CN112430099B - 复相陶瓷吸热体、其制备方法及其应用 - Google Patents

复相陶瓷吸热体、其制备方法及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种复相陶瓷吸热体及其制备方法，该方法包括将原料捏合得到可塑泥料，经练泥、陈腐得到泥段，再经挤出、粘结、定型和干燥得到坯体，然后将所述坯体于常压无气氛下埋粉、无气氛，最后经煅烧获得。本发明还提供了该复相陶瓷吸热体作为塔式太阳能热发电吸热体材料的应用。本发明采用特殊埋粉方法，提高粉料致密度的同时，还能避免其粘结于产品表面，良品率高，易于后加工处理，成本显著下降。制得的Sialon‑Si3N4复相陶瓷体抗氧化及抗热震性能良好，能够作为第三代塔式太阳能热发电用吸热体材料使用。

Description

复相陶瓷吸热体、其制备方法及其应用
技术领域
本发明涉及塔式太阳能热发电技术领域，尤其涉及复相陶瓷吸热体、其制备方法及其应用。
背景技术
吸热器作为塔式太阳能热发电系统工作温度最高的核心构件，需承担经定日镜汇聚后的太阳光辐射加热，空气换热等重要工作，吸热体材料作为吸热器的核心部件，对抗热震和抗氧化性的要求很高。非氧化物陶瓷如Sialon、Si3N4等作为一种高温性能优良的陶瓷材料有较好的应用前景。然而这些材料的抗热震性和抗氧化性有待提高，使其可在高温条件下长期、稳定工作。同时，作为一种工业产品，较好的成型性能以及较低的成本是产品能否市场化的关键。
制备Sialon复相陶瓷通常需要抽真空后通入高压N2，对炉体的气密性要求太高，工业化生产时成本较高，如中国专利CN1142478A公布了一种Sialon复相陶瓷的制备方法，该专利以日本产99.9％纯度的Si3N4、AlN和Al2O3为原料，Y2O3为助烧剂，在高压N2下，1800～1900℃烧结。中国专利CN102115332A公布了一种高强度β-sialon陶瓷及其无压烧结制备方法，该专利同样以Si3N4、AlN和Al2O3为原料，Nd2O3和Y2O3为助烧剂，先抽真空，再通入流动N2作为保护气体，在1650～1850℃烧结。
因此，相对于通入高压N2，无压无气氛的埋粉烧结方法更利于产品的工业化，如中国专利CN106673669A公布了一种低成本高抗氧化性的太阳能热发电吸热体材料的制备方法，该方法以Si3N4、Al2O3、MgO和TiO2为原料，经1600～1640℃埋粉烧成，没有通入气氛，成本较低，更适合工业化生产，埋粉粉末为石墨和Si3N4。然而其并未说明详细的埋粉方法，而埋粉方法和粉末配方对无气氛条件下非氧化物陶瓷的性能影响很大。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种复相陶瓷吸热体、其制备方法及其应用，用以解决现有无气氛烧结制得复相陶瓷吸热体过程中的埋粉的问题。
本发明提供一种复相陶瓷吸热体的制备方法，包括以下步骤：将原料捏合得到可塑泥料，经练泥、陈腐得到泥段，再经挤出、粘结、定型和干燥得到坯体，然后将所述坯体于常压无气氛下埋粉，最后经煅烧获得所述复相陶瓷吸热体；
其中，所述埋粉过程具体如下：在埋粉容器内用第一粉体和第二粉体包裹埋粉样品，形成由内至外依次为埋粉样品、第一粉体层和第二粉体层的埋粉样；再于所述第二粉体层上敷设第三粉体层，并再次于所述第三粉体层上敷设第二粉体，并最后于各层与所述埋粉容器的缝隙处涂刷浆料。
进一步的，在所述埋粉样形成的过程中，在其与所述埋粉容器边缘处开挖成槽，重新使用第二粉体再次填充以形成最终的埋粉样。
具体的，所述第一粉体按重量计包含80份氮化硅粉和20份氮化硼粉，所述第二粉体包含石墨粉，所述第三粉体包含苏州土，所述浆料按重量份计包含4份三氧化二铝、16份苏州土和80份水。
具体的，位于所述埋粉样品下方，所述第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为15kPa，所述第二粉体层厚度为5～10mm，成型压力为15kPa；
位于所述埋粉样品上方，所述第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为5kPa，所述第二粉体层厚度为20～30mm，成型压力为5kPa；
所述第三粉体层厚度为5～10mm，成型压力为5kPa；
位于所述第三粉体层上方的第二粉体形成的厚度为5～10mm，成型压力为5kPa。
具体的，所述原料按重量份计包含α-氮化硅粉70～80份、铝矾土粉20～30份、氧化钆2～6份、氧化镁2～6份。
所述原料捏合得到可塑泥料具体为：将所述原料混合后加入塑化剂，捏合10～30min，得到所述可塑泥料；其中，所述塑化剂按重量份计包含粘结剂3～5份，润滑剂3～5份，水14～16份；所述粘接剂为羧甲基纤维素；所述的润滑剂为豆油、菜油中的一种或二种任意比例混合物。
具体的，所述定型和干燥步骤具体为：将挤出的陶瓷吸热体生坯，微波定型10～15min，再经100～120℃干燥1～2h，得到干燥后的坯体。
具体的，所述煅烧的条件为1630～1680℃，2h。
本发明还提供一种利用权利所述的制备方法制得的复相陶瓷吸热体，其具有立体波纹状。
本发明还提供一种所述的复相陶瓷吸热体作为塔式太阳能热发电吸热体材料的应用。
有益效果：
1、本发明以Sialon-Si3N4复相陶瓷用作塔式太阳能热发电吸热体材料，Sialon-Si3N4复相陶瓷抗氧化及抗热震性能良好，太阳辐射吸收率较高，与目前商用的第一代塔式太阳能吸热材料相比，使用温度从400℃提高到了1100℃，满足第三代塔式太阳能热发电用吸热体材料的要求。
2、本发明加入了铝矾土等低成本原料制备Sialon-Si3N4复相陶瓷，还改进了埋粉方法，在高温烧成时，提高粉料致密度的同时，还能避免其粘结于产品表面，良品率高，易于后加工处理，与其它无压埋粉烧结法制备Sialon-Si3N4复相陶瓷的方法相比，成本至少降低了20％。
附图说明
图1为本发明实施例提供的埋粉方法示意图；图中，T埋粉容器，Y埋粉样品，Y1埋粉样，F1第一粉体，F2第二粉体，F3第三粉体，J浆料。
图2为本发明实施例1制得的Sialon-Si3N4吸热体的微观相图，20μm。
图3为本发明实施例1制得另一的Sialon-Si3N4吸热体的微观相图，10μm。
图4为本发明实施例1制得的Sialon-Si3N4吸热体的宏观立体图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供一种复相陶瓷吸热体的制备方法，包括以下步骤：将原料捏合得到可塑泥料，经练泥、陈腐得到泥段，再经挤出、粘结、定型和干燥得到坯体，然后将所述坯体于常压无气氛下埋粉、无气氛，最后经煅烧获得所述复相陶瓷吸热体。
如图1所示，埋粉过程具体如下：在埋粉容器T内用第一粉体和第二粉体包裹埋粉样品，形成由内至外依次为埋粉样品Y、第一粉体层F1和第二粉体层F2的埋粉样Y1；再于第二粉体层F2上敷设第三粉体层F3，并再次于第三粉体层F3上敷设第二粉体F2，并最后于各层与埋粉容器T的缝隙处涂刷浆料J。
优选的，在埋粉样Y1形成的过程中，在其与埋粉容器T边缘处开挖成槽，重新使用第二粉体F2再次填充以形成最终的埋粉样。
具体的，第一粉体按重量计包含80份氮化硅粉和20份氮化硼粉，如其颗粒度为3000～5000目；第二粉体包含石墨粉，如其颗粒度为1000目；第三粉体包含苏州土，如其颗粒度为250目；浆料按重量份计包含4份三氧化二铝、16份苏州土和80份水。
如图1所示，位于埋粉样品Y下方，第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为15kPa，第二粉体层厚度为5～10mm，成型压力为15kPa；
位于埋粉样品Y上方，第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为5kPa，第二粉体层厚度为20～30mm，成型压力为5kPa；
第三粉体层F3厚度为5～10mm，成型压力为5kPa；
位于第三粉体层F3上方的第二粉体形成的厚度为5～10mm，成型压力为5kPa。
具体的，原料按重量份计包含α-氮化硅粉70～80份、铝矾土粉20～30份、氧化钆2～6份、氧化镁2～6份。
具体的，原料捏合得到可塑泥料具体为：将所述原料混合后加入塑化剂，捏合10～30min，得到所述可塑泥料；其中，所述塑化剂按重量份计包含粘结剂3～5份，润滑剂3～5份，水14～16份；所述粘接剂为羧甲基纤维素；所述的润滑剂为豆油、菜油中的一种或二种任意比例混合物。
定型和干燥步骤具体为：将挤出的陶瓷吸热体生坯，微波定型10～15min，再经100～120℃干燥1～2h，得到干燥后的坯体。
具体的，煅烧的条件为1630～1680℃，2h。
本发明实施例还提供一种利用上述实施例所述的制备方法制得的复相陶瓷吸热体，其具有立体波纹状。如图2所示，波纹状能够提供更高的强度。
本发明实施例还提供一种所述的复相陶瓷吸热体作为塔式太阳能热发电吸热体材料的应用。本发明提供的波纹陶瓷吸热体具有优异的抗压强度，在1300℃氧化100h后，氧化增重≦5mg/cm2，热导率为8.28W/(m·K)，太阳辐射吸收率为0.87，满足作为塔式太阳能热发电用吸热材料的要求。
实施例1
塔式太阳能热发电用Sialon-Si3N4吸热体的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配比：按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉80wt％、铝矾土粉20wt％、氧化钆4wt％、氧化镁4wt％，选取上述原料混合，得到混合料；混合料中加入塑化剂，在捏合机中混合30min，得到可塑泥料；
塑化剂由粘结剂、润滑剂和水组成，粘结剂的加入量为混合料质量的5wt％，润滑剂的加入量为混合料质量的5wt％，水的加入量为混合料质量的16wt％；粘接剂为羧甲基纤维素，润滑剂为菜油；
2)练泥和陈腐：将可塑泥料用真空练泥机练泥两遍，得到泥段，经陈腐24h后使用；
3)波纹陶瓷生坯制备：将陈腐好的泥段投入陶瓷挤出机，挤出直径约为3mm的波纹状泥条，挤出压力为4MPa，用粘接剂将波纹状泥条按要求的角度分层粘接，获得与方便面结构类似的波纹陶瓷吸热体生坯，如附图4所示；
4)定型和干燥：将挤出的波纹陶瓷吸热体生坯，放在800W微波炉中定型15min，然后放入红外干燥箱中经120℃干燥1h，得到干燥好的坯体；
5)坯体烧成：常压、无气氛、埋粉，经1650℃煅烧2h获得Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体材料，具体的埋粉方式如附图1所示。其宏观形状如图4所示。其微观相图如图3所示，相图中指定点的成分分析结果如表1所示。
表1 图3中指定点的成分分析表(wt％)
Figure BDA0002799447600000071
经测试，本发明的波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧200MPa，热导率为13.67W/(m·K)，太阳辐射吸收率为0.86，经20℃～1100℃抗热震循环10次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧160MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。本发明的Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体满足塔式太阳能热发电用吸热体材料的要求。
高温烧结过程中，粉料无粘结，良品率86.1％，易于后加工处理，与其它无压埋粉烧结法制备Sialon-Si3N4复相陶瓷的方法相比，成本至少降低了20％。
实施例2
塔式太阳能热发电用Sialon-Si3N4吸热体的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配比：按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉80wt％、铝矾土粉20wt％、氧化钆2wt％、氧化镁2wt％，选取上述原料混合，得到混合料；混合料中加入塑化剂，在捏合机中混合30min，得到可塑泥料；
塑化剂由粘结剂、润滑剂和水组成，粘结剂的加入量为混合料质量的3wt％，润滑剂的加入量为混合料质量的3wt％，水的加入量为混合料质量的14wt％；所述的粘接剂为羧甲基纤维素，所述的润滑剂为豆油；
2)练泥和陈腐：将可塑泥料用真空练泥机练泥两遍，得到泥段，经陈腐24h后使用；
3)波纹陶瓷生坯制备：将陈腐好的泥段投入陶瓷挤出机，挤出直径约为3mm的波纹状泥条，挤出压力为2MPa，用粘接剂将波纹状泥条按要求的角度分层粘接，获得与方便面结构类似的波纹陶瓷吸热体生坯；
4)定型和干燥：将挤出的波纹陶瓷吸热体生坯，放在800W微波炉中定型10min，然后放入红外干燥箱中经100℃干燥1h，得到干燥好的坯体；
5)坯体烧成：常压、无气氛、埋粉，经1680℃煅烧2h获得Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体材料，埋粉方式如图1所示。
经测试，本发明的波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧160MPa，热导率为11.06W/(m·K)，太阳辐射吸收率为0.91，经20℃～1100℃抗热震循环10次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧130MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦9mg/cm2。本发明的Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体满足塔式太阳能热发电用吸热体材料的要求。
高温烧结过程中，粉料无粘结，良品率85.3％，易于后加工处理，与其它无压埋粉烧结法制备Sialon-Si3N4复相陶瓷的方法相比，成本至少降低了24.2％。
实施例3
塔式太阳能热发电用Sialon-Si3N4吸热体的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配比：按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉70wt％、铝矾土粉30wt％、氧化钆6wt％、氧化镁6wt％，选取上述原料混合，得到混合料；混合料中加入塑化剂，在捏合机中混合30min，得到可塑泥料；
所述塑化剂由粘结剂、润滑剂和水组成，粘结剂的加入量为混合料质量的4wt％，润滑剂的加入量为混合料质量的4wt％，水的加入量为混合料质量的15wt％；粘接剂为羧甲基纤维素；润滑剂为豆油和菜油，二者的质量各占1/2；
2)练泥和陈腐：将可塑泥料用真空练泥机练泥两遍，得到泥段，经陈腐24h后使用；
3)波纹陶瓷生坯制备：将陈腐好的泥段投入陶瓷挤出机，挤出直径约为3mm的波纹状泥条，挤出压力为3MPa，用粘接剂将波纹状泥条按要求的角度分层粘接，获得与方便面结构类似的波纹陶瓷吸热体生坯；
4)定型和干燥：将挤出的波纹陶瓷吸热体生坯，放在800W微波炉中定型12min，然后放入红外干燥箱中经110℃干燥1.5h，得到干燥好的坯体；
5)坯体烧成：常压、无气氛、埋粉，经1630℃煅烧2h获得Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体材料，埋粉方式如图1所示。
经测试，本发明的波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧180MPa，热导率为10.51W/(m·K)，太阳辐射吸收率为0.83，经20℃～1100℃抗热震循环10次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度≦150MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦8mg/cm2。本发明的Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体满足塔式太阳能热发电用吸热体材料的要求。
高温烧结过程中，粉料无粘结，良品率87.2％，易于后加工处理，与其它无压埋粉烧结法制备Sialon-Si3N4复相陶瓷的方法相比，成本至少降低了25.3％。
实施例4
塔式太阳能热发电用Sialon-Si3N4吸热体的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配比：按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉70wt％、铝矾土粉30wt％、氧化钆2wt％、氧化镁2wt％，选取上述原料混合，得到混合料；混合料中加入塑化剂，在捏合机中混合30min，得到可塑泥料；
所述塑化剂由粘结剂、润滑剂和水组成，粘结剂的加入量为混合料质量的4wt％，润滑剂的加入量为混合料质量的4wt％，水的加入量为混合料质量的15wt％；粘接剂为羧甲基纤维素；润滑剂为豆油和菜油，二者的质量各占1/2；
2)练泥和陈腐：将可塑泥料用真空练泥机练泥两遍，得到泥段，经陈腐24h后使用；
3)波纹陶瓷生坯制备：将陈腐好的泥段投入陶瓷挤出机，挤出直径约为3mm的波纹状泥条，挤出压力为3MPa，用粘接剂将波纹状泥条按要求的角度分层粘接，获得与方便面结构类似的波纹陶瓷吸热体生坯；
4)定型和干燥：将挤出的波纹陶瓷吸热体生坯，放在800W微波炉中定型12min，然后放入红外干燥箱中经110℃干燥1.5h，得到干燥好的坯体；
5)坯体烧成：常压、无气氛、埋粉，经1650℃煅烧2h获得Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体材料，埋粉方式如图1所示。
经测试，本发明的波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧150MPa，热导率为8.28W/(m·K)，太阳辐射吸收率为0.87，经20℃～1100℃抗热震循环10次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度≧120MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦10mg/cm2。本发明的Sialon-Si3N4复相波纹陶瓷吸热体满足塔式太阳能热发电用吸热体材料的要求。
高温烧结过程中，粉料无粘结，良品率85.9％，易于后加工处理，与其它无压埋粉烧结法制备Sialon-Si3N4复相陶瓷的方法相比，成本至少降低了26.2％。
对比例1
与实施例1的原料不同：原料混合，以Si3N4、Al2O3、MgO和TiO2粉体为原料，进行烘干、球磨混合均匀得混合粉料，然后加入塑化剂，采用捏合机混合得可塑泥料；
具体的，所述Si3N4、Al2O3、MgO和TiO2粉体的添加量按质量百分数计为：Si3N460～75％，A12O3 14～28％，MgO6～12％，TiO2 1～5％。
其余步骤均与对比例1相同。
经测试，本对比例所得的波纹陶瓷吸热体的抗压强度121MPa，热导率，太阳辐射吸收率为0.91，经20℃～1100℃抗热震循环7次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度57MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。
对比例2
与实施例1的原料不同：原料配比按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉80wt％、铝矾土粉20wt％、氧化镁4wt％。其余步骤均与实施例1相同。
经测试，本对比例所得的波纹陶瓷吸热体的抗压强度126MPa，热导率，太阳辐射吸收率为0.90，经20℃～1100℃抗热震循环8次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度62MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。
对比例3
与实施例1的原料不同：原料配比按各原料所占质量百分数为：α-氮化硅粉60wt％、铝矾土粉40wt％、氧化钆1wt％、氧化镁1wt％。其余步骤均与实施例1相同。
经测试，本对比例所得的波纹陶瓷吸热体的抗压强度119MPa，热导率，太阳辐射吸收率为0.90，经20℃～1100℃抗热震循环8次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度68MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。
对比例4
与实施例1的埋粉方法不同：
将步骤4)所得坯体埋入装有石墨粉和氮化硅粉的匣钵中，埋入方式为用氮化硅粉将蜂窝陶瓷坯体包裹，外层加盖石墨粉，压实，加盖，放入电炉中经1640℃烧成，升温速率30C/min，烧成温度点保温2h。
经测试，本对比例所得的波纹陶瓷吸热体的抗压强度184MPa，热导率，太阳辐射吸收率为0.89，经20℃～1100℃抗热震循环10次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度162MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。但是，其在高温烧结过程中，粉料有部分粘结于产品表面，良品率仅为65％，成本较实施例1高出35.6％。
对比例5
与实施例1的定型步骤不同：
将陈腐后的泥断置于挤出成蜂窝陶瓷坯体，挤出压力为3MPa；将所得蜂窝陶瓷坯体置于微波炉(功率为5kW，频率为2450MHz)中进行分段定型共计5min，每段30s；最终得到蜂窝状的Sialon-Si3N4吸热体。
经测试，本对比例所得的波纹陶瓷吸热体的抗压强度103MPa，热导率，太阳辐射吸收率为0.92，经20℃～1100℃抗热震循环7次不开裂，热震后，波纹陶瓷吸热体的抗压强度54MPa，在1300℃氧化100h后，波纹陶瓷吸热体的氧化增重≦5mg/cm2。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种复相陶瓷吸热体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将原料捏合得到可塑泥料，经练泥、陈腐得到泥段，再经挤出、粘结、定型和干燥得到坯体，然后将所述坯体于常压无气氛下埋粉，最后经煅烧获得所述复相陶瓷吸热体；
其中，所述埋粉过程具体如下：在埋粉容器内用第一粉体和第二粉体包裹埋粉样品，形成由内至外依次为埋粉样品、第一粉体层和第二粉体层的埋粉样；再于所述第二粉体层上敷设第三粉体层，并再次于所述第三粉体层上敷设第二粉体，并最后于各层与所述埋粉容器的缝隙处涂刷浆料；
在所述埋粉样形成的过程中，在其与所述埋粉容器边缘处开挖成槽，重新使用第二粉体再次填充以形成最终的埋粉样；
所述第一粉体按重量计包含80份氮化硅粉和20份氮化硼粉，所述第二粉体包含石墨粉，所述第三粉体包含苏州土，所述浆料按重量份计包含4份三氧化二铝、16份苏州土和80份水。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
位于所述埋粉样品下方，所述第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为15kPa，所述第二粉体层厚度为5～10mm，成型压力为15kPa；
位于所述埋粉样品上方，所述第一粉体层厚度为10～15mm，成型压力为5kPa，所述第二粉体层厚度为20～30mm，成型压力为5kPa；
所述第三粉体层厚度为5～10mm，成型压力为5kPa；
位于所述第三粉体层上方的第二粉体形成的厚度为5～10mm，成型压力为5kPa。
3.根据权利要求1-2任一项所述的制备方法，其特征在于，所述原料按重量份计包含α-氮化硅粉70～80份、铝矾土粉20～30份、氧化钆2～6份、氧化镁2～6份。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述原料捏合得到可塑泥料具体为：将所述原料混合后加入塑化剂，捏合10～30min，得到所述可塑泥料；其中，所述塑化剂按重量份计包含粘结剂3～5份，润滑剂3～5份，水14～16份；所述粘接剂为羧甲基纤维素；所述的润滑剂为豆油、菜油中的一种或二种任意比例混合物。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述定型和干燥步骤具体为：将挤出的陶瓷吸热体生坯，微波定型10～15min，再经100～120℃干燥1～2h，得到干燥后的坯体。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述煅烧的条件为1630～1680℃，2h。
7.利用权利要求1-6任一项所述的制备方法制得的复相陶瓷吸热体，其具有立体波纹状。
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