下核态沸腾起始点为0.38℃，环路热管启动时间为230s。
实施例5
一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：在室温条件下，取适量分析纯氯化钠颗粒，用研钵研磨后通过一系列筛网将其进行分级，得到粒径50-150μm的氯化钠颗粒造孔剂，放入40℃真空干燥箱干燥24h除去其中水分备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为1μm的电解铜粉与粒径为50、75、106、150μm的氯化钠颗粒造孔剂按体积比2:8的混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中，以150rpm的转速球磨混合30min，得到铜粉与不同粒径氯化钠颗粒的混合物C1-C4；
步骤三：制备四层吸液芯，将一定质量的铜粉氯化钠混合物C1-C4按氯化钠粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片，压制压强为250MPa；
步骤四：将压片埋在碳化硅细颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，升温速率10℃/min，保温温度750℃，烧结时间180min，得到烧结片；
步骤五：依次用水、无水丙酮对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部氯化钠颗粒，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
本实施例5所制得的梯度孔径多孔铜吸液芯的层数为4层，各层孔径为50、75、106、150μm，体积密度为1.7±0.05g/cm3，孔隙率为82±1％，水为工质的池沸腾大气压下核态沸腾起始点为0.60℃，环路热管启动时间为300s。

Claims (8)

1.一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：取适量氯化钠颗粒或无水碳酸钠颗粒，研磨后过筛，得到粒径为50-150μm的造孔剂，干燥后备用；
步骤二：在室温条件下，分别将粒径为1-10μm的电解铜粉与造孔剂按体积比2:8-4:6混合，以无水乙醇为球磨介质，一起放入行星式球磨机中进行球磨混合，得到铜粉与不同粒径造孔剂的混合物C1-C4；
步骤三：将一定质量的混合物C1-C4按造孔剂粒径从小到大、从下至上依次铺放在不锈钢模具中，采用冷压法将其压制成型，得到多层梯度孔径压片；
步骤四：将压片埋在均温颗粒中，放入管式炉内进行真空烧结，得到烧结片；
步骤五：依次用水、有机溶剂对烧结片进行超声清洗，直至洗净内部造孔剂，得到梯度孔径多孔铜吸液芯。
2.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤一中，所述干燥方式为真空干燥，干燥温度为40℃，干燥时间为24h。
3.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述球磨时间为15-30min，球磨转速为150-250r/min。
4.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤三中，冷压成型的压强为250-300MPa。
5.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤四中，所述真空烧结温度为750℃，升温速率10℃/min，烧结时间为180min。
6.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤四中，所述均温颗粒为碳化硅、二氧化硅、氧化铝的其中一种。
7.根据权利要求1所述的一种环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯的制备方法，其特征在于，步骤五中，所述有机溶剂为无水乙醇或丙酮。
8.权利要求1至7任一项所述的制备方法制得的环路热管用梯度孔径多孔铜吸液芯。
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