CN111182975A - 油分离器 - Google Patents

Abstract

油分离器包括呈筒状的分离器主体(70)、和流入管(50)，所述流入管(50)将含有油的流体引入分离器主体(70)，并且具有弯曲部(60)。在弯曲部(60)形成有至少一个排油孔(90)。

Description

油分离器

技术领域

本发明涉及一种离心分离式油分离器。

背景技术

在专利文献1所公开的油分离器中，在流入管形成有弯曲部。在弯曲部处，流体中的油在离心力的作用下被分离出来。然后，流体流入分离器主体。在分离器主体中，在随着旋流产生的离心力的作用下，流体中的油被进一步分离出来(例如参照专利文献1的图3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公表专利公报特表2017－503989号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

在上述那样的弯曲部处，油在离心力的作用下被分离出来，细小的油滴逐渐聚集起来。但是，当例如在弯曲部中流动的流体的流速增大时，已被分离、捕集到的油就有可能变成细微的油滴而再次飞散。此外，当在弯曲部处分离出来的油朝着分离器主体流入时，由于该油被吹飞，因此也有可能成为细微的油滴而再次飞散。如上所述，若好不容易在弯曲部处分离出来的油再次飞散，则会导致油分离效率降低。

本发明的目的在于：抑制在弯曲部处分离出来的油再次飞散。

－用以解决技术问题的技术方案－

第一方面涉及一种油分离器，该油分离器为离心分离式油分离器，其特征在于：所述油分离器包括呈筒状的分离器主体70、和流入管50，所述流入管50将含有油的流体引入所述分离器主体70，并且具有弯曲部60，在所述弯曲部60形成有至少一个排油孔90。

在第一方面中，能够将在弯曲部60处分离出来的油通过排油孔90朝着弯曲部60的外部排出。因此，能够抑制在弯曲部60处分离出来的油再次飞散。

第二方面在第一方面的基础上，其特征在于：所述排油孔90布置在所述弯曲部60的外周侧部分64。

在第二方面中，通过在弯曲部60的外周侧部分64形成排油孔90，从而易于将油朝着排油孔90引导。

第三方面在第一或第二方面的基础上，其特征在于：所述排油孔90布置在所述弯曲部60的比轴心靠下侧的下侧部分65。

在第三方面中，通过在弯曲部60的下侧部分65形成排油孔90，从而易于将油朝着排油孔90引导。

第四方面在第一到第三方面中任一方面的基础上，其特征在于：多个所述排油孔90沿着所述流体的流动方向排列在所述弯曲部60。

在第四方面中，能够将在弯曲部60处分离出来的油通过沿流体的流动方向排列的多个排油孔90朝着弯曲部60的外部排出。

第五方面在第四方面的基础上，其特征在于：多个所述排油孔90的开口面积随着靠近下游侧而变小。

在第五方面中，由于多个排油孔90的开口面积与在弯曲部60处分离出来的油的尺寸相对应，因此易于将油朝着各排油孔90引入。

第六方面在第四或第五方面的基础上，其特征在于：多个所述排油孔90的在以所述流入管50的轴为基准的圆周方向上的角度位置互不相同。

在第六方面中，即使分离出来的油在圆周方向上广泛分布，也能够将油朝着多个排油孔90引入。

第七方面在第一到第三方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述排油孔90为沿着所述流体的流动方向延伸的狭缝95。

在第七方面中，能够将在弯曲部60处分离出来的油通过狭缝95朝着弯曲部60的外部排出。

第八方面在第七方面的基础上，其特征在于：所述狭缝95的开口宽度随着靠近下游侧而变小。

在第八方面中，由于多个狭缝95的开口宽度与在弯曲部60处分离出来的油的尺寸相对应，因此易于将油朝着各排油孔90引入。

第九方面在第一到第八方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述弯曲部60具有内表面61a，所述内表面61a呈顶端随着朝向径向外侧而变细的形状，所述排油孔90形成在所述内表面61a的顶端部67。

在第九方面中，能够将在离心力的作用下分离出来的油捕集到呈顶端较细的形状的内表面61a的顶端部67。能够将该油通过顶端部的排油孔90朝着弯曲部60的外部排出。

第十方面在第一到第九方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述油分离器包括油通路92，所述油通路92使所述排油孔90与所述分离器主体70的贮油部74连通。

在第十方面中，能够将已排到排油孔90的油送往分离器主体70的贮油部74。

第十一方面在第十方面的基础上，其特征在于：所述油分离器包括内筒82，所述内筒82布置在所述分离器主体70的内部中央，并且在下端形成有流体的流入口85，所述油通路92的流出开口93位于比所述内筒82的所述流入口85靠下侧且比该流入口85靠外周侧的位置上。

在第十一方面中，能够抑制从油通路92输送到贮油部74的油被卷入朝着内筒82流入的流体中。

第十二方面在第十方面的基础上，其特征在于：所述油分离器包括内筒82和分隔板76，所述内筒82布置在所述分离器主体70的内部中央，并且在下端形成有流体的流入口85，所述分隔板76布置在所述分离器主体70的底部72与所述内筒82之间，所述油通路92的流出开口93位于比所述分隔板76靠下侧的位置上。

在第十二方面中，能够利用分隔板76抑制从油通路92输送到贮油部74的油被卷入朝着内筒82流入的流体中。

第十三方面在第十到第十二方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述油通路92的流出开口93设置在所述分离器主体70的周壁71上。

在第十三方面中，能够抑制从油通路92输送到贮油部74的油被卷入朝着内筒82流入的流体中。

第十四方面在第十到第十三方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述油通路92的流出开口93在沿着所述分离器主体70的内周面71a的切线的方向上开口。

在第十四方面中，能够抑制从油通路92输送到贮油部74的油被卷入朝着内筒82流入的流体中。

第十五方面涉及一种压缩机，该压缩机包括电动机20、由该电动机20驱动而旋转的驱动轴23、支承该驱动轴23的轴承24、25、以及与该驱动轴23连结并对流体进行压缩的压缩机构30，其特征在于：所述压缩机包括第一到第十四方面中任一方面的油分离器40。

第十六方面在第十五方面的基础上，其特征在于：所述压缩机包括油引入路17，所述油引入路17将从所述排油孔90流出的油送往所述压缩机构30以及所述轴承24、25中的至少一者。

在第十六方面中，能够利用通过排油孔90排出的油对压缩机构30、轴承24、25的滑动部进行润滑。

附图说明

图1是示出实施方式所涉及的压缩机的整体构造的纵向剖视图；

图2是从侧面看到的油分离器的立体图；

图3是从凸缘侧看到的油分离器的立体图；

图4是将图1中的油分离器放大后得到的纵向剖视图；

图5是沿图4中的V-V线剖开的剖视图；

图6是弯曲部的与轴线垂直的剖视图；

图7是将通路部件及其周边放大后得到的纵向剖视图；

图8是沿图7中的VIII-VIII线剖开的剖视图；

图9是变形例1所涉及的油分离器的相当于图2的图；

图10是变形例2所涉及的弯曲部的与轴线垂直的剖视图，用虚线示出了排油孔；

图11是变形例3所涉及的油分离器的相当于图2的图；

图12是变形例4所涉及的弯曲部的相当于图6的图；

图13是变形例5所涉及的弯曲部的相当于图6的图；

图14是变形例6所涉及的油分离器的相当于图4的图；

图15是变形例7所涉及的油分离器的横向剖视图；

图16是变形例8所涉及的压缩机的纵向剖视图，将油分离器的周边放大后示出；

图17是其他实施方式的相当于图8的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，以下实施方式只不过是本质上优选的示例而已，并没有限制本发明、本发明的应用对象或者本发明的用途范围的意图。以下说明的各实施方式、变形例、其他示例等的各构造在能够实施本发明的范围内能够进行组合或者将一部分加以替换。

(实施方式)

实施方式所涉及的油分离器40被兼用作压缩机10的一部分。压缩机10与制冷装置的制冷剂回路相连。在制冷剂回路中，已在压缩机10中被压缩后的制冷剂循环而进行制冷循环。

图1所示的压缩机10为单螺杆压缩机。压缩机10包括机壳11、以及该机壳11内的电动机20、驱动轴23和压缩机构30。压缩机10具有油分离器40。油分离器40兼用作机壳11的一部分。

〈机壳〉

机壳11由横向长度较长的金属制半密闭容器构成。机壳11包括机壳主体12、吸气侧盖13以及喷出侧盖41。机壳主体12形成为横向长度较长的筒状。吸气侧盖13封住机壳主体12的长度方向(轴向)上的一端的开口。喷出侧盖41封住主体的长度方向上的另一端的开口。在机壳11的内部，靠近吸气侧盖13形成有低压空间L，靠近喷出侧盖41形成有高压空间H。

在吸气侧盖13的上部形成有吸气口13a。在吸气口13a上连接有吸气管(未图示)。吸气管与制冷剂回路相连。从吸气管朝着机壳11内的低压空间L引入低压制冷剂。喷出侧盖41兼用于油分离器40。喷出侧盖41的详细情况将在后面叙述。

〈电动机〉

电动机20布置在低压空间L中。电动机20包括固定在机壳主体12上的定子21以及布置在该定子21内部的转子22。在转子22的中心部固定有驱动轴23。电动机20构成为转速或容量可发生变化。也就是说，电动机20是变频式电动机，由变频装置向该电动机20供电。

〈驱动轴〉

驱动轴23与电动机20及压缩机构30相连结。驱动轴23沿机壳11的长度方向水平延伸。驱动轴23由第一轴承24和第二轴承25支承着能够旋转。第一轴承24布置在吸气侧盖13的内部。第二轴承25布置在轴承室26中。轴承室26设置在机壳主体12的内部中央。

〈压缩机构〉

电动机20经由驱动轴23驱动压缩机构30。在压缩机构30中制冷剂被压缩。压缩机构30包括气缸部31、螺杆转子32以及两个闸转子(省略图示)。气缸部31设置在机壳主体12的内部中央。在气缸部31的内部设置有用于进行卸载工作(让已压缩后的制冷剂的一部分返回低压空间L的工作)的滑阀(省略图示)。螺杆转子32收纳在气缸部31的内部。螺杆转子32由驱动轴23驱动而旋转。在螺杆转子32的周围形成有螺旋槽33。闸转子的多个闸与螺旋槽33啮合。由此，在气缸部31、螺杆转子32以及闸之间形成有压缩室35。已在压缩室35中得到压缩的制冷剂从喷出口36朝着气缸部31周围的喷出通路37喷出。

〈分隔壁〉

在压缩机构30与高压空间H之间形成有圆板状的分隔部15。分隔部15的外周面固定在机壳主体12的内周面上。在分隔部15上形成有使喷出通路37与高压空间H之间连通的喷出连通孔16。喷出通路37中的制冷剂通过喷出连通孔16被送往高压空间H。

在分隔部15上形成有油引入路17。油引入路17使高压空间H下部的第一贮油部18与轴承室26连通。

〈油分离器的整体构造〉

下面，参照图1～图8对油分离器40的构造进行详细的说明。油分离器40将油从高压空间H内的制冷剂中分离出来。油分离器40是利用离心力将油分离出来的离心分离式油分离器。严格来说，油分离器40是利用外筒71与内筒82之间的旋流来将制冷剂中的油分离出来的旋风式油分离器。

油分离器40包括喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及内部部件80。喷出侧盖41兼用作上述机壳11的一部分。流入管50将高压空间H中的高压制冷剂引入分离器主体70。分离器主体70形成为有底筒状。分离器主体70的周壁构成外筒71。内部部件80安装在分离器主体70的上部。内部部件80具有封住分离器主体70的上侧的顶板81以及布置在分离器主体70的内部的内筒82。

〈喷出侧盖〉

如图2和图3所示，喷出侧盖41包括喷出侧盖主体42和凸缘43。喷出侧盖主体42形成为方形筒状。在喷出侧盖主体42的朝向机壳主体12的侧面，形成有盖开口44。在喷出侧盖主体42的内部形成有用于将油分离出来的第一内部空间45。第一内部空间45构成高压空间H的一部分。也就是说，第一内部空间45构成第一贮油部18的一部分。

凸缘43从盖开口44的外缘朝着盖开口44的径向外侧突出。凸缘43形成为矩形框状。凸缘43经由紧固部件(省略图示)与机壳主体12相连结。由此，机壳主体12就由喷出侧盖41封住，而构成了成为一体的机壳11。

〈流入管〉

流入管50设置在分离器主体70的上部。更严格来说，流入管50的高度位置高于内筒82的下端(参照图4)。流入管50包括直线部51和弯曲部60。直线部51形成在流入管50的上游侧，弯曲部60形成在流入管50的下游侧。

如图3所示，直线部51位于喷出侧盖主体42的内部。直线部51沿着机壳11的轴心呈水平地延伸。直线部51的流入端(即流入管50的流入口51a)面向高压空间H。流入口51a形成为与凸缘43的端面大致共面。

弯曲部60具有利用离心力将流入到流入管50中的制冷剂中的油分离出来的作用。本实施方式中的弯曲部60形成在分离器主体70的外部。弯曲部60的起始端与直线部51相连。弯曲部60沿围绕分离器主体70的轴的方向弯曲。更严格来说，弯曲部60从其上游部朝向下游部，沿着与分离器主体70内部的旋流的旋转方向相同的方向弯曲。弯曲部60以沿着分离器主体70的外筒71的方式或者以包围该外筒71的方式弯曲。弯曲部60以包围分离器主体70的外筒71的方式弯曲。

如图5所示，弯曲部60的流出端60a朝向分离器主体70的第二内部空间73开口。弯曲部60的流出端60a朝向沿着外筒71的内周面的切线的方向。

如图5所示，流入管50的流入口51a的轴线L1与分离器主体70的外筒71的外周面的切线L2相比，更偏向分离器主体70的中心P。

〈分离器主体〉

分离器主体70利用由制冷剂的旋流产生的离心力，将制冷剂中的油分离出来。分离器主体70是上侧敞开的纵向长度较长的有底圆筒状容器。分离器主体70具有上述外筒71和封住该外筒71的下侧的圆板状底板72(底部)。在分离器主体70的内部形成有第二内部空间73。在第二内部空间73的下部形成有供已分离出来的油贮存的第二贮油部74。

在外筒71的下端部形成有排油口75。排油口75使第二内部空间73(第二贮油部74)与第一内部空间(第一贮油部18)连通。由此，能够将第二贮油部74中的油经由排油口75送往第一贮油部18。

〈内部部件〉

内部部件80具有上述顶板81和内筒82。

顶板81形成为圆形开口83沿板厚方向(铅垂方向)贯穿顶板81的圆板状。顶板81的外径比分离器主体70的内径大。顶板81的外周缘部固定在分离器主体70的上端。在顶板81的圆形开口83上连接有制冷剂回路的制冷剂管道(喷出管)。

内筒82形成为从顶板81的圆形开口83的内缘开始朝着下方延伸的圆筒状。内筒82与外筒71为同轴布置。由此，在内筒82与外筒71之间形成有供制冷剂围绕着轴(图5中箭头X所示的方向)旋转的圆筒状空间。在内筒82的内部形成有供制冷剂朝着上方流动的内部通路84。在内部通路84的流入端(下端)形成有与第二内部空间73相连通的流入口(内筒流入口85)。内部通路84的流出端(上端)与圆形开口83相连通。

〈弯曲部的详细构造〉

对流入管50的弯曲部60的详细构造进行说明。

如图5和图6所示，弯曲部60具有第一壁61和第二壁62。第一壁61位于靠内侧(靠分离器主体70)的位置，第二壁62位于靠外侧的位置。

第一壁61形成为与分离器主体70的外筒71大致共面。在与流入管50的轴线垂直的剖面中，第一壁61及其内表面61a呈上下延伸的平坦状。在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第一壁61呈大致圆弧状。第一壁61以分离器主体70的轴心为基准形成了大约180°以上的范围。

第一壁61兼作外筒71的一部分。也就是说，分离器主体70的周壁(外筒71)与弯曲部60的第一壁61构成了共有部C。换言之，第一壁61构成了弯曲部60内的通路63与分离器主体70的内部空间(第二内部空间73)之间的分隔壁。

第二壁62从外筒71或者第一壁61朝着径向外侧鼓起。在与流入管50的轴线垂直的剖面中，第二壁62呈朝着外筒71侧开口的U字形。在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第二壁62呈大致圆弧状。第二壁62以分离器主体70的轴心为基准形成了大约180°以上的范围。

第二壁62为不与分离器主体70所共有的非共有部。第二壁62位于分离器主体70的外部。因此，第二壁62构成露在外部(大气温度环境)的露出部。

如图5所示，第二壁62的内表面和外筒71的内表面平滑地连接。也就是说，在与分离器主体70的轴线垂直的剖面中，第二壁62与外筒71构成平滑连接的漩涡状内壁。该漩涡状内壁从其外端朝向内端，沿着与制冷剂的旋流相同的方向卷绕。

〈排油孔〉

如图7所示，在弯曲部60上形成有用于将积存在弯曲部60内部的通路63中的油朝着弯曲部60的外部排出的排油孔90。排油孔90的流路剖面形状形成为例如圆形。排油孔90形成在弯曲部60的外周侧部分64。这里，外周侧部分64为弯曲部60的管壁中朝向分离器主体70的轴心的部分。如图7所示，排油孔90形成在弯曲部60的下侧部分65。这里，下侧部分65为弯曲部60的管壁中比弯曲部60内的通路63的轴心(在上下方向上位于中间的高度位置)低的部分。排油孔90设置在弯曲部60的靠下游端的位置处。排油孔90以朝向弯曲部60的内周面的曲率中心的方式沿法线方向开口。本实施方式中的排油孔90为一个，但是也可以为两个以上。

〈连通部件〉

如图2和图7所示，通路部件91设置在与排油孔90相对应的位置处。通路部件91形成为纵向长度较长的长方体、或者平板状。在通路部件91的内部形成有与排油孔90相连的油通路92。油通路92使弯曲部60的排油孔90与分离器主体70的第二内部空间(第二贮油部74)连通。油通路92包括纵向长度较长的纵向通路92a、与纵向通路92a的下端相连的横向长度较长的横向通路92b、以及与横向通路92b的径向内端相连的流出通路92c。如图8所示，油通路92的流出开口93形成在分离器主体70的外筒71上。更具体而言，油通路92的流出开口93位于比内筒流入口85靠下侧且比该内筒流入口85靠外周侧的位置上。油通路92的流出开口93的轴线L3朝向沿着外筒71的内周面71a的切线L4的方向。也就是说，在本实施方式中，流出开口93的轴线L3与外筒71的内周面71a的切线L4(严格来说，形成有流出开口93的部位的切线)大致一致。

〈油分离器的一体构造〉

油分离器40是喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及通路部件91通过铸造一体成形而成的。也就是说，喷出侧盖41、流入管50、分离器主体70以及通路部件91构成由铸件形成的具有一体结构的第一单元。另一方面，内部部件80由与第一单元不同的部件即第二单元构成。

－油分离器的工作－

如图1所示，在压缩机10运转时，已在压缩室35中压缩后的制冷剂从高压空间H朝着流入管50流入。该制冷剂在通过直线部51后，在弯曲部60中流动。在弯曲部60中，制冷剂沿着弯曲部60旋转。由此，制冷剂中的小油滴便在离心力的作用下被分离出来。

这里，如图4和图6所示，就弯曲部60而言，第一壁61面向分离器主体70的第二内部空间73，而第二壁62露在分离器主体70的外部。高温制冷剂在第二内部空间73中流动，而相对于比，分离器主体70的外部为大气温度环境。因而，第二壁62的温度低于第一壁61的温度。因此，温度较高的第一壁61附近的油滴易于流动，从而在离心力的作用下易于朝着第二壁62侧移动。另一方面，温度较低的第二壁62附近的油被冷却而变得难以流动。因此，就弯曲部60而言，在第二壁62或者外周侧部分64易于捕集油，并且捕集起来的油滴的尺寸也容易变大。

如上所述在弯曲部60中油滴尺寸变大的油与制冷剂一起朝着分离器主体70流入。在分离器主体70中，制冷剂在第二内部空间73中旋转。其结果是，制冷剂中的油滴在离心力的作用下被进一步分离出来。在此，制冷剂中的油滴在通过上述弯曲部60时尺寸变大。其结果是，作用在油滴上的离心力增大，使得油的分离效率提高。

在第二内部空间73中分离出来的油贮存在第二贮油部74中。分离出油后的制冷剂在内部通路84中朝着上方流动，并经由喷出管被送往制冷剂回路。

在上述弯曲部60形成有排油孔90。因此，能够将在弯曲部60中分离出来的油的一部分经由排油孔90和油通路92直接送往第二贮油部74。

排油孔90形成在弯曲部60的外周侧部分64。这里，在离心力的作用下移动的油滴容易积存在外周侧部分64。因此，容易将在外周侧部分64的内壁上捕集起来的油朝着排油孔90引导。

排油孔90形成在弯曲部60的下侧部分65。因此，容易将由于自重而积存在下侧部分65的内壁上的油朝着排油孔90引导。

油通路92的流出开口93形成在外筒71上。因此，能够充分确保该流出开口93与内部通路84的流入端之间的距离。如图8所示，由于流出开口93(轴线L3)以朝向外筒71的切线L4方向的方式开口，因此从流出开口93流出来的油沿外筒71的内周面朝着第二内部空间73流入。其结果是，能够避免从油通路92流入到第二内部空间73中的油随着流向内部通路84的制冷剂流而与该制冷剂一起被送往喷出管。

第二贮油部74中的油经由排油口75被送往第一贮油部18。第一贮油部18中的油经由油引入路17被送往轴承室26。能够利用该轴承室26中的油对第二轴承25的滑动部进行润滑。需要说明的是，轴承室26中的油经由规定的通路(省略图示)也被供向压缩机构30、第一轴承部24的滑动部。

－实施方式的作用/效果－

在本方式中，在弯曲部60形成有排油孔90。由此，能够抑制在弯曲部60中分离出来的油受到制冷剂流动的影响而再次飞散。

具体而言，压缩机10能够调节电动机20的转速，进而能够调节制冷剂的循环量。因此，如果例如使制冷剂的循环量发生变化而增大，则在弯曲部60中流动的制冷剂的流速也会增大。此时，附着在弯曲部60的内壁上的油就有可能被制冷剂吹散，而导致细小的油滴再次飞散。当在弯曲部60中分离出来的油与制冷剂一起朝着分离器主体70流入时，该油也有可能被制冷剂吹散，而导致油滴再次飞散。

相对于此，在本方式中，能够将在弯曲部60中分离出来的油经由排油孔90朝着弯曲部60的外部排出。因此，能够避免油像上文所述的那样再次飞散，从而能够提高油分离效率。

在本方式中，排油孔90布置在弯曲部60的外周侧部分64。在弯曲部60中，在离心力的作用下分离出来的油容易附着在外周侧部分64的内壁上。因此，通过在外周侧部分64布置排油孔90，从而分离后的油容易流入排油孔90。

在本方式中，排油孔90布置在弯曲部60的下侧部分65。在弯曲部60中，该油由于油的自重而容易附着在下侧部分65的内壁上。因此，通过在下侧部分65布置排油孔90，从而分离后的油容易流入排油孔90。

在本方式中，包括使排油孔90与分离器主体70的第二贮油部74连通的油通路92。由此，能够将在弯曲部60分离出来的油回收到第二贮油部74中，而不会使该油再次飞散。而且，能够利用油的离心力将弯曲部60中的油送往第二贮油部74。而且，由于排油孔90与第二贮油部74之间的距离比较短，因此能够可靠地将弯曲部60中的油送往第二贮油部74。进而，由于弯曲部60位于比第二贮油部74高的位置，因此能够利用油的自重将弯曲部60中的油送往第二贮油部74。

在本方式中，油通路92的流出开口93位于比内筒流入口85靠下侧且比该流入口85靠外周侧的位置处。而且，油通路92的流出开口93形成在外筒71上。通过这些构造，能够拉开油通路92的流出开口93与内筒流入口85之间的距离。因此，能够避免从油通路92的流出开口93流出来的油在朝着内筒流入口85流入的制冷剂流的影响下再次飞散或者朝着内筒流入口85流入。

在本方式中，油通路92的流出开口93在沿着分离器主体70的内周面71a的切线的方向上开口。因此，能够进一步可靠地避免从油通路92的流出开口93流出来的油在朝着内筒流入口85流入的制冷剂流的影响下再次飞散或者朝着内筒流入口85流入。

在本方式中，流入到排油孔90中的油依次流经第二贮油部74、第一贮油部18、油引入路17、轴承室26后，被供向轴承24、25、压缩机构30。因此，能够利用在弯曲部60中分离出来的油对这些滑动部进行润滑。

(实施方式的变形例)

上述实施方式也可以采用下述变形例的构造。

〈变形例1〉

在图9所示的变形例1中，在弯曲部60形成有多个(在本示例中为三个)排油孔90。这些排油孔90沿着制冷剂的流动方向排列。更详细而言，这些排油孔90由从上游侧朝向下游侧按照顺序排列的第一排油孔90a、第二排油孔90b以及第三排油孔90c构成。就变形例1的弯曲部60而言，各排油孔90的高度位置(围绕轴的角度位置)彼此相同。

在变形例1中，多个排油孔90的开口面积随着靠近下游侧而变小。具体而言，如果将第一排油孔90a的开口面积设为A1，将第二排油孔90b的开口面积设为A2，将第三排油孔90c的开口面积设为A3，则满足A1＞A2＞A3的关系。需要说明的是，在各排油孔90上连接有油通路(省略图示)。

在本方式中，沿着弯曲部60中的制冷剂的流动方向布置有多个排油孔90。因此，能够增大从弯曲部60朝着排油孔90引入的油量，从而能够可靠地抑制油再次飞散。

在变形例1中，多个排油孔90的开口面积随着靠近下游侧而变小。这里，在弯曲部60中，在其上游侧分离出来的油量容易多于在其下游侧分离出来的油量。变形例1中的排油孔90的开口面积与所分离出来的油的量或者尺寸相对应。因此，例如就第一排油孔90a而言，能够可靠地排出较多的油。此外，例如能够避免第三排油孔90c的开口面积过大。其结果是，能够避免例如制冷剂通过第三排油孔90c朝着弯曲部60的外部流出。

〈变形例2〉

在图10所示的变形例2中，在弯曲部60设置有多个排油孔90的构造中，各排油孔90的在以轴为基准的圆周方向上的角度位置互不相同。具体而言，在弯曲部60沿着制冷剂的流动方向排列有第一排油孔90a、第二排油孔90b以及第三排油孔90c。这些排油孔90的尺寸例如被设定为相同的尺寸。另一方面，这些排油孔90的在以弯曲部60的轴心(图10的点a)为基准的圆周方向上的角度位置在与弯曲部60的轴线垂直的剖面中相互错开。需要说明的是，在各排油孔90上连接有油通路(省略图示)。

在本方式中，多个排油孔90的在以流入管50的轴为基准的圆周方向上的角度位置互不相同。在弯曲部60中，存在分离出来的油在内壁的圆周方向上广泛分布的情况。相对于此，通过按照上述方式使多个排油孔90的角度位置相互错开，从而能够将上述油捕捉到任一排油孔90内。

〈变形例3〉

在图11所示的变形例3中，弯曲部60的排油孔90由狭缝95构成。狭缝95沿着制冷剂的流动方向延伸。优选的是：狭缝95布置在弯曲部60的外周侧部分64且位于下侧部分65。变形例3的狭缝95的开口宽度(弯曲部60的圆周方向上的宽度)随着靠近下游侧而变小。需要说明的是，在狭缝95上连接有油通路(省略图示)。

在该方式中，狭缝95的开口宽度随着靠近下游侧而变小。也就是说，在变形例3中，狭缝95的开口宽度与所分离出来的油的量或者尺寸相对应。因此，例如在狭缝95的上游部分，能够可靠地排出较多的油。此外，例如在狭缝95的下游部分，能够避免开口宽度过大。因此，例如能够避免制冷剂通过狭缝95的下游部分朝着弯曲部60的外部流出。

〈变形例4〉

在图12所示的变形例4中，第二壁62的形状与上述实施方式的第二壁62的形状不同。变形例4的第二壁62的内表面62a在与弯曲部60的轴线垂直的剖面中形成为顶端随着朝向径向外侧而变细的形状。具体而言，变形例4的弯曲部60具有呈多边形(在本示例中为五边形)的剖面形状。就第二壁62而言，靠外侧的两个面62b、62b的间隔随着靠近径向外侧而变窄。由此，在第二壁62上，在与径向外侧的顶端相对应的部分形成有捕捉油的槽67。

在本方式中，排油孔90布置在与弯曲部60的内表面61a的顶端相对应的顶端部(即，槽67的底部)。因此，能够容易地将在槽67中流动的油朝着排油孔90引导。

〈变形例5〉

图13所示的变形例5的弯曲部60具有顶端随着靠近径向外侧而变细的三角形的剖面形状。就弯曲部60而言，在其径向外侧的顶端形成有槽67，在该槽67的底部形成有排油孔90。在变形例5中，也能够获得与变形例4相同的作用、效果。

〈变形例6〉

在图14所示的变形例6中，在分离器主体70的内部设置有分隔板76。分隔板76形成为内径朝着下方变小的近似圆台形的筒状。分隔板76的上端由外筒71支承。在分隔板76的下端形成有圆形的开口。分隔板76抑制第二贮油部74中的油朝着内筒82的内部流入。

在本方式中，油通路92的流出开口93位于比分隔板76靠下侧的位置上。因此，能够利用分隔板76抑制从油通路92的流出开口93流出来的油在朝着内筒流入口85流入的制冷剂流的影响下再次飞散或者朝着内筒流入口85流入。

〈变形例7〉

在图15所示的变形例5中，流入管50与分离器主体70并未实现一体化，而是由不同的部件构成的。与上述实施方式相同，在流入管50的弯曲部60形成有排油孔90。需要说明的是，在排油孔90上连接有油通路(省略图示)。

〈变形例8〉

在图16所示的变形例8中，油分离器40被收纳在压缩机10的机壳11的内部。油分离器40收纳在机壳11的喷出侧盖14的内部。喷出侧盖14是与油分离器40分开而单独构成的，并封住上述机壳主体11的高压侧开口部。在喷出侧盖14的内部形成有充满高压制冷剂的高压空间H。在喷出侧盖14的下侧形成有贮油部14a。

油分离器40在贮油部14a的上侧例如由支承部件15支承住。与上述各方式相同，已在压缩机构30中被压缩后的高压制冷剂在流过流入管50的弯曲部60后，朝着分离器主体70流入。分离器主体70内部的流体经由喷出管85被送往制冷剂回路。

在变形例8中，与上述实施方式相同，在弯曲部60形成有排油孔90。排油孔90使弯曲部60的内部与弯曲部60的外部直接连通。因此，从弯曲部60的排油孔90流出来的油由于自重而朝着下方落下，被直接回收到贮油部14a中。与上述实施方式相同，贮油部14a中的油经由规定的油引入路而被用于对压缩机构30、轴承24、25进行润滑。需要说明的是，弯曲部60的排油孔90也可以采用上述各方式的构造中的任一种构造。

(其他实施方式)

如图17所示，油通路92的流出开口93的轴线L3也可以不与外筒71的内周面71a的切线L4一致。具体而言，也可以是这样的，即：流出开口93在沿着切线L4的方向上开口，另一方面，轴线L3比切线L4偏向中心P侧。流出开口93也可以以朝着中心P的方式朝法线方向开口。

油分离器40只要是在分离器主体70的内部利用离心力将油分离出来的离心式油分离器即可，可以采用任意构造，也可以不具有内筒82。

也可以将回收到第二贮油部74中的油直接送往轴承室26，也可以不经由轴承室26，而是将油供向压缩机构30等的滑动部。也可以使第二贮油部74中的油返回压缩室35的压缩中途侧(中压部分)。

同样地，也可以将从排油孔90排出来的油直接送往轴承室26，也可以不经由轴承室26，而是将油供向压缩机构30等的滑动部。也可以使从排油孔90中排出来的油返回压缩室35的压缩中途侧(中压部分)。

压缩机10可以是具有两个螺杆转子的双螺杆式压缩机，也可以是具有一个闸转子的一闸型单螺杆压缩机。

压缩机10除了能够采用螺杆式压缩机以外，还能够采用回转式、摆动式、涡旋式、涡轮式等其他方式的压缩机。

制冷装置也可以是对室内进行空气调节的空调装置、对库内的空气进行冷却的冷却器、热泵式热水供给机等。

油分离器40只要是用于将油从流体中分离出来的用途即可，也可以应用于除了压缩机10及制冷装置以外的其它装置。

－产业实用性－

本发明对于离心式油分离器是有用的。

－符号说明－

10 压缩机

17 油引入路

20 电动机

23 驱动轴

30 压缩机构

40 油分离器

50 流入管

51a 流入口

60 弯曲部

61a 内表面

64 外周侧部分

65 下侧部分

67 槽(顶端部)

70 分离器主体

71 外筒(周壁)

71a 内周面

72 底板(底部)

74 第二贮油部(贮油部)

76 分隔板

82 内筒

85 内筒流入口(流入口)

90 排油孔

92 油通路

93 流出开口

95 狭缝

Claims (16)

1.一种油分离器，该油分离器为离心分离式油分离器，其特征在于：

所述油分离器包括呈筒状的分离器主体(70)、和流入管(50)，

所述流入管(50)将含有油的流体引入所述分离器主体(70)，并且具有弯曲部(60)，

在所述弯曲部(60)形成有至少一个排油孔(90)。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：

所述排油孔(90)布置在所述弯曲部(60)的外周侧部分(64)。

3.根据权利要求1或2所述的油分离器，其特征在于：

所述排油孔(90)布置在所述弯曲部(60)的比轴心靠下侧的下侧部分(65)。

4.根据权利要求1到3中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

多个所述排油孔(90)沿着所述流体的流动方向排列在所述弯曲部(60)。

5.根据权利要求4所述的油分离器，其特征在于：

多个所述排油孔(90)的开口面积随着靠近下游侧而变小。

6.根据权利要求4或5所述的油分离器，其特征在于：

多个所述排油孔(90)的在以所述流入管(50)的轴为基准的圆周方向上的角度位置互不相同。

7.根据权利要求1到3中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

所述排油孔(90)为沿着所述流体的流动方向延伸的狭缝(95)。

8.根据权利要求7所述的油分离器，其特征在于：

所述狭缝(95)的开口宽度随着靠近下游侧而变小。

9.根据权利要求1到8中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

所述弯曲部(60)具有内表面(61a)，所述内表面(61a)呈顶端随着朝向径向外侧而变细的形状，

所述排油孔(90)设置在所述内表面(61a)的顶端部(67)。

10.根据权利要求1到9中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

所述油分离器包括油通路(92)，所述油通路(92)使所述排油孔(90)与所述分离器主体(70)的贮油部(74)连通。

11.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于：

所述油分离器包括内筒(82)，所述内筒(82)布置在所述分离器主体(70)的内部中央，并且在下端形成有流体的流入口(85)，

所述油通路(92)的流出开口(93)位于比所述内筒(82)的所述流入口(85)靠下侧且比该流入口(85)靠外周侧的位置。

12.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于：

所述油分离器包括内筒(82)和分隔板(76)，

所述内筒(82)布置在所述分离器主体(70)的内部中央，并且在下端形成有流体的流入口(85)，

所述分隔板(76)布置在所述分离器主体(70)的底部(72)与所述内筒(82)之间，

所述油通路(92)的流出开口(93)位于比所述分隔板(76)靠下侧的位置上。

13.根据权利要求10到12中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

所述油通路(92)的流出开口(93)设置在所述分离器主体(70)的周壁(71)上。

14.根据权利要求10到13中任一项权利要求所述的油分离器，其特征在于：

所述油通路(92)的流出开口(93)在沿着所述分离器主体(70)的内周面(71a)的切线的方向上开口。

15.一种压缩机，该压缩机包括电动机(20)、由该电动机(20)驱动而旋转的驱动轴(23)、支承该驱动轴(23)的轴承(24、25)、以及与该驱动轴(23)连结并对流体进行压缩的压缩机构(30)，其特征在于：

所述压缩机包括权利要求1到14中任一项权利要求所述的油分离器(40)。

16.根据权利要求15所述的压缩机，其特征在于：

所述压缩机包括油引入路(17)，所述油引入路(17)将从所述排油孔(90)流出的油送往所述压缩机构(30)的滑动部以及所述轴承(24、25)中的至少一者。

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