CN111167900B - 一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置 - Google Patents

一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明实施例提供了一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置，应用于弯管加工技术领域。该弯管加工工艺参数的确定方法包括：确定目标弯管模型的中心点；根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数。本发明实施例中，在计算加工工艺参数时，更加简单、便捷，有利于提高工作效率。

Description

一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置
技术领域
本发明涉及弯管加工技术领域，尤其涉及一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置。
背景技术
弯管是工业各领域广泛应用的重要零部件，弯管技术广泛应用于锅炉、压力容器、空调制造、汽车以及航空航天等多种行业。而弯管的加工越来越智能化、自动化。在弯管加工过程中，加工一个弯管需要的加工工艺参数为YBCR参数。其中，Y为进给长度，B为管绕进给旋转角度，C为弯曲角度，R为弯曲半径。在日常工作中工程师在获得一个弯管模型后，需要通过重新绘制弯管模型来确定YBCR参数。并且在重新绘制弯管模型时，需要对原弯管模型进行旋转、移动等操作，操作复杂，耗时长。尤其是对于结构复杂的弯管，前述方法则会更加浪费工程师的时间和精力。
发明内容
本发明实施例提供了一种弯管加工工艺参数的确定方法及装置，以解决现有技术中在获取弯管模型的加工工艺参数时，存在操作复杂、花费时间长的问题。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了以下技术方案：
第一方面，本发明实施例提供了一种弯管加工工艺参数的确定方法，包括：
确定目标弯管模型的中心点；其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；
根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数；其中，每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径。
第二方面，本发明实施例提供了一种弯管加工工艺参数的确定装置，包括：
第一确定模块，用于确定目标弯管模型的中心点；其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；
第二确定模块，用于根据所述第一确定模块确定的所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数。其中，每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径。
第三方面，本发明实施例提供了一种电子设备，所述电子设备包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上所述的弯管加工工艺参数的确定方法中的步骤。
第四方面，本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的弯管加工工艺参数的确定方法中的步骤。
本发明实施例中，为了确定目标弯管模型各区段的加工工艺参数，获取了目标弯管模型不同横截面的中心点。通过这些中心点，可以计算出各区段的加工工艺参数。利用中心点计算出各区段的加工工艺参数，即是将三维的目标弯管模型转换为二维图形来计算加工工艺参数。而二维图形的参数计算相比于三维图形的参数计算，更加简单。因此，本发明实施例提供的技术方案，在计算加工工艺参数时，花费时间段，更加快速、便捷，有利于提高工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的弯管加工工艺参数的确定方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的弯管模型的示意图之一；
图3为本发明实施例提供的弯管模型的示意图之二；
图4为本发明实施例提供的弯管模型的示意图之三；
图5为本发明实施例提供的弯管模型的示意图之四；
图6为本发明实施例提供的弯管加工工艺参数的确定装置的框图；
图7为本发明实施例提供的电子设备的框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明保护的范围。
依据本发明实施例的一个方面，提供了一种弯管加工工艺参数的确定方法。
如图1所示，该弯管加工工艺参数的确定方法包括：
步骤101：确定目标弯管模型的中心点。
这里所述的中心点为：目标弯管模型的不同横截面的中心点。目标弯管模型的不同横截面是指：目标弯管模型在轴向方向上的不同位置处的横截面。
本发明实施例中，可以获取目标弯管模型的多个中心点。中心点的数量至少为三个，即至少要获取目标弯管模型三个横截面的中心点。
在这至少三个中心点中，可以有两个中心点分别为目标弯管模型的两个端面的中心点，其余中心点为对目标弯管模型作垂直轴向方向的切割后得到的横截面的中心点。其中，目标弯管模型的两个端面也可以理解为目标弯管模型的两个横截面。
步骤102：根据目标弯管模型的中心点，分别确定目标弯管模型的各区段的加工工艺参数。
本发明实施例中所述的目标弯管模型可以是自由弯管模型。该目标弯管模型的每个区段为直管或圆弧管。加工工艺参数至少包括：进给长度(即Y参数)、管绕进给旋转角度(即B参数，也可以称为自转角度)、弯曲角度(即C参数)和弯曲半径(即R参数)。
对于一个弯管模型，可以将其看作是由不同类型的管路组成。管路的类型至少包括：直管和圆弧管。例如，一个弯管模型可以看作是由两段直管和一段圆弧管组成，两段直管分别处于圆弧管的两端。其中，最简单的弯管模型可以是一段的圆弧管。
其中，直管和圆弧管属于理想管路结构，即均是能够计算得到加工工艺参数的管路结构，而在得到弯管模型各区段的加工工艺参数后，即是得到一个弯管模型的加工工艺参数。
本发明实施例中，为了确定目标弯管模型各区段的加工工艺参数，获取了目标弯管模型不同横截面的中心点。通过这些中心点，可以计算出各区段的加工工艺参数。例如，以一段直管为例，通过计算直管两个端面上的中心点之间的距离，则可以得到该直管的进给长度参数。再以一段圆弧管为例，利用该圆弧管两个端面上的中心点，以及两个端面之间的一个横截面的中心点，可以拟合得到该圆弧管的弯曲角度和弯曲半径。利用中心点计算出各区段的加工工艺参数，即是将三维的目标弯管模型转换为二维图形后，再计算加工工艺参数。而二维图形的参数计算相比于三维图形的参数计算，更加简单。因此，本发明实施例提供的技术方案，在计算加工工艺参数时，花费时间短、更加快速、便捷，有利于提高工作效率。
其中，由前述分析可知，对目标弯管模型所取的中心点的数量越多，中心点越密集，得到的加工工艺参数的精度则将越高。
可选地，在目标弯管模型的直径一致的情况下，步骤101：确定目标弯管模型的中心点，包括：
从目标弯管模型的第一端面开始，沿目标弯管模型的轴向方向，每隔预设距离确定一个目标弯管模型的横截面；然后确定每一横截面的中心点，将每一横截面的中心点，确定为目标弯管模型的中心点。
其中，第一端面为目标弯管模型的两个端面中的其中一个端面。从目标弯管模型的哪一端面开始，可以是预先设置好的，也可以是人为指定的，具体情况可以根据实际需求设计，本发明实施例对此不进行限定。
本发明实施例中，对于直径一致的目标弯管模型，可以从预设端面(即第一端面)开始，沿目标弯管模型的轴向方向，每隔预设距离，确定一个目标弯管模型的横截面，然后将得到的横截面的中心点，确定为目标弯管模型的中心点。这里所述的直径一致也可以理解为：目标弯管模型的管壁的外表面是平整的。
这里所述的预设距离为数值较小的距离值。该预设距离的数值越小，得到的中心点越多，这样依据中心点确定的加工工艺参数的精度就越高。
可选地，本发明实施例中，目标弯管模型的表面均匀分布有形状规则的网格图案，如均匀分布有：由正方形网格单元组成的网格图案，或由三角形网格单元组成的网格图案等。基于此，前文在确定目标弯管模型的横截面时，可以依据该网格图案中的网格单元进行，如在目标弯管模型的轴向方向上，每隔一个网格单元，确定一个目标弯管模型的横截面。此时，预设距离为一个网格单元在目标弯管模型的轴向方向上的长度。
可选地，前文在确定目标弯管模型的横截面时，可以每隔预设距离，作垂直于目标弯管模型的平面，并使该平面切割目标弯管模型，得到目标弯管模型的切割面，该切割面可以确定为目标弯管模型在该切割位置处的横截面。
可选地，在目标弯管模型的直径一致的情况下，在步骤102之前，即：根据中心点分别确定目标弯管模型的各区段的加工工艺参数之前，该弯管加工工艺参数的确定方法还包括：根据目标弯管模型的中心点，对目标弯管模型进行区段划分。其中，具体划分方法，可以如下所述：
从目标弯管模型的第一端面开始，沿目标弯管模型的轴向方向，确定分界中心点；然后依据该分界中心点，对目标弯管模型进行区段划分。
其中，这里所述的分界中心点为直管与圆弧管的分界中心点，或圆弧半径不同的两个圆弧管之间的分界中心点。
其中，在第一预设容差范围内，若目标中心点均处于同一直线上，则目标中心点对应的区段为直管。在第二预设容差范围内，若目标中心点均处于同一圆弧线上，则目标中心点对应的区段为圆弧管。
其中，这里所述的目标中心点包括：第一分界中心点、第一中心点以及第一分界中心点与第一中心点之间的中心点，或，目标中心点包括：第一分界中心点、第二中心点以及第一分界中心点与第二中心点之间的中心点。
其中，第一分界中心点为分界中心点中的其中一个分界中心点。第一中心点为第一分界中心点之前的中心点。第二中心点为目标弯管模型的第二端面的中心点。
其中，在第一分界中心点之前不存在其他分界中心点时，第一中心点为目标弯管模型的第一端面的中心点。在第一分界中心点之前存在其他分界中心点时，第一中心点为与第一分界中心点相邻的第二分界中心点。
其中，在第一分界中心点为最后一个分界中心点时，则第一分界中心点之后的区段为目标弯管模型的最后一个区段，此时可以根据第一分界中心点、第二中心点以及第一分界中心点与第二中心点之间的中心点组成的目标中心，判断最后一个区段的类型。在第一预设容差范围内，若这些中心点均处于同一直线上，则最后一个区段为直管。在第二预设容差范围内，若这些中心点均处于同一圆弧线上，则最后一个的区段为圆弧管。
其中，前文所述的第一预设容差范围和第二预设容差范围，可根据实际需求设置，本发明实施例对此不进行限定。
需要说明的是，前文所述的“之前”、“之后”“最后”等具有先后顺序的这些词，均是以“从目标弯管模型的第一端面开始，沿目标弯管模型的轴向方向”作为参考方向进行描述的，也可理解为是以“从目标弯管模型的第一端面到第二端面的方向”为参考方向进行描述的。
为了更好地理解前文所述的区段划分方法，下面以一示例加以说明。
(1)从目标弯管模型的第一端面开始，将第一端面的中心点记为A1。
(2)沿目标弯管模型的轴向方向，自动查找与第一端面相连的第一网格单元，在第一网格单元远离第一端面的一侧，作垂直于目标弯管模型的平面，使该平面切割目标弯管模型得到切割面(即横截面)，对该切割面提取中心点，记为A2。
(3)沿目标弯管模型的轴向方向，继续自动查找与第一网格单元相连第二网格单元，在第二网格单元远离第一网格单元的一侧，作垂直于目标弯管模型的平面，使该平面切割目标弯管模型得到切割面，对该切割面提取中心点，记为A3。
(4)依照(2)和(3)中所述的中心点提取方法，继续提取中心点，直至对目标弯管模型的第二端面提取完中心点为止。其中，第二端面的中心点记为An。将所提取的所有中心点形成为一个集合，记为集合A(A1，A2，A3，…，An)。
其中，如图2所述，为对目标弯管模型的直管进行平面切割的示意图。如图3所示，为对目标弯管模型的圆弧管进行平面切割的示意图。如图4所示，为对整体目标弯管模型进行平面切割的示意图。
(5)对于集合A，首先取A1、A2、A3进行拟合，如果这三个中心点在第一预设容差范围内不在同一直线上，则可认为A2为一段直管和一段圆弧管的分界中心点，而A1与A2对应的区段为直管。如果这三个中心点在第一预设容差范围内在同一直线上，则将A1、A2、A3同A3后面的一个中心点(即A4)继续进行拟合，直至取到Am时，所有中心点在第一预设容差范围内不在同一直线上，则可认为Am-1为一段直管和一段圆弧管的分界中心点，而A1至Am-1对应的区段为直管。
(6)在(5)中获取到一段直管和一段圆弧管的分界中心点后，将Am-1与Am-1之后的两个中心点(即Am和Am+1)继续进行拟合，直至取到Ak时，Am-1至Ak在第二预设容差范围内不在同一圆弧线上，则可认为Ak-1为一段圆弧管与下一段直管的分界中心点，或认为Ak-1为一段圆弧管与下一段圆弧管的分界中心点，而Am-1至Ak-1对应的区段为圆弧段。
(7)通过(5)和(6)中所述的区段划分方法，继续对集合A中剩余的中心点进行拟合，直至拟合至集合A中最后一个中心点An，从而完成对目标弯管模型进行区段划分。
可选地，在目标弯管模型的直径不一致的情况下，如目标弯管模型的管壁具有孔结构、凸起结构或凹陷结构等情况下，步骤101：确定目标弯管模型的中心点，包括：
接收对目标弯管模型在轴向方向上的不同位置的第一输入；确定第一输入对应的位置处的横截面；然后确定每一横截面的中心点；将每一横截面的中心点，确定为目标弯管模型的中心点。
本发明实施例中，对于表面有凸起或孔的异形弯管模型，可以手动对弯管模型中每一区段进行划分，并在区段划分时确定中心点。
对于为直管的区段，可以通过第一输入对该直管的两个位置进行选择。在选择的两个位置处，作垂直于弯管模型的平面，使该平面切割弯管模型后得到两个切割面，这两个切割面之间的区段则为直管。然后分别确定两个切割面的中心点，而两个切割面的中心点则为两处切割位置处的横截面的中心点。
对于为圆弧管的区段，可以通过第一输入对该圆弧管的两个位置进行选择。在选择的两个位置处，作垂直于弯管模型的平面，使该平面切割弯管模型后得到两个切割面，这两个切割面之间的区段则为圆弧管区段。然后分别确定两个切割面的中心点，而两个切割面的中心点则为两处切割位置处的横截面的中心点。此外，对于圆弧管，还需通过第一输入对圆弧管轴向方向上其他一个位置进行选择，并在该位置处作垂直于圆弧管的平面，使该平面切割圆弧管后得到切割面，并获取该切割面的中心点，而该切割面的中心点则为切割位置处的横截面的中心点。
按照前述方法，从目标弯管模型的第一端面开始，沿目标弯管模型的轴向方向，依次通过第一输入进行位置选择，直至选择到目标弯管模型的最后一个区段为止。
这里所述的第一输入为能够定位位置的操作，本发明实施例对此不进行限定。
可选地，步骤102：根据中心点，分别确定目标弯管模型的各区段的加工工艺参数，包括：
在目标区段为直管时，将该目标区段对应的第一个中心点与最后一个中心点之间的距离，确定为该目标区段的进给长度。其中，直管的进给长度如图5中的“Y”所示。
在目标区段为圆弧管时，根据该目标区段对应的中心点，确定该目标区段的弯曲角度和弯曲半径。其中，圆弧管的弯曲角度和弯曲半径如图5中的“C”和“R”所示。
其中，目标区段为目标弯管模型的各区段中的其中一个区段。
为了更好的理解前述确定加工工艺参数的方法，现继续以前文区段划分的示例为例进行说明。
例如，在A2为一段直管和之后的一段圆弧管的分界中心点时，则可以确定出该段直管的Y参数为A1与A2之间的距离值。在Am-1为一段直管和之后的一段圆弧管的分界中心点时，则可以确定出该段直管的Y参数为A1与Am-1之间的距离值。再例如，Ak-1为一段圆弧管与下一段直管的分界中心点时，该圆弧管的C参数和R参数可以使用中心点Am-1至Ak-1拟合得到，具体如何拟合通过现有技术即可实现，这不是本发明实施例所要保护的技术方案，因此，此处对此不进行赘述。
可选地，步骤102：根据中心点，分别确定目标弯管模型的隔区段的加工工艺参数，包括：
如图5所示，根据该目标圆弧管501对应的中心点与第一直管502对应的中心点做第一平面503；根据该目标圆弧管501对应的中心点与第二直管504对应的中心点做第二平面505；确定第一平面503与第二平面505的夹角，并将该夹角确定为目标弯管模型的管绕进给旋转角度。
其中，目标圆弧管为目标弯管模型包括的圆弧管中的其中一个圆弧管。第一直管与目标圆弧管的第一端连接，第二直管与目标圆弧管的第二端连接。
一般，管绕进给旋转角度发生在圆弧管位置处，因此，本发明实施例中，可以针对目标弯管模型中的圆弧段，确定管绕进给旋转角度。在管绕进给旋转角度大于0时，使得圆弧管连接的两段直管不在同一平面。因此，可根据该圆弧管和与其连接的直管的中心点，分别做一个平面。然后计算两个平面的夹角，该夹角即为目标弯管模型的管绕进给旋转角度。对于不同的圆弧段，可能会有不同的管绕进给旋转角度。
当圆弧半径不同两个的圆弧管相连时，可分别通过每个圆弧管对应的中心点作平面，然后计算两个平面的夹角，得到管绕进给旋转角度。即在目标圆弧管与另一圆弧管相连时，则分别根据目标圆弧管的中心点和与其相连的圆弧管的中心点作平面，将两个平面的夹角，确定为目标弯管模型的管绕进给旋转角度。
综上所述，本发明实施例中，为了确定目标弯管模型各区段的加工工艺参数，获取了目标弯管模型不同横截面的中心点。通过这些中心点，可以计算出各区段的加工工艺参数。利用中心点计算出各区段的加工工艺参数，即是将三维的目标弯管模型转换为二维图形来计算加工工艺参数。而二维图形的参数计算相比于三维图形的参数计算，更加简单。因此，本发明实施例提供的技术方案，在计算加工工艺参数时，花费时间段，更加快速、便捷，有利于提高工作效率。
以上介绍了本发明实施例提供的弯管加工工艺参数的确定方法，下面将结合附图介绍本发明实施例提供的弯管加工工艺参数的确定装置。
依据本发明实施例的另一个方面，提供了一种弯管加工工艺参数的确定装置，能实现上述弯管加工工艺参数的确定方法实施例中的所有细节，并能达到相同的效果，为了避免重复，此处便不再进行赘述。
如图6所示，所述弯管加工工艺参数的确定装置包括：
第一确定模块601，用于确定目标弯管模型的中心点。
其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点。
第二确定模块602，用于根据所述第一确定模块601确定的所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数。
其中，每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径。
可选地，所述第一确定模块601包括：
第一确定单元，用于在所述目标弯管模型的直径一致的情况下，从所述目标弯管模型的第一端面开始，沿所述目标弯管模型的轴向方向，每隔预设距离确定一个所述目标弯管模型的横截面。
其中，所述第一端面为所述目标弯管模型的两个端面中的其中一个。
第二确定单元，用于确定每一所述横截面的中心点。
第三确定单元，用于将每一所述横截面的中心点，确定为所述目标弯管模型的中心点。
可选地，所述弯管加工工艺参数的装置方法还包括：
划分模块，用于在所述目标弯管模型的直径一致的情况下，根据所述第一确定模块601确定的所述中心点，对所述目标弯管模型进行区段划分。
可选地，所述划分模块包括：
划分单元，用于从所述目标弯管模型的第一端面开始，沿所述目标弯管模型的轴向方向，确定分界中心点，并依据所述分界中心点，对所述目标弯管模型进行区段划分。
其中，所述分界中心点为直管与圆弧管之间的分界中心点，或圆弧半径不同的两个圆弧管之间的分界中心点。
其中，在第一预设容差范围内，若目标中心点均处于同一直线上，则所述目标中心点对应的区段为直管；在第二预设容差范围内，若所述目标中心点均处于同一圆弧线上，则所述目标中心点对应的区段为圆弧管；
其中，所述目标中心点包括：第一分界中心点、第一中心点以及所述第一分界中心点与所述第一中心点之间的中心点，或，所述目标中心点包括：包括：所述第一分界中心点、第二中心点以及所述第一分界中心点与所述第二中心点之间的中心点；
其中，所述第一分界中心点为所述分界中心点中的其中一个；所述第一中心点为所述第一分界中心点之前的中心点；所述第二中心点为所述目标弯管模型的第二端面的中心点；
其中，在所述第一分界中心点之前不存在其他分界中心点时，所述第一中心点为所述目标弯管模型的第一端面的中心点；在所述第一分界中心点之前存在其他分界中心点时，所述第一中心点为与所述第一分界中心点相邻的第二分界中心点。
可选地，所述第一确定模块601包括：
接收单元，用于接收对所述目标弯管模型在轴向方向上的不同位置的第一输入。
第四确定单元，用于确定所述第一输入对应的位置处的横截面。
第五确定单元，用于确定每一所述横截面的中心点。
第六确定单元，用于将每一所述横截面的中心点，确定为所述目标弯管模型的中心点。
可选地，所述第二确定模块602包括：
第七确定单元，用于在目标区段为直管时，将所述目标区段对应的第一个中心点与最后一个中心点之间的距离，确定为所述目标区段的进给长度。
第八确定单元，用于在所述目标区段为圆弧管时，根据所述目标区段对应的中心点，确定所述目标区段的弯曲角度和弯曲半径。
其中，在所述目标区段为所述目标弯管模型的各区段中的其中一个。
可选地，所述第二确定模块602包括：
第一平面生成单元，用于根据目标圆弧管对应的中心点与第一直管对应的中心点做第一平面。
其中，所述第一直管与所述目标圆弧管的第一端连接。
第二平面生成单元，用于根据所述目标圆弧管对应的中心点与第二直管对应的中心点做第二平面。
其中，所述第二直管与所述目标圆弧管的第二端连接。
第九确定单元，用于确定所述第一平面与所述第二平面的夹角，并将所述夹角确定为所述目标弯管模型的管绕进给旋转角度。
本发明实施例中，为了确定目标弯管模型各区段的加工工艺参数，获取了目标弯管模型不同横截面的中心点。通过这些中心点，可以计算出各区段的加工工艺参数。利用中心点计算出各区段的加工工艺参数，即是将三维的目标弯管模型转换为二维图形来计算加工工艺参数。而二维图形的参数计算相比于三维图形的参数计算，更加简单。因此，本发明实施例提供的技术方案，在计算加工工艺参数时，花费时间段，更加快速、便捷，有利于提高工作效率。
依据本发明实施例的又一方面，提供了一种电子设备，该电子设备包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述弯管加工工艺参数的确定方法中的步骤。
举个例子如下，图7示出了一种电子设备的实体结构示意图。
如图7所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)710、通信接口(Communications Interface)720、存储器(memory)730和通信总线740，其中，处理器710、通信接口720以及存储器730通过通信总线740完成相互间的通信。处理器710可以调用存储器730中的逻辑指令，以执行如下方法：
确定目标弯管模型的中心点；
根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数；
其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径。
此外，上述的存储器730中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
依据本发明实施例的再一方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述弯管加工工艺参数的确定方法中的步骤，例如：
确定目标弯管模型的中心点；
根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数；
其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种弯管加工工艺参数的确定方法，其特征在于，包括：
确定目标弯管模型的中心点；其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；
根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数；其中，每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径；
在所述目标弯管模型的直径一致的情况下，在根据所述中心点，确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数之前，还包括：
从所述目标弯管模型的第一端面开始，沿所述目标弯管模型的轴向方向，确定分界中心点，并依据所述分界中心点，对所述目标弯管模型进行区段划分；
其中，所述分界中心点为直管与圆弧管之间的分界中心点，或圆弧半径不同的两个圆弧管之间的分界中心点；
其中，在第一预设容差范围内，若目标中心点均处于同一直线上，则所述目标中心点对应的区段为直管；在第二预设容差范围内，若所述目标中心点均处于同一圆弧线上，则所述目标中心点对应的区段为圆弧管；
其中，所述目标中心点包括：第一分界中心点、第一中心点以及所述第一分界中心点与所述第一中心点之间的中心点，或，所述目标中心点包括：所述第一分界中心点、第二中心点以及所述第一分界中心点与所述第二中心点之间的中心点；
其中，所述第一分界中心点为所述分界中心点中的其中一个；所述第一中心点为所述第一分界中心点之前的中心点；所述第二中心点为所述目标弯管模型的第二端面的中心点。
2.根据权利要求1所述的弯管加工工艺参数的确定方法，其特征在于，在所述目标弯管模型的直径一致的情况下，所述确定目标弯管模型的中心点，包括：
从所述目标弯管模型的第一端面开始，沿所述目标弯管模型的轴向方向，每隔预设距离确定一个所述目标弯管模型的横截面；其中，所述第一端面为所述目标弯管模型的两个端面中的其中一个；
确定每一所述横截面的中心点；
将每一所述横截面的中心点，确定为所述目标弯管模型的中心点。
3.根据权利要求1所述的弯管加工工艺参数的确定方法，其特征在于，在所述第一分界中心点之前不存在其他分界中心点时，所述第一中心点为所述目标弯管模型的第一端面的中心点；在所述第一分界中心点之前存在其他分界中心点时，所述第一中心点为与所述第一分界中心点相邻的第二分界中心点。
4.根据权利要求1所述的弯管加工工艺参数的确定方法，其特征在于，所述根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数，包括：
在目标区段为直管时，将所述目标区段对应的第一个中心点与最后一个中心点之间的距离，确定为所述目标区段的进给长度；
在所述目标区段为圆弧管时，根据所述目标区段对应的中心点，确定所述目标区段的弯曲角度和弯曲半径；
其中，所述目标区段为所述目标弯管模型的各区段中的其中一个。
5.根据权利要求1所述的弯管加工工艺参数的确定方法，其特征在于，所述根据所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数，包括：
根据目标圆弧管对应的中心点与第一直管对应的中心点做第一平面；其中，所述第一直管与所述目标圆弧管的第一端连接；
根据所述目标圆弧管对应的中心点与第二直管对应的中心点做第二平面；其中，所述第二直管与所述目标圆弧管的第二端连接；
确定所述第一平面与所述第二平面的夹角，并将所述夹角确定为所述目标弯管模型的管绕进给旋转角度。
6.一种弯管加工工艺参数的确定装置，其特征在于，包括：
第一确定模块，用于确定目标弯管模型的中心点；其中，所述中心点的数量至少为三个，每一所述中心点为所述目标弯管模型的不同横截面的中心点；
第二确定模块，用于根据所述第一确定模块确定的所述中心点，分别确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数；其中，每个所述区段为直管或圆弧管；所述加工工艺参数至少包括：进给长度、管绕进给旋转角度、弯曲角度和弯曲半径；
所述确定装置还用于：
在所述目标弯管模型的直径一致的情况下，在根据所述中心点，确定所述目标弯管模型的各区段的加工工艺参数之前，还包括：
从所述目标弯管模型的第一端面开始，沿所述目标弯管模型的轴向方向，确定分界中心点，并依据所述分界中心点，对所述目标弯管模型进行区段划分；
其中，所述分界中心点为直管与圆弧管之间的分界中心点，或圆弧半径不同的两个圆弧管之间的分界中心点；
其中，在第一预设容差范围内，若目标中心点均处于同一直线上，则所述目标中心点对应的区段为直管；在第二预设容差范围内，若所述目标中心点均处于同一圆弧线上，则所述目标中心点对应的区段为圆弧管；
其中，所述目标中心点包括：第一分界中心点、第一中心点以及所述第一分界中心点与所述第一中心点之间的中心点，或，所述目标中心点包括：所述第一分界中心点、第二中心点以及所述第一分界中心点与所述第二中心点之间的中心点；
其中，所述第一分界中心点为所述分界中心点中的其中一个；所述第一中心点为所述第一分界中心点之前的中心点；所述第二中心点为所述目标弯管模型的第二端面的中心点。
7.一种电子设备，包括：处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至5中任一项所述的弯管加工工艺参数的确定方法的步骤。
8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5中任一项所述的弯管加工工艺参数的确定方法的步骤。
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