CN111185075A - 一种镁渣基复合脱硫剂及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镁渣基复合脱硫剂及其制备方法和应用，包括以下步骤：步骤1，将镁渣和催化剂分别研磨过筛，获得达到预设目数要求的处理后镁渣和催化剂；催化剂为皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘和白云石中的一种或两种；步骤2，按照质量比10：0.523取处理后镁渣和处理后粉尘混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；或者，按照质量比10：0.067取处理后镁渣和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；或者，按照质量比10：0.3：0.035取处理后镁渣、处理后粉尘和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂。本发明的制备方法，通过催化和活化，能够充分释放镁渣废弃物中脱硫有效成分。

Description

一种镁渣基复合脱硫剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于镁渣废弃物再利用技术领域，特别涉及一种镁渣基复合脱硫剂及其制备方法和应用。

背景技术

目前国内外现行炼镁方法以皮江法为主，即先将还原剂硅铁、矿化剂萤石粉及处理后的白云石压制成球状，然后在还原罐中煅烧，镁蒸汽便可冷凝在还原罐中的结晶器中，剩余的便为镁渣废弃物。根据皮江法工艺流程，每生产1吨粗镁便有6吨以上的镁渣产生。

镁冶炼厂处理镁渣废弃物主要是以固定地点填埋或堆弃为主，这些不合理的处置方式不仅会造成大气、土壤等环境污染问题，而且也使大量的资源物质浪费。经分析镁渣中存在大量碱性物质，具有火山灰活性，具有一定的脱硫潜力。有研究者将废弃镁渣制备为脱硫剂，但是脱硫效果差，远不能达到生产要求。如何进一步挖掘释放镁渣中有效的脱硫成分，成为镁渣基脱硫剂制备的关键问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种镁渣基复合脱硫剂及其制备方法和应用，以解决上述存在的一个或多个技术问题。本发明的制备方法，通过催化和活化，能够充分释放镁渣废弃物中脱硫有效成分。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，包括以下步骤：步骤1，将镁渣和催化剂分别研磨过筛，获得达到预设目数要求的处理后镁渣和催化剂；其中，所述催化剂为皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘和白云石中的一种或两种；步骤2，按照质量比10：0.523取处理后镁渣和处理后粉尘混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；或者，按照质量比10：0.067取处理后镁渣和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；或者，按照质量比10：0.3：0.035取处理后镁渣、处理后粉尘和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂。

本发明的进一步改进在于，还包括：步骤3，将步骤2获得的催化后的镁渣基复合脱硫剂与活化剂按照质量比10.335：0.02混合并搅拌均匀，获得催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂；其中，所述活化剂为NaOH。

本发明的进一步改进在于，还包括：步骤4，将步骤2获得的催化后的镁渣基复合脱硫剂溶解于水中，获得稀浆液A；其中，催化后的镁渣基复合脱硫剂与水的质量比为10.335：100；所述稀浆液A的pH值为12.45～12.50；步骤5，将步骤3获得的催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂溶解于水中，获得稀浆液B；其中，催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂与水的质量比为10.5417：100；所述稀浆液B的pH值为12.45～12.50。

本发明的进一步改进在于，步骤1中，研磨前的镁渣粒径小于等于150μm；其质量分数为10％的水溶液pH值达11.86～11.91；研磨前的粉尘包括MgO、CaO、Al₂O₃和SiO₂，粒径小于等于1mm；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.93～12.95；研磨前的白云石包括CaO、MgO和SiO₂；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.70～12.76。

本发明的进一步改进在于，步骤1中，过筛时，预设目数要求为280～320目。

本发明的进一步改进在于，催化后的镁渣基复合脱硫剂或者催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂的粒径小于等于0.058mm。

本发明制备方法制备的镁渣基复合脱硫剂的应用，用于工厂生产及电厂运行过程中SO₂气体的脱除。

其中，脱除SO₂的反应包括：

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明通过催化和活化作用，使得废弃镁渣中脱硫有效成分充分释放，和已有镁渣基脱硫剂及市场普遍采用的石灰石脱硫剂相比，脱硫效果大幅度提高，且脱硫产物无二次污染，达到以废治废的目的。同时，也为炼镁过程中产生的大量镁渣废弃物有效再利用提供了可行方法。本发明中，经单一催化剂催化后其效果是未催化的2.39～2.52倍；本发明中，催化剂粉尘有限，利用粉尘、矿石同时催化，不仅减少粉尘用量还超过原有效果，经两种催化剂同时催化的镁渣基复合脱硫剂是未催化的3.5倍。本发明中，主材料镁渣、催化剂粉尘、白云石粉末的质量配比是10：0.3：0.035，采用此配比能最大限度的发挥脱硫能力。

本发明中，NaOH起到活化作用，加入后水解产生大量的OH-破坏镁渣基复合脱硫剂玻璃体坚硬的外壳，使里面有效成分释放出来进一步促进水合过程，使有效成分提高。另一方面形成吸收再生再吸收模式，使脱硫剂中有效成分通过不断的再生置换消耗殆尽，从而提高脱硫效果。经催化活化后镁渣基复合脱硫剂沉降性能良好，泥水易于分离，对于实际利用非常有利。

本发明中，脱硫剂的粒径小于等于0.058mm，其沉降性能良好，对实际生产应用非常有利。

本发明的方法，加入少量NaOH即可达到更优的脱硫效果，经济效益较好；活化后的脱硫剂的脱硫效果是单一用镁渣当脱硫剂时的9.6倍，是经单一催化剂催化后效果的3.80～4.01倍，是经两种催化剂催化后效果的2.7倍。

本发明的脱硫剂对硫的去除效果明显好于市面上用的脱硫剂；配方简单，利用炼镁厂废渣、粉尘以及白云石粉末，对废弃资源的极大利用并且无二次环境污染，达到以废治废的目的，易于工业生产，对硫的去除具有重要的实际意义。

本发明的脱硫剂主要用于工厂生产及电厂运行过程中SO₂气体的脱除；其中，保证足够得风量以氧化SO₂。

镁渣直接用作脱硫剂钙转化率较低，镁渣碱性系数较高，虽然具有火山灰活性但活性系数较低，所以水化活性也就打了折扣；本发明中，粉尘、白云石粉末不仅碱性系数很高，而且活性系数也很高，之间混合可以催化镁渣提高水化活性，从微观结构上来说单一镁渣表面致密光滑，甚至没有出现孔隙结构而经催化后的镁渣基复合脱硫剂表面明显破碎开裂，表面出现孔隙，孔径较大，表面光滑。混合后主要脱硫成分为Ca₂SiO₄，脱硫剂中的MgO、Fe₂O₃、Al₂O₃可直接反应脱除SO₂。脱硫剂具有火山灰活性，脱硫剂中活性较高的β-C₂S遇水会发生水化反应，生成(CaO)₃(SiO₂)₂(H₂O)₃(CSH)和Ca(OH)₃，水和产物继而和液相中SO₂反应。脱硫剂脱硫机理可分为Ca₂SiO₄进行水化反应、SO₂从气相进入液相、水化产物与SO₂反应。由于研究中含氧量始终大于理论需氧量，所以SO₃ ^2-、HSO₃ ^-均已被氧化，SO₂从气相进入液相以及被氧化原理如式(1)(2)(3)(4)。Ca₂SiO₄进行水化反应，产物与液相中H₂SO₄发生反应如式(5)和式(6)所示。少量活性较高的Ca₂SiO₄还可与气相的SO₂发生反应(见式(7))。剩余的Ca₂SiO₄可继续与H₂SO₄发生反应(见式(8))，产物CaH₂SiO₄中的Si-OH会通过颗粒间的相互作用脱水(见式(9))，使颗粒长大沉积，而SO₂也被固定在了CaSO₄及其晶体中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍；显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术效果及技术方案更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例。基于本发明公开的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它实施例，都应属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，所需原材料准备：

(1)镁渣：刚出炉的镁渣(主要为Ca₂SiO₄)，成分见表1-1，呈炽热渣球状在空气中经自然冷却后会粉化，变成细小的粉末状物质，其粒径小于等于150μm；其质量分数为10％的水溶液pH值达11.86～11.91。

表1-1镁渣的成分分析

(2)催化剂：

粉尘：皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘(主要有MgO、CaO、Al₂O₃、SiO₂等)，成分见表1-2，呈土黄色，其粒径在1mm以下；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.93～12.95。

表1-2粉尘的成分分析

白云石：生产镁渣的主要原料，呈白色块状物质，成分见表1-3，用研钵研磨碎；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.70～12.76。

表1-3白云石的成分分析

(3)活化剂：碱性活化剂NaOH。

步骤2，镁渣催化方法的步骤包括：

(1)先将脱硫剂主材料镁渣、催化剂粉尘、白云石先通过研钵研磨碎然后过280～320目筛子统一分选。随后将脱硫剂主材料镁渣、催化剂粉尘按10：0.523，或者脱硫剂主材料镁渣、催化剂白云石粉末按10：0.067，或者脱硫剂主材料镁渣、催化剂粉尘、白云石粉末按10：0.3：0.035的质量比混合在一起，搅拌均匀。

(2)将上述经催化后的镁渣基复合脱硫剂与水按10.335：100的质量比配制成稀浆液，其混合均匀后的稀浆液pH达到12.5。此时催化作用完成，脱硫效果达到最佳。质量比为10％的镁渣脱硫剂每100mL稀浆液可消耗体积比为1‰的稀硫酸22.4mL，经单一粉尘、白云石粉末催化后的镁渣基脱硫剂每100mL稀浆液分别消耗体积比为1‰的稀硫酸56.47mL、53.50mL，经粉尘、白云石粉末共同催化后的镁渣基脱硫剂每100mL稀浆液分别消耗体积比为1‰的稀硫酸79.50mL，经粉尘、矿石粉末共同催化后的脱硫效果是未经催化的3.5倍，经单一粉尘、白云石粉末催化后的脱硫效果是未经催化的2.39～2.52倍。

其原理如下：

镁渣直接用作脱硫剂钙转化率较低，镁渣碱性系数较高，虽然具有火山灰活性但活性系数较低，所以水化活性也就打了折扣，经研究粉尘、白云石粉末不仅碱性系数很高，而且活性系数也很高，之间混合可以催化镁渣提高水化活性，从微观结构上来说单一镁渣表面致密光滑，甚至没有出现孔隙结构而经催化后的镁渣基复合脱硫剂表面明显破碎开裂，表面出现孔隙，孔径较大，表面光滑。

混合后主要脱硫成分为Ca₂SiO₄，脱硫剂中的MgO、Fe₂O₃、Al₂O₃可直接反应脱除SO₂。脱硫剂具有火山灰活性，脱硫剂中活性较高的β-C₂S遇水会发生水化反应，生成(CaO)₃(SiO₂)₂(H₂O)₃(CSH)和Ca(OH)₃，水和产物继而和液相中SO₂反应。脱硫剂脱硫机理可分为Ca₂SiO₄进行水化反应、SO₂从气相进入液相、水化产物与SO₂反应。由于研究中含氧量始终大于理论需氧量，所以SO₃ ^2-、HSO₃-均已被氧化，SO₂从气相进入液相以及被氧化原理如式(1)(2)(3)(4)。Ca₂SiO₄进行水化反应，产物与液相中H₂SO₄发生反应如式(5)和式(6)所示。少量活性较高的Ca₂SiO₄还可与气相的SO₂发生反应(见式(7))。剩余的Ca₂SiO₄可继续与H₂SO₄发生反应(见式(8))，产物CaH₂SiO₄中的Si-OH会通过颗粒间的相互作用脱水(见式(9))，使颗粒长大沉积，而SO₂也被固定在了CaSO₄及其晶体中。

镁渣基复合脱硫原理如下(1)～(9)：

步骤3，镁渣基复合脱硫剂活化方法步骤包括：

(1)将上述步骤2中经催化后的脱硫剂与NaOH按10.335：0.02的质量比混合进行活化脱硫剂，搅拌均匀。

(2)将上述经催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂与水按10.5417：100的质量比配制成稀浆液，其混合均匀后的稀浆液pH达到12.5。此时活化、催化作用完成，脱硫效果达到最佳。经催化、活化后的镁渣基脱硫剂每100mL稀浆液可消耗体积比为1‰的稀硫酸214.42mL，其脱硫效果是未经催化的9.6倍，是经粉尘、白云石粉末共同催化后的2.7倍、是经单一粉尘、白云石粉末催化后的3.80～4.01倍。

本发明的原理如下：

从微观结构上来看镁渣表面致密光滑，甚至没有出现孔隙结构。经催化后的镁渣基复合脱硫剂表面明显破碎开裂，表面出现孔隙，孔径较大，表面光滑。而加入NaOH活化后的镁渣基复合脱硫剂，其表面粗糙并附着毛絮状产物，破碎程度更大，这表明活化剂不仅会促进水合反应生成更多的水合产物，还伴随着其他颗粒产物在样品表面附着结晶。这些特征为水化反应提供更大的反应面积，促进反应物的扩散和溶解。

另一方面从反应机理上来看NaOH本身具有强碱性，其自身会与SO₂发生反应，在活化阶段由于NaOH充分与催化剂接触，在水化反应中其留在脱硫剂内部，而经活化后其表面表面粗糙并附着毛絮状产物，故镁渣基复合脱硫剂内部的NaOH也可与SO₂直接发生反应后生成Na₂SO₃与NaHSO₃如式(10)和式(11)所示，但镁渣基复合脱硫剂里面主成分CaO,水和后生成Ca(OH)₂,然后Ca(OH)₂将Na₂SO₃与NaHSO₃再生为钠溶液继续反应如式(12)、(13)和(14)所示，通过不断的吸收再生将脱硫剂中的主要成分充分利用。其原理如下：

2NaOH+SO₂→Na₂S0₃+H₂O (10)

Na₂SO₃+SO₂+H₂O→2NaHSO₃ (11)

CaO+H₂O→Ca(OH)₂ (12)

Na₂SO₃+Ca(OH)₂+1/2H₂O→2NaOH+CaSO₃·1/2H₂O↓ (13)

2NaHSO₃+Ca(OH)₂+CaSO₃·1/2H₂O↓+3/2H₂O+Na₂SO₃ (14)

优选的，步骤四，镁渣基复合脱硫剂的应用：

(1)将皮江法冶镁过程中产生的镁渣、皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘以及皮江法冶镁原材料白云石运至相应储存库内，根据需求用球磨机将其磨碎分类储存。

(2)根据需求按比例投加主体材料镁渣、催化剂粉尘和白云石粉末以及活化剂NaOH，并稀释成稀浆液储存于复合脱硫剂浆液箱中。

(3)根据烟气流量控制泵流量将复合脱硫剂浆液打入塔顶部的喷嘴集管中。

(4)复合脱硫剂浆液与上升的烟气充分接触后到达沉淀池槽内，为提高脱硫剂的利用率，将上清液通过吸收塔再循环系统回流，一般设置回流比为3～5。

(5)沉淀池内的产物通过排浆泵排出经浓缩、脱水、洗涤后先储存起来，然后统一处理用作装饰材料等用途。

综上，本发明公开的高效催化与活化镁渣基脱硫剂的制备方法包括：将主材料镁渣、催化剂粉尘和白云石收集在仓库然后根据所需各自放进球磨机研磨，过280目电动筛子，大粒径可重复研磨，然后将其分别存入各自材料储仓中，根据用量用悬挂式失重称按10：0.3：0.035比例均匀混合存入混料中间料斗材料储仓中，随后根据用量将NaOH储箱中的材料与中间料斗材料储仓中的材料按0.02：10.335的比例加入复合脱硫剂浆液箱中，最终配成质量分数为10.5417％的稀浆液，利用搅拌机将其搅拌均匀。从锅炉中排出的烟气经增压风机进入吸收塔内，氧化风机必须保证足够得风量以氧化SO₂。复合脱硫乳浆液经复合脱硫剂浆液泵进入吸收塔内经复合脱硫剂循环泵及管路进入喷淋器中，然后形成雾化液与烟气混合充分与烟接触反应，为保证脱硫剂充分利用，将反应后的浆液一部分循环使用，一部分排出，本系统采用循环比为4Q，以此充分利用脱硫剂。用除雾器将喷浆吸收后的烟气夹带着液滴和水雾分离出来，以控制和防止亚硫酸盐在除雾器和后续塔壁，烟道生成结垢，烟气再经加热排出烟筒。本系统中为了防止产物结块需根据需求加入工艺水稀释，产生的脱硫产物经石膏浆液排出泵排出经一级旋流器进入石膏脱水机脱水后储存。同时经二级旋流器产生得滤液回流至石灰石浆液中进行循环使用。最终产物石膏经再次加工用于水泥、冶金、石膏板以及制备经济作物复合肥等，它不仅有力地促进了国家环保循环经济的进一步发展，而且还大大降低了矿石的开采量，保护了资源。

实施例1：

本发明实施例的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)取皮江法冶镁过程中产生的镁渣通过研钵磨碎，然后过280目筛子分选。

(2)取上述筛选后的镁渣与水按10：100、20：100质量比配制成稀浆液，搅拌均匀，然后测其pH。

(3)取上述稀浆液与体积分数为千分之一的稀硫酸反应，测其消耗稀硫酸的体积以表示脱硫效果，结果以100mL稀浆液耗酸量计。其结果如表1-4所示。

表1-4稀浆液pH及中和加酸量

实施例2：

本发明实施例的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)取皮江法冶镁过程中产生的镁渣、皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘以及冶镁原材料白云石，先通过研钵磨碎，然后统一过280目筛子分选。

(2)在上述实施例1中取10％的浆液然后加入粉尘粉末调节pH，使其达到12.5，搅拌均匀然后取上述稀浆液与体积分数为千分之一的稀硫酸反应，测其消耗稀硫酸的体积以表示脱硫效果，结果以100mL稀浆液消耗量计。其结果如表1-5所示。

(3)在上述实施例1中取10％的浆液然后加入白云石粉末调节pH，使其达到12.5，搅拌均匀然后取上述稀浆液与体积分数为千分之一的稀硫酸反应，测其消耗稀硫酸的体积以表示脱硫效果，结果以100mL稀浆液消耗量计。其结果如表1-5所示。

(4)依据镁渣、粉尘按10：0.1、10：0.2、10：0.3、10：0.4的质量比将粉尘投加在上述实施例1中10％的浆液中，然后搅拌均匀，随后用白云石粉末调节上述浆液pH使其达到12.5，最后取上述稀浆液与体积分数为千分之一的稀硫酸反应，测其消耗稀硫酸的体积以表示脱硫效果，结果以100mL稀浆液消耗量计。其结果如表1-6所示。

表1-5镁渣浆液pH到达12.50时加入各种催化剂的量及加酸中和所需量

表1-6白云石调节镁渣与粉尘在不同配比下的浆液至12.50的量并中和至7的耗酸量

实施例3：

本发明实施例的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)取冶镁过程中产生的镁渣、皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘以及冶镁原材料白云石，先通过研钵磨碎，然后统一过280目筛子分选。

(2)将上述过筛后的镁渣、粉尘、白云石粉末按10：0.3：0.035的比例混合配制成镁渣基复合脱硫剂，然后与水按10.335：100的比例配制成稀浆液。

(3)按镁渣基复合脱硫剂与NaOH的比例为10.335：0.005、10.335：0.01、10.335：0.015、10.335：0.02的比例加入不同量的NaOH于上述(2)中的浆液中。

(4)将上述(3)中的浆液搅拌均匀测其pH,然后取上述稀浆液与体积分数为千分之一的稀硫酸反应，测其消耗稀硫酸的体积以表示脱硫效果，结果以100mL稀浆液消耗量计。其结果如表1-7所示。

表1-7不同质量比的NaOH对镁渣基复合脱硫剂的影响

根据上述实施例1～3结果显示，主材料镁渣、催化剂粉尘、白云石粉末的最佳配比是10：0.3：0.035，采用此配比能最大限度的发挥脱硫能力。而NaOH起到活化作用，加入后水解产生大量的OH^-破坏镁渣基复合脱硫剂玻璃体坚硬的外壳，使里面有效成分释放出来进一步促进水合过程，使有效成分提高。另一方面形成吸收再生再吸收模式，使脱硫剂中有效成分通过不断的再生置换消耗殆尽，从而提高脱硫效果。经催化活化后镁渣基复合脱硫剂沉降性能良好，泥水易于分离，对于实际利用非常有利。

采用本发明方法对硫的去除效果明显好于市面上用的脱硫剂。本发明配方简单，利用炼镁厂废渣、粉尘以及白云石粉末，对废弃资源的极大利用并且无二次环境污染，达到以废治废的目的，易于工业生产，对硫的去除具有重要的实际意义。

综上所述，本发明公开了一种基于镁渣基的脱硫剂制备高效催化和活化方法，在此基础上制备镁渣基复合脱硫剂并用于工业生产及电厂运行中SO₂气体的有效去除。所公开的镁渣基复合脱硫剂由生产过程中产生的镁渣、粉尘废弃物，炼镁原矿石(白云石)以及氢氧化钠组成；利用上述原料按比例混合制备的复合脱硫剂，能够使得镁渣中脱硫有效成分充分释放，从而达到高效脱硫效果，实现以废治废的目标，同时为镁渣废弃物的资源化利用提供了可行方法。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，均在申请待批的本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (9)

1.一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，将镁渣和催化剂分别研磨过筛，获得达到预设目数要求的处理后镁渣和催化剂；其中，所述催化剂为皮江法冶镁过程中回转窑除尘器中过滤产生的粉尘和白云石中的一种或两种；

步骤2，按照质量比10：0.523取处理后镁渣和处理后粉尘混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；

或者，

按照质量比10：0.067取处理后镁渣和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂；

或者，

按照质量比10：0.3：0.035取处理后镁渣、处理后粉尘和处理后白云石混合并搅拌均匀，获得催化后的镁渣基复合脱硫剂。

2.根据权利要求1所述的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，还包括：

步骤3，将步骤2获得的催化后的镁渣基复合脱硫剂与活化剂按照质量比10.335：0.02混合并搅拌均匀，获得催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂；其中，所述活化剂为NaOH。

3.根据权利要求2所述的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，还包括：

步骤4，将步骤2获得的催化后的镁渣基复合脱硫剂溶解于水中，获得稀浆液A；其中，催化后的镁渣基复合脱硫剂与水的质量比为10.335：100；所述稀浆液A的pH值为12.45～12.50；

步骤5，将步骤3获得的催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂溶解于水中，获得稀浆液B；其中，催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂与水的质量比为10.5417：100；所述稀浆液B的pH值为12.45～12.50。

4.根据权利要求1所述的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，步骤1中，

研磨前的镁渣粒径小于等于150μm；其质量分数为10％的水溶液pH值达11.86～11.91；

研磨前的粉尘包括MgO、CaO、Al₂O₃和SiO₂，粒径小于等于1mm；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.93～12.95；

研磨前的白云石包括CaO、MgO和SiO₂；其质量分数为10％的水溶液pH值达12.70～12.76。

5.根据权利要求1所述的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，步骤1中，过筛时，预设目数要求为280～320目。

6.根据权利要求1或2所述的一种镁渣基复合脱硫剂的制备方法，其特征在于，

催化后的镁渣基复合脱硫剂或者催化、活化后的镁渣基复合脱硫剂的粒径小于等于0.058mm。

7.一种权利要求1至6中任一项所述的制备方法制备的镁渣基复合脱硫剂。

8.一种权利要求7所述的镁渣基复合脱硫剂的应用，其特征在于，用于工厂生产及电厂运行过程中SO₂气体的脱除。

9.根据权利要求8所述的一种镁渣基复合脱硫剂的应用，其特征在于，脱除SO₂的反应包括：

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