CN111170669A

CN111170669A - 一种利用工程弃土制备的人造再生骨料及其制备方法

Info

Publication number: CN111170669A
Application number: CN201911393127.3A
Authority: CN
Inventors: 肖建庄; 侯逸青; 马志鸣
Original assignee: Tongji University
Current assignee: Tongji University
Priority date: 2019-12-30
Filing date: 2019-12-30
Publication date: 2020-05-19

Abstract

本发明涉及一种利用工程弃土制备的人造再生骨料及其制备方法，人造再生骨料包括以下重量份的原料：弃土粉料250～300份，水泥90～100份，水玻璃2.5～4份，再生微粉100～120份，三异丙醇胺0.001～0.25份，促凝剂1.5～3份、水60～80份，本发明制备得到的人造骨料孔隙较小，内部性能较好，压碎指标和吸水率均得到了改善，同时再生骨料的强度有明显提高，从而在建筑材料中可代替部分天然砂石，减少了对天然砂石的开采，不仅实现了工程弃土的资源化再利用，而且实用性强、实施方法可操作性高，具有可观的环境效益和社会效益。

Description

一种利用工程弃土制备的人造再生骨料及其制备方法

技术领域

本发明属于土木工程材料技术领域，具体涉及一种利用工程弃土制备的人造再生骨料及其制备方法。

背景技术

随着我国城镇化进程的加快，各行业得到了快速发展，随之产生的工程弃土已成为不容忽视的一大难题。大量工程弃土的排放，包括地铁工程弃土、建筑基坑弃土，必将给未来环境和经济发展带来不利的影响。现今，大规模弃土均以集中填埋处理为主，耗费大量土地所建设的填埋场从数量和容量上不仅满足不了弃土堆放的需求，而且外运土产生的运费也将给经济造成巨大的负担。

同时，随着资源的紧缺，减少天然砂石的开采，具有非常重要的环境效益和社会效益。现今人造再生骨料技术的发展，一方面解决了如今生态环境日益恶化的问题，另一方面可以减少建筑业对资源的消耗，从而减少对天然砂石的开采，保护人类的生存环境。目前的人造再生骨料，往往是由建筑垃圾再生处理得到的骨料，其表面包裹着水泥砂浆，且内部性能较差，骨料存在大量微细裂缝。与天然的骨料相比，这种再生骨料强度低，孔隙较多，压碎指标较差，吸水率较高，导致相同配比设计下，再生混凝土用水量多于普通混凝土，再生混凝土的强度有所下降。上述人造再生骨料的缺点，导致其实际应用有一定的局限性。

现阶段，国内外已发明多种技术手段改善再生骨料性能，如通过对再生骨料进行机械研磨、加热研磨等生产高品质再生骨料，通过用水泥外掺Kim粉、水泥外掺粉煤灰、水泥外掺硅灰，用聚乙烯醇等对再生骨料浸渍、淋洗来增强再生骨料。这些方法中，有些对设备要求较高，有些则改善效果有限。

发明内容

本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种利用工程弃土制备的人造再生骨料及其制备方法，不仅可消耗大量工程弃土，还可减少天然砂石的开采，且本发明制造的人造再生骨料内部孔隙较小，压碎指标和吸水率得到了改善，同时使得再生骨料的强度有了明显提高。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，包括以下重量份的原料：弃土粉料250～300份，水泥90～100份，水玻璃2.5～4份，再生微粉100～120份，三异丙醇胺0.001～0.25份，促凝剂1.5～3份、水60～80份。

优选地，所述的弃土粉料由组成成分为砂性土和粘性土的工程弃土组成，质量比例为2～4：1，进一步优选比例为3～4：1，更优选比例为4：1，复合工程弃土中除砂性土和粘性土以外的杂质含量＜0.1％。砂性土、粘性土以及配方原料中再生微粉的选取和比例，类似于一种新型“三合土”，具有一定强度和耐水性。

优选地，所述的弃土粉料的粒径≤0.15mm，更优选为0.045～0.105mm，含水率≤3.0％。

优选地，所述的水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度≥32.5MPa，进一步优选所述水泥的强度选自32.5MPa或42.5MPa中的一种。普通硅酸盐水泥是在硅酸盐水泥熟料中加入6～20％的混合材料、适量石膏磨细制成的水泥，普通硅酸盐水泥因为所掺入混合材料较少，其成分与硅酸盐水泥比较接近，所以两者的性能也比较接近，在一定的条件下可以替换，普通硅酸盐水泥的适用范围更广泛。

优选地，所述水玻璃模数为2.7～3.0，即Na2O*nSiO2的n为2.7～3.0。水玻璃的密度为1.36～1.50g/cm³。水玻璃模数越大，氧化硅含量越多，水玻璃粘度增大，所述水玻璃会析出硅酸凝胶，填充毛细孔，且与水泥水化产物氢氧化钙反应生成水硬性硅酸钙胶体填充再生骨料孔隙。

优选地，所述的再生微粉为将建筑废弃物研磨成粒径≤75μm的细粉料，所述建筑废弃物为废混凝土和/或废砖瓦的混合物，所述废混凝土的原始强度等级≥C20，所述废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0，所述再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％。

所述的促凝剂为常规使用的聚羧酸复合型早强剂，从市场上购买获得。

所述三异丙醇胺为常规使用的三异丙醇胺，从市场上购买获得，所述三异丙醇胺分散性好，能够激发水泥的活性以及提高水泥的强度。

一种利用工程弃土制备的人造再生骨料的制备方法，包括以下步骤：

(1)制备弃土粉料：收集工程弃土，对该弃土进行脱水、干燥、研磨，筛分得到弃土粉料；

(2)根据配方进行拌合：按照重量份计，取弃土粉料250～300份，水泥90～100份，水玻璃2.5～4份，再生微粉100～120份，三异丙醇胺0.001～0.25份，促凝剂1.5～3份、水60～80份，将称取的上述各物料放入搅拌机内搅拌均匀，并批量注入模具中成型，模具为Φ6mm的圆柱型模具；

(3)用压力机直接对模具加压至250～750psi，保压1～2min后，脱模得到骨料坯体；

(4)将步骤(3)得到的骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护；

(5)将步骤(4)饱水养护后的人造骨料坯体在质量浓度为5～15％的甲基硅酸钾溶液中浸泡12～15min后，捞出并令其自然干燥，即得到人造再生骨料，制备得到的人造再生骨料尺寸为6.0±1.0mm。

甲基硅酸钾溶液为常用的甲基硅酸钾溶液，可在市场上购买获得，甲基硅酸钾可经过反应形成活性物质聚甲基硅酸产生防水性能，用于减少吸水性及抗渗防水的用途。

搅拌使用的搅拌设备为常规使用的搅拌机，可从市场上购买获得，如采用JJ-5水泥胶砂搅拌机。

优选地，步骤(1)所述脱水为真空负压脱水或热风烘干，所述研磨的转速为16～22r/min，研磨时间为15～20min，更优选的，研磨的转速为18r/min，所述研磨的时间为20min。

优选地，步骤(2)所述再生微粉处于完全干燥状态，是将再生微粉置于烘干箱中在100℃烘干24h且再生微粉的质量变化＜0.1％，所述搅拌的时间为160-200s。

优选地，步骤(4)所述养护条件的温度保持在20±2℃，所述氢氧化钙溶液饱水养护时间为28～32天，氢氧化钙溶液对物料进行饱水养护，可增加对物料的固化效果。

本发明提供的一种利用工程弃土制备人造再生骨料及制备方法，以工程弃土、水玻璃、水泥、再生微粉作为主要材料，引入三异丙醇胺、促凝剂，并对骨料坯体进行强化，最终制备出人造再生骨料，具有以下有益效果：

(1)本发明人造再生骨料配方中的水玻璃即硅酸钠溶液会析出硅酸凝胶，填充毛细孔，减少再生骨料的细微裂纹；同时，硅酸钠会与水泥的水化产物氢氧化钙反应，生成水硬性硅酸钙胶体填充人造再生骨料的孔隙，改善再生骨料的内部性能，提高骨料自身强度，减少孔隙率，降低再生骨料吸水率，从而减少再生混凝土用水量，同时使得再生骨料混凝土强度有明显的提高作用，拓宽了人造再生骨料材料的应用范围。

(2)本发明制备出的人造骨料坯体在质量浓度为5～15％的甲基硅酸钾溶液中浸泡，可有效强化再生骨料的性能；甲基硅酸钾可经过反应形成活性物质聚甲基硅酸产生防水性能，用于减少吸水性及抗渗防水的用途，经过在甲基硅酸钾溶液中浸泡后，人造再生骨料的吸水率明显下降，其配制的再生混凝土抗压强度高于未经强化的再生骨料配制的再生混凝土，从而扩大了人造再生骨料的应用范围，减少资源耗费，减轻对环境的污染，达到节能减排和发展循环经济的目的。

(3)本发明不仅利用了工程废弃土，缓解工程弃土大量排放的问题，还采用再生微粉作为人造再生骨料的原料之一，再生微粉作为建筑废物资源化的主要产品，目前应用范围较为局限，而本发明将其进行规模化推广，可大规模消纳建筑废弃物资源化产物，涉及的原料大多价格低廉，污染少，还能缓解资源匮乏危机，具有显著的经济效益。

(4)本发明充分响应了未来建筑业所提倡的绿色发展，将工程弃土的再生资源化利用与人造再生骨料制备方法相结合，从本质上改变了建筑材料的生产技术，具有非常重要的环境效益和社会效益。

(5)本发明制备方法简单易行，易于工程应用推广，考虑到未来土木工程领域弃土资源化再生技术的发展和人造再生骨料的使用，本发明的应用具有较高的推广价值和环境效益。

附图说明

图1为本发明人造再生骨料制备过程的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

本发明利用工程弃土制备人造再生骨料的制备方法，人造再生骨料制备过程的流程图如图1，下面将以四个实施例和两个对比例具体说明，试验结果见表1。

实施例1

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为3：1。对该弃土进行真空负压脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料1#。

按照重量份计，取水泥90份，水玻璃3份，弃土粉料1#280份，再生微粉110份，三异丙醇胺0.1份，促凝剂1.5份，水60份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为32.5MPa。水玻璃模数为2.7～3.0，水玻璃的密度为1.38g/cm³。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤75μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥80％，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至400psi进行压制，保压1min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料坯体1#。

将上述人造骨料坯体1#在质量浓度为12％的甲基硅酸钾溶液中浸泡15min后，捞出并令其在通风橱中自然干燥，即得到人造再生骨料1#，制备得到的人造再生骨料1#尺寸为6.0±1.0mm。

实施例2

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为4：1。对该弃土进行真空负压脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料2#。

按照重量份计，取水泥95份，水玻璃3份，弃土粉料2#290份，再生微粉115份，三异丙醇胺0.12份，促凝剂3份，水65份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为42.5MPa。水玻璃模数为2.7～3.0，水玻璃的密度为1.40g/cm³。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤75μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥80％，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至500psi进行压制，保压1.5min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料坯体2#。

将上述人造骨料坯体2#在质量浓度为13％的甲基硅酸钾溶液中浸泡15min后，捞出并令其在通风橱中自然干燥，即得到人造再生骨料2#。制备得到的人造再生骨料2#尺寸为6.0±1.0mm。

实施例3

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为4：1。对该弃土进行热风烘干脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料3#。

按照重量份计，取水泥100份，水玻璃4份，弃土粉料3#300份，再生微粉粉120份，三异丙醇胺0.2份，促凝剂2.5份，水70份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为42.5MPa。水玻璃模数为2.7～3.0，水玻璃的密度为1.45g/cm³。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥85％，且粒径≤30μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至550psi进行压制，保压1min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料坯体3#。

将上述人造骨料坯体3#在质量浓度为10％的甲基硅酸钾溶液中浸泡15min后，捞出并令其在通风橱中自然干燥，即得到人造再生骨料3#。制备得到的人造再生骨料3#尺寸为6.0±1.0mm

实施例4

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为3：1。对该弃土进行热风烘干脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料4#。

按照重量份计，取水泥95份，水玻璃3.5份，弃土粉料4#260份，再生微粉100份，三异丙醇胺0.25份，促凝剂2份，水65份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为32.5MPa。水玻璃模数为2.7～3.0，水玻璃的密度为1.42g/cm³。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥85％，且粒径≤30μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至600psi进行压制，保压2min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料坯体4#。

将上述人造骨料坯体4#在质量浓度为15％的甲基硅酸钾溶液中浸泡15min后，捞出并令其在通风橱中自然干燥，即得到人造再生骨料4#。制备得到的人造再生骨料4#尺寸为6.0±1.0mm

对比例1

除配方中未添加水玻璃外，其余原料及制备方法均与实施例4相同。

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为3：1。对该弃土进行热风烘干脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料5#。

按照重量份计，取水泥95份，弃土粉料5#260份，再生微粉100份，三异丙醇胺0.25份，促凝剂2份，水65份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为32.5MPa。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥85％，且粒径≤30μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至600psi进行压制，保压2min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料坯体5#。

将上述人造骨料坯体5#在质量浓度为15％的甲基硅酸钾溶液中浸泡15min后，捞出并令其在通风橱中自然干燥，即得到人造再生骨料5#。制备得到的人造再生骨料5#尺寸为6.0±1.0mm

对比例2

除未在甲基硅酸钾溶液中浸泡，其余原料及制备方法均与实施例4相同。

收集组成成分为粘性土和砂性土的复合工程弃土。其中，该弃土除砂性土和粘性土以外的杂质含量<0.1％，砂性土与粘性土的比例为3：1。对该弃土进行热风烘干脱水，脱水后的弃土含水率≤3％。干燥后，放入研磨机内研磨，研磨的转速为18r/min，研磨的时间为20min。筛分后，得到粒径为0.045～0.105mm的弃土粉料6#。

按照重量份计，取水泥95份，水玻璃3.5份，弃土粉料6#260份，再生微粉100份，三异丙醇胺0.25份，促凝剂2份，水65份。将称取的上述各物料放入JJ-5水泥胶砂搅拌机内，以140±5r/min的速度搅拌200s。搅拌均匀后，批量注入Φ6mm的圆柱型模具中成型。其中，水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。水泥的强度等级为32.5MPa。水玻璃模数为2.7～3.0，水玻璃的密度为1.42g/cm³。再生微粉选用的建筑废弃物中除废混凝土、废砖瓦以外的杂质含量＜0.1％，废混凝土的原始强度等级≥C20，废砖瓦的原始强度等级≥MU5.0。再生微粉处于完全干燥状态，且粒径≤45μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥85％，且粒径≤30μm再生微粉占总再生微粉的质量百分比≥50％。三异丙醇胺为市场可购的常规三异丙醇胺，促凝剂为市场可购的常规聚羧酸类型早强剂，水为自来水。

用压力机直接对模具加压至600psi进行压制，保压2min后，脱模得到骨料坯体。将上述骨料坯体用饱和氢氧化钙溶液进行饱水养护28天，养护温度在20±2℃。养护固化结束后，得到人造再生骨料6#，尺寸为6.0±1.0mm。

表1各例试验结果

由表格1可知，实施例中骨料的吸水率明显低于对比例中骨料的吸水率，实施例中骨料压碎指标率小于对比例中骨料的压碎指标。由此可知：1)水玻璃可以起到填充再生骨料毛细孔，减少再生骨料的细微裂纹的作用，从而提高骨料自身强度，降低吸水率；2)人造骨料在甲基硅酸钾溶液浸泡后，吸水率得到明显下降。本专利提供的人造骨料配方及制备方法合理有效，本专利配方及制备方法制备得到的再生骨料满足国家标准《混凝土用再生粗骨料》GB/T 25177的规定以及制备砌块和砖的再生粗骨料性能指标，且吸水率和压碎指标得到了一定程度的改善。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，包括以下重量份的原料：弃土粉料250～300份，水泥90～100份，水玻璃2.5～4份，再生微粉100～120份，三异丙醇胺0.001～0.25份，促凝剂1.5～3份、水60～80份。

2.根据权利要求1所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，所述的弃土粉料由组成成分为砂性土和粘性土的工程弃土组成，质量比例为2～4：1。

3.根据权利要求2所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，所述的弃土粉料的粒径≤0.15mm，含水率≤3.0％。

4.根据权利要求1所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，所述的水泥选自硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，所述水玻璃模数为2.7～3.0。

6.根据权利要求1所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料，其特征在于，所述的再生微粉为将建筑废弃物研磨成粒径≤75μm的细粉料，所述建筑废弃物为废混凝土和/或废砖瓦的混合物，所述的促凝剂为聚羧酸复合型早强剂。

7.一种如权利要求1-6任一项所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(2)根据配方进行拌合：按照重量份计，取弃土粉料250～300份，水泥90～100份，水玻璃2.5～4份，再生微粉100～120份，三异丙醇胺0.001～0.25份，促凝剂1.5～3份、水60～80份，将称取的上述各物料放入搅拌机内搅拌均匀，并批量注入模具中成型；

(5)将步骤(4)饱水养护后的人造骨料坯体在质量浓度为5～15％的甲基硅酸钾溶液中浸泡12～15min后，捞出并令其自然干燥，即得到人造再生骨料。

8.根据权利要求7所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述脱水为真空负压脱水或热风烘干，所述研磨的转速为16～22r/min，研磨时间为15～20min。

9.根据权利要求7所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述再生微粉处于完全干燥状态，所述搅拌的时间为160-200s。

10.根据权利要求7所述的一种利用工程弃土制备的人造再生骨料的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述养护条件的温度保持在20±2℃，所述氢氧化钙溶液饱水养护时间为28～32天。