CN111156852A - 用于热交换管的翅片本体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及翅片本体，该翅片本体旨在用于容纳在选自示出为平坦构型的热交换管内。翅片本体构造成板的形式，该板是插入到热交换管中的板。该板由弯曲成多个连续弯曲部的金属板构造成。本发明的特征在于特征宽度与高度的比值的范围在0.15至0.5的区间中，并且根据更具体的情况，特征宽度与高度的比值的范围在更小的子范围中。因此，翅片产生了具有比现有技术中已知的翅片更高效率的热交换管，而不会损失压降。

Description

用于热交换管的翅片本体

技术领域

本发明涉及翅片本体，该翅片本体旨在用于容纳在选自示出为平坦构型的热交换管内。

翅片本体构造成板的形式，该板是插入到热交换管中的板。该板由弯曲成具有多个连续弯曲部的金属片材构造成。弯曲部中的每个弯曲部沿着将被标识为Z的纵向方向延伸，并且在操作位置中沿交换管的纵向方向定向。

本发明的特征在于翅片本体的板的根据相对于方向Z的横向截面的构型。在全文中，术语“横向”将理解为与垂直同义。

根据横向截面，弯曲部示出了如下所述的轮廓：该轮廓限定出具有特征宽度s和特征高度h的周期锯齿形波状路径，特征宽度s和特征高度h均在所述路径上测得。

波状路径沿着具有厚度e的金属片材的中间平面，因此板高度将为h+e，这是由于在板的面中的一个面上，厚度使板的高度相对于路径的位置增加e/2的量，并且在板的相反的面上，厚度使板的高度相对于路径的位置增加另一个e/2的量。板的总高度将被标识为h_out，因此验证了h_out＝h+e。在实践中，最容易测量的测量值为h_out和厚度e，并且h_out和厚度e两者允许确定h。

同样，一旦板已经容纳在热交换管内，则该板在热交换管的内面上支承成使得弯曲部形成通道。因此，通道高度将为h_ch＝h，这是由于通道高度与板高度h_out减去片材厚度的值相对应，即，当片材厚度e位于上部部分中时，减少了进入波峰的e的量，或当片材厚度e位于下部部分中时，减少了进入波谷中的e的量。

特征宽度s也是如此。通道宽度s_ch将减小e的量，这是因为通道在通道的一个侧部以一个e/2的量变窄，并且在通道的另一个侧部以另一个e/2的量变窄。换句话说，s_ch＝s-e。

在整个说明书中，用于确定s_ch的特征宽度s被限定为波形路径的波长的一半，并且用于确定h_ch的特征高度h被限定为波形路径的最大幅值的波峰之间的距离。

在整个说明书中，将根据通道宽度s_ch和板高度h_out来确定例如由效率或压降的相关性表示的板的特性，除非明确指出板的特性是其他变量。

本发明的特征在于，通道宽度s_ch与板高度h_out比值的范围在0.15至0.5的区间中，并且根据更具体的情况，通道宽度s_ch与板高度h_out比值的范围在更低的子区间内。因此，翅片使得热交换管具有比现有技术中已知的翅片更高的效率，而不会损失压降。

背景技术

现有技术领域中的已经经受最密集发展的一个领域是热交换器领域，特别是用于具有内燃机的车辆中的热交换器。发动机舱中存在非常小的可用空间，并且热交换器需求要求设备非常紧凑，从而提供所交换的热与由设备所占据的体积之间越来越高的比值。

感兴趣的具体情况中的一种情况是旨在用于通过将热传递至液态冷却剂来降低热废气温度的热交换器。这种类型的热交换器存在于废气再循环EGR系统中。

另一个感兴趣的应用领域是换热器，在该换热器中热被传递至第二流体，该第二流体允许随后利用从热气提取的热。同样，其他应用是用于使车辆温度适应或控制车辆温度的交换器。

为了增加该比值，正在开发使管内部循环的热气与该管的外部循环的液体冷却剂之间的热传递增加的热交换管构型。

已知各种用于在管内部产生湍流并且同时增加与气体的接触区域的方法、例如借助于管表面上的向内突出的翅片或肋状部。

较大的湍流能产生增加管表面与气体之间的对流的流动结构。如果除了较高的热对流之外增加可用的交换区域，那么总的热流将更大。

然而，不仅是这样，由于包含突出到管中的翅片或元件而增加湍流和交换区域的任何构型都将导致可能不被接受的压降。

要解决的技术问题是提供一种交换管构型和元件，该交换管构型和元件在不损害压降或使压降最小化的情况下增加交换管中的热交换。

热交换管的构型中的另一个重要限制是可制造性。具有多个带有非常小的特征尺寸的变形部或弯折部的金属结构的构型可能会限制可制造性。需要大量的弯折部并且还具有非常小的曲率半径的具有弯折部的片材的使用，就是这种情况。其结果可能是在制造期间破裂的构型。

本发明通过提出一种接近可制造性的极限的设计，解决了所考虑的技术问题，尽管可制造性的极限可能是难以实现的，并且设计者倾向于不使用可制造性的极限。这些设计的特征在于波形纵横比的值在非常窄的范围内，实验已经证明远远超出了预期：效率值远远高于现有技术中获得的效率值，并且已经获得了低压降。

发明内容

本发明涉及一种翅片本体，该翅片本体旨在容纳于具有平坦构型的热交换管的内部。一旦翅片本体已经容纳在具有平坦构型的热交换管中，则热交换管设置有翅片，在操作模式中，该翅片在热气体流动通过热交换管的内部时显著增加了热交换区域。

热交换管的构型是受限制的，这是因为通过将翅片本体容纳在热交换管中，该管具有使容纳所述翅片本体的空间闭合的壁，并且管与翅片本体之间的附接是在这些内壁中建立的。具体地，该附接是在交换管的面上建立的，所述面示出为平行于彼此并面向彼此的平坦内面。

换热管沿着纵向方向延伸，该纵向方向在全文中将被标识为X-X’。如所示出的，交换管具有包括平行于彼此且面向彼此的两个平坦内面的平坦构型。在优选实施方式中，该平坦的面将具有预定的恒定宽度，并且在侧部处通过直壁或弯曲壁连接。

翅片本体构造成板的形式，并且由具有厚度e的弯曲成根据方向Z延伸的多个连续弯曲部的金属片材形成，其中，方向Z旨在与容纳翅片本体的热交换管的纵向方向X-X’平行。

翅片本体是由金属片材构造成的平坦板，该金属片材具有特定宽度和适用于热交换管的长度的长度，该特定宽度构造成使得能够将翅片本体容纳在热交换管中。板高度是借助于金属片材的弯折来实现的。举例来说，用于制造该片材的方法是通过在两个模具之间进行冲压，或者根据第二示例，该方法是通过在具有相反或互补构型的两个轧辊之间轧制金属片材的连续方法。

片材的弯曲部形成翅片板的高度。该高度由如在上面的描述中所定义的“h_out”来标识，并且该高度不同于并严格大于金属片材的厚度值，金属片材的厚度值将用字母“e”进行标识。

在多个弯曲部中的各弯曲部是直的弯曲部以及在多个弯曲部中的各弯曲部是弯曲的波形形状两种情况下，多个弯曲部中的各弯曲部均平行于彼此，并且沿着被标识为方向Z的方向延伸。该方向在翅片本体操作性地容纳在管的内部时是该管的纵向方向。如果多个弯曲部具有波形母线，则方向Z是所述母线延伸的方向。波形母线的特定情况是正弦波。方向Z将是正弦波振荡所围绕的轴线。

另外，弯曲部是通过在第一平面P₁与平行于第一平面P₁的第二平面P₂之间交替而构造成的，并且其中，第一平面P₁和第二平面P₂彼此间隔开，其中，第一平面P₁和第二平面P₂旨在与平行于彼此并面向彼此的热交换管的平坦内面重合。

弯曲部在整个板中产生恒定的高度h_out，并且该弯曲部限制在标识为P₁和P₂的两个平行平面之间。该条件允许板容纳在具有平坦构型的热交换管的内部，使得板与热交换管的平行内面接触。一旦翅片本体已经容纳在管内，则翅片本体和板就可以借助于例如焊接的方式附接。

关于弯曲部的构型，根据相对于方向Z的横向截面P_T，所述弯曲部示出周期性的锯齿形波形路径，其中

-所述波形路径T包括部段，该部段通过位于最大幅值的峰中的顶点连接；

-特征宽度s是波状路径T的波长的一半，并且特征高度h是波状路径的最大幅值的峰之间的距离。

一旦方向Z——弯曲部沿着方向Z延伸——已经建立，则将该条件应用于就相对于所述方向Z的横向截面P_T而言的翅片本体的构型。横向截面P_T应当理解为沿垂直于方向Z的平面的截面。

由弯曲部形成的翅片本体的横向截面P_T产生波形路径。在整个说明书中出现的两种不同的波形形状必须加以区分：

-第一波形，该第一波形对应于替代性实施方式，在该替代性实施方式中，翅片板的弯曲部以波形构型根据方向Z延伸，并且

-第二波形形状，该第二波形形状对应于波形路径，该波形路径是考虑到向翅片本体的应用根据横向截面P_T的截面而得到的构型的结果。

为了将一个波形形状与另一个波形形状区分开，将使用术语“纵向波形形状”来描述第一波形形状，或者第一波形形状将与方向Z相关联。对于第二个波形形状，术语“纵向”被排除，或该波形形状与横向截面P_T相关联。

根据本发明，翅片本体的特征在于，根据横向截面P_T的波形路径的通道宽度s_ch与板高度h_out的比值在[0.15至0.5]区间中，其中，s_ch＝s-e并且h_out＝h+e。

已经发现，在该值的范围内，在通过容纳翅片本体的平坦热交换管循环的热气体与在同一管的外部循环的液态冷却剂之间的热传递效率高于在管结合有根据现有技术构造的翅片时在相同条件下该管的效率。

效率Eff定义为：

其中，T_og是气体出口温度，T_ig是气体入口温度，并且T_ic是液体冷却剂入口温度。

利用此定义，在利用代表现有技术的管的集合执行的一系列实验中，已经证实在特定条件下、比如在所有试验通用的流速、温度和几何参数下已经获得大约92％的效率值，其中，大约92％的效率值示出为尚未克服的界限值，并且使用根据本发明的构型，这些值至少增加大约3％直到到达5％，得到97％的效率，该值在现有技术的任何管中是不可能的，同时保持了相似的压降值。可以观察到，这些增加值表明其甚至超过了达到100％的理论极限值的百分数的50％以上。仅通过改变翅片本体的形状，在92％的基础上实现超过效率界限值3％造成了未预期的效率改进。

附图说明

基于以下对优选实施方式的详细描述，本发明的前述和其他特征和优点将变得更加明显，该优选实施方式仅通过参照附图以说明性和非限制性示例的方式给出。

图1以立体图的方式示出了翅片本体的第一实施方式，该翅片本体具有根据方向Z的波形构型以及横向截面上的具有直的平行部段的波形路径。

图2以立体图的方式示出了容纳根据第一实施方式的翅片本体的热交换管。

图3示出了第一实施方式的平面图以更清楚地示出根据方向Z的波形构型。

图4以立体图的方式示出了翅片本体的第二实施方式，该翅片本体具有根据方向Z的波形构型以及横向截面上的具有直的倾斜部段的波形路径。该同一示图示出了板的放大区域，以允许识别板构型的某些参数。

图5以更高的详细等级示出了前一附图的放大区域的相同细节，以更清楚地区分波形路径以及相对于波形路径的尺寸。

具体实施方式

根据第一发明方面，本发明涉及一种翅片本体，该翅片本体适用于插入具有平坦构型的热交换管中。具有该翅片本体的热交换管特别适用于在热气体和液体冷却剂之间传递热能的热交换器。该翅片本体被表明是适用的，这是因为翅片本体的使用不限于该应用，使得传递热能的流体可以是其他流体。

在操作模式中，热交换管容纳在腔室中，液体冷却剂流动通过该腔室。热气体流动通过热交换管的内部，并将热能的一部分传递至管，而热交换管又将相同的热能传递至液体冷却剂。由于因翅片本体的存在而使交换表面增加，因此从热气体向管的热传递显著增加。

翅片本体一旦插入交换管中并附接至该交换管，便会形成沿着管的纵向方向X-X’延伸的一组通道CH，该通道CH引导热气体流、产生湍流并提供更大的交换区域。

通道CH的构型增加了与热气体的交换区域，但是也增加了压降，因此，这些通道为提高效率并且没有显著压降而必须具有的构型并不明显。

图1示出了本发明的第一实施方式，其中，翅片本体1由具有厚度e的金属片材构造成，该金属片材已经在具有互补形状的两个模具之间被冲压。

翅片本体1呈具有高度h_out的板的形式，该高度是借助于金属片材的多个弯曲部获得的。根据图1中使用的取向，前部与关于板的沿着坐标Z的任何横向截面P_T相对应，并示出了根据第一波形形状的轮廓，该第一波形形状在该图中是以粗线示出的，其中，片材的厚度e形成了翅片本体。

图5示出了根据实施方式的显著放大的第一波形形状，其允许更详细地观察实施方式的横向截面P_T的几何形状。

根据横向截面P_T的第一波形形状限定了具有锯齿形构型的路径T。路径T沿着金属板的中间平面，并且该路径T在图5中用不连续的线示出。

金属片材的弯曲部在第一平面P₁与第二平面P₂之间划界，限定了呈板形式的翅片本体1的主面。

在第一实施方式中，第一波形形状示出了顶点1.2，顶点1.2位于端部处，该端部对应于片材与平面P₁和平面P₂的接触点。该顶点1.2借助于部段1.1连接。这些部段1.1具有与平面P₁和平面P₂垂直的直的中央部分，并且这些部段1.1的与顶点1.2直接连接的端部1.3是弯曲的端部。表示直的中央部分与平面P₁和平面P₂垂直的一种方式是通过认为这样的中央部分与平面P₁和平面P₂中的任一者的法线平行。

因此，第一波形形状的路径T是周期性的并且允许定义特征距离，在本说明书中，该特征距离被称为特征宽度s，并且特征宽度s对应于第一波形形状的路径T的周期的一半。

在图5中可以观察到，根据特征宽度s已经被定义的方式，第一波形形状的任何路径T的特征宽度s可以被测量为第一波形形状的路径T与中间平面P_M之间的两个连续的交叉点之间的距离，中间平面P_M位于与平面P₁或平面P₂相距h/2的距离处。

该厚度使特征宽度在通道CH的侧部中的每一侧部上减小e/2的量，从而形成较小的通道宽度s_ch。尽管图5的波形路径T的构型与第一个示例的波形路径T不同，但是由波形路径T限定的距离与减去了金属片材的厚度的通道尺寸之间的比值和定义是同样有效的。

本发明的特征在于构造该第一实施方式的第一模式，在该第一模式中，通道宽度s_ch与板高度h_out的比值在[0.15至0.5]的区间中。已经发现，在该区间中，与现有技术的最佳设计相比，效率值高出3.7％。

已经发现：在更窄的范围、即在[0.3至0.45]的区间中，已经结合有根据该区间构造的翅片本体1的交换管2的效率Eff的值比现有技术的最佳设计的效率值高出了4.5％。

已经发现：在甚至更窄的区间[0.35至0.36]中，交换管2的效率Eff是最大的，甚至比现有技术的最佳设计所获得的效率高5％。

应用在通道宽度s_ch与板高度h_out的比值上的这些条件对于将基于其他实施方式描述的翅片本体1的任何构型都是有效的。

在同一图1中，观察到沿着方向Z延伸的第二波形形状。可以例如通过在顶点1.2沿着方向Z延伸时的任何顶点1.2所限定的曲线来表示第二波形形状。该曲线可以被认为是由翅片本体1的金属片材所限定的表面的母线。因此，与两个不同的横向平面P_T相对应的两个波形路径T形成两个准线，所述两个准线与上面所限定的母线一起允许产生由翅片本体1的弯曲片材所建立的表面。

根据另一实施方式，翅片本体1在弯曲部根据方向Z是直的情况下仅示出第一波形形状。

根据另一个实施方式，平行于平面(P₁、P₂)中的任一者的直的部段位于在顶点1.2的位置处，以增加与旨在用于容纳翅片本体1的管的焊接区域。

图2示出了容纳如图1中所示出并描述的实施方式的翅片本体1的热交换管2。热交换管2具有平坦构型，并且示出了平坦下壁和平坦上壁，该平坦下壁和平坦上壁通过弯曲壁在两个侧部上连接，该弯曲壁在该实施方式中根据横向截面呈圆形半弧形。根据未在附图中示出的另一个实施方式，热交换管2具有直的管侧壁，从而使得热交换管2具有带有矩形构型的截面。

热交换管2根据纵向方向延伸，该纵向方向被标识为X-X’。一旦翅片本体1已经被容纳，则方向Z——多个弯曲部沿着方向Z延伸——平行于热交换管2的方向X-X’。

热交换管2示出了第一平坦内面2.1和第二平坦内面2.2，该第一平坦内面2.1示出为位于根据图2的取向的下部中，第二平坦内面2.2与第一平坦内面2.1相反地定位。这两个面2.1、2.2与翅片本体1接触，并且这两个面2.1、2.2还是翅片本体1通过钎焊附接至彼此的接触部位。

在该同一实施方式中，热交换管2示出多个冲孔点2.3，所述多个冲孔点2.3在执行焊接步骤之前确保翅片本体1相对于热交换管2的位置。冲孔点2.3产生与翅片本体1的弯曲部分的一些通道CH重合的内部突起或突出部。

在该同一图2中，标识了由翅片本体1的弯曲部形成的通道CH。在横向截面上标识出的第一波形形状以交替的方式产生由下部内面2.1闭合的通道CH和由上部内面2.2闭合的通道CH。

图3示出了该同一翅片本体1的平面图，其中，例如通过金属片材的弯曲部的顶点1.2的路径根据水平平面上的投影标识出第二波形形状，该第二波形形状示出为沿着方向Z。

根据一个实施方式，纵向波形路径具有波形形状的最小特征半径r与间距p之间的r/p比值，该最小特征半径r定义为在根据平行于平面P1或平面P₂的平面的投影中测量的最小曲率半径，间距p定义为也在同一平面上所测量的波形形状的一个波的整个长度，r/p比值小于2，更优选在[0.2至1]的区间中、并且更优选在[0.4与0.5]的区间中。最小特征半径r和间距p都在图3中进行了描绘。图3示出了纵向波形路径，在该纵向波形路径中，波形形状具有在凹形弯曲部段与凸形弯曲部段之间的相切区域。在该相切区域中，半径变为无穷大(这是拐点)，因此曲率在半径最小时变为最大，并且在该区域中半径是最小的，该图示出了所述最小特征半径r的限制。

在图3中所示的实施方式中，根据翅片本体1在水平平面上的投影，纵向波形路径通过串连弯曲部段构成，该弯曲部段具有恒定半径，其曲率在两个侧上交替。

图4示出了根据第二实施方式的翅片本体1的立体图，其中，金属片材的弯曲部构造成使得通过横向截面P_T限定的第一波形形状的路径T不同于第一实施方式的路径T。

波形路径T示出了由通过交替定位的顶点1.2连接的部段1.1形成的周期波形构型。因此，翅片本体1的板的弯曲部被限制在上平面P₁与下平面P₂之间，并且其中，波形路径T具有位于中间部分的直的倾斜部段。

在翅片本体1的立体图中已经用粗虚线绘制了矩形，在右上部分中，示出了已经被放大的所述矩形标识的视图部分。在该放大的区域中，可以看到金属片材的厚度e以及根据与平面P_T相应的横向截面构造第一波形形状的路径T的方式。假定厚度e较小，图5通过不连续的线更详细地示出了第一波形形状路径T。

路径T主要由通过顶点1.2连接的部段1.1的直的倾斜的中间部分形成。这些直的中间部分借助于弯曲部分1.3在顶点1.2处连接。在图4的放大部分中，两个连续的直的中间部分已经借助于相应的虚线延长，以便确定弯曲部的这些倾斜表面的倾斜角度，一旦弯曲部插入热交换管2中，则形成具有大致三角形构型的通道CH。

在翅片本体1中和放大区域中均用虚线标识了可以确定特征宽度s的中间平面P_M的迹线。

在该实施方式中，翅片本体1与热交换管2的内面2.1、2.2之间的附接是通过穿过弯曲部的与波形路径T的顶点1.2一致的顶点V的母线来执行的。如图5中所清晰地示出的，弯曲部的顶点V与路径T的顶点1.2不同。如放大区域的右侧上所示意性地示出的，如果借助于钎焊来进行附接，则顶点1.2的每一侧都将存在弯月状部M。热交换管2的上部内面2.2的位置以虚线示意性地示出，并且使得翅片本体1通过钎焊焊接至热交换管2的熔融金属的弯月状部M是借助于黑色区域示出的。因此，由翅片本体1形成的通道CH的构型——比如本实施方式中的通道CH的构型——具有三角形形状，该三角形形状具有根据弯曲部分1.3倒圆的三角形顶点。

弯月状部M的存在使得接触区域增加，以改进翅片本体1与热交换管2之间的附接，并且还由于通过所述弯月状部M的传导使得热传递更高。

已经发现，该构型使得效率值更高，特别是在通道宽度s_ch与板高度h_out的比值在[0.35至0.36]的区间中时，使得效率值更高，并且使得压降最小化。

本发明的另一个方面涉及一种热交换管2，该热交换管2具有平坦构型并且沿着纵向方向X-X’延伸并且具有平行于彼此并面向彼此的至少两个平坦内面2.1、2.2，所述管包括容纳在所述管中的根据上面所描述的实施方式中的任一者的翅片本体1，其中，翅片本体1定向成使得：

-第一平面P1与热交换管2的第一内面2.1重合，

-第二平面P2与面向热交换管2的第一内面2.1的第二内面2.2重合，并且

-散热片本体1的方向Z平行于热交换管2的纵向方向X-X’延伸；并且其中

翅片本体1通过焊接附接至热交换管2的平坦内面2.1、2.2，以形成通道CH。

根据另一个实施方式，管2是通过连续层叠冲压和层叠片材而形成的(热交换器的这种构型被标识为层叠型冷却器)。根据本发明，由片材的层叠而形成的管构型产生如下所述的内部空间：该内部空间具有平行于彼此且彼此间隔开的平坦面，该内部空间还被根据所描述的实施方式中的任一者的翅片本体1占据。

对于所描述的热交换管2和翅片本体1的示例中的任意示例来说，通过钎焊执行附接的特定方式是借助于在通过炉之前插入在翅片本体1与热交换管2的内面2.1、2.2之间的镍钎焊片材。

Claims (12)

1.一种翅片本体(1)，所述翅片本体(1)用以容纳在具有平坦构型的热交换管(2)内，所述热交换管是选自沿着纵向方向(X-X’)延伸并且包括平行于彼此且面向彼此的两个平坦内面(2.1，2.2)的热交换器；

所述翅片本体(1)构造成板的形式，并且由具有厚度e的弯曲成根据方向Z延伸的多个连续弯曲部的金属片材形成，其中，所述方向Z旨在与容纳所述翅片本体(1)的所述热交换管(2)的所述纵向方向(X-X’)平行，并且其中；

所述弯曲部是通过在第一平面(P₁)与平行于所述第一平面(P₁)的第二平面(P₂)之间交替而构造成的，并且其中，所述第一平面(P₁)和所述第二平面(P₂)彼此间隔开，其中，所述第一平面(P₁)和所述第二平面(P₂)旨在与所述热交换管(2)的平行于彼此且面向彼此的所述平坦的内面重合；

所述弯曲部根据相对于方向Z的横向截面(P_T)示出了周期性的锯齿形波形路径(T)，其中

-所述波形路径(T)包括部段(1.1)，所述部段(1.1)通过位于最大幅值的峰中的顶点(1.2)连接；

-特征宽度(s)是所述波形路径(T)的波长的一半，并且特征高度(h)是所述波形路径(T)的最大幅值的峰之间的距离，

其特征在于，根据所述横向截面(P_T)的所述波形路径(T)的通道宽度(s_ch)与板高度(h_out)的比值在[0.15至0.5]的区间中，其中，s_ch＝s-e并且h_out＝h+e。

2.根据权利要求1所述的本体(1)，其中，所述通道宽度(s_ch)与板高度(h_out)的比值在[0.3至0.4]的区间中。

3.根据前述权利要求中任一项所述的本体(1)，其中，所述通道宽度(s_ch)与板高度(h_out)的比值在[0.35至0.36]的区间中。

4.根据前述权利要求中任一项所述的本体(1)，其中，由顶点(1.2)连接的所述部段(1.1)是直的。

5.根据前述权利要求中任一项所述的本体(1)，其中，由顶点(1.2)连接的所述部段(1.1)相对于所述平面(P₁、P₂)中的任一者的法线是倾斜的。

6.根据前述权利要求中任一项所述的本体(1)，其中，所述部段(1.1)是借助于弯曲部分(1.3)与所述顶点(1.2)连接的。

7.根据前述权利要求中任一项所述的本体(1)，其中，所述锯齿形横向截面(P_T)根据沿着纵向波形路径的方向Z延伸。

8.根据权利要求7所述的本体(1)，其中，所述纵向波形路径具有最小特征半径(r)与间距(p)的比值r/p，所述比值r/p在[0.2、2]的范围中、更优选地在[0.2至1]的范围中、并且更优选地在[0.4、0.5]的范围中。

9.根据权利要求8所述的本体(1)，其中，所述纵向波形路径通过串连弯曲部段而构成，所述弯曲部段具有恒定半径，其曲率根据所述翅片本体(1)的在水平平面上的投影在两个侧部上交替。

10.一种热交换管(2)，所述热交换管(2)具有平坦构型并且沿着纵向方向(X-X’)延伸并且具有平行于彼此并面向彼此的至少两个平坦内面(2.1，2.2)，所述管包括容纳在所述管中的根据前述权利要求中任一项所述的翅片本体(1)，其中，所述翅片本体(1)定向成使得：

-所述第一平面(P₁)与所述热交换管(2)的第一内面(2.1)重合，

-所述第二平面(P₂)与面向所述热交换管(2)的所述第一内面(2.1)的第二内面(2.2)重合，并且

-所述翅片本体(1)的所述方向Z平行于所述热交换管(2)的所述纵向方向(X-X’)延伸；并且其中

所述翅片本体(1)通过焊接附接至所述热交换管(2)的所述平坦内面(2.1、2.2)，以形成通道(CH)。

11.根据权利要求10所述的热交换管(2)，其中，所述翅片本体(1)与所述热交换管(10)之间的至少一个附接是通过钎焊进行的，并且在所述翅片本体(1)的顶点(1.2)与所述热交换管(2)的内面(2.1、2.2)之间建立有朝向相邻空间中的任意空间弯曲的凹形焊接弯月状部(M)。

12.一种热交换器，所述热交换器包括至少一个根据权利要求10或11所述的热交换管(2)。

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