CN111152473A - 一种玻璃钢的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种玻璃钢的生产工艺，包括以下生产工艺：离型剂涂擦工艺，用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状，被作业面均涂一遍为一度，待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭，后面三度四度以此类推；固体离型剂，依次为涂蜡、擦蜡、二度、三度上蜡以此类推；本发明采用上述玻璃钢的生产工艺，生产工艺较佳，各个环节的操作步骤比较详细，保证各个环节的质量，适宜在社会上推广使用。

Description

一种玻璃钢的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种生产工艺领域，尤其涉及一种玻璃钢的生产工艺。
背景技术
玻璃钢材料由于其耐候性能好和质量轻且有一定的机械强度而得到广泛的应用；现有技术中的一种玻璃钢的生产工艺在加工过程中存在质量不佳、生产成本较高等问题；因此，一种性能优良的玻璃钢生产工艺成为整个社会亟待解决的技术问题。
发明内容
鉴于此，本发明提供了一种玻璃钢的生产工艺，包括以下生产工艺：
离型剂涂擦工艺，用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状，被作业面均涂一遍为一度，待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭，后面三度四度以此类推；固体离型剂，依次为涂蜡、擦蜡、二度、三度上蜡以此类推；
胶衣涂刷依次包括原料准备、配料、涂刷和喷涂，
(a)所述原料准备为根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺，配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜；
(b)所述配料包括取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后。再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业；
(c)所述涂刷包括将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上，然后用毛刷初步均匀布刷分散，将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区,手刷胶衣厚度以0.6mm为佳；
(d)所述喷涂为将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面，有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳，喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。压缩空气应清洁无水；
(3)糊制作业，包括层糊和积层；
(4)脱模作业，所述脱模作业包括敲击法、气压法、注水法和锲涨法；
(5)切边打磨；所述切边包括软切和硬切，所述软切包括在作业完成胶凝，进入固化阶段初期用事先准备好的锋利的单边锋铡刀或侧刀等利刃，沿模具法兰边内侧，向外侧前方用力推进，切下多余溢边；所述硬切包括以下步骤：
(a)在需作业的工件上划出清晰的切割线；
(b)用双手操纵Ф100的电动切割机，沿切割线切下溢边的直线部分；
(c)用曲线沿切割线割下曲线部分；
(d)溢边零乱的溢边，应先割去妨碍作业的部分，再进行以上作业；
(6)磨具保养和模具修补，所述模具修补包括以下步骤：
(a)将所需施工的部分进行彻底打磨，直至露出玻纤部分。
(b)用同种牌号同色树脂，加少量短切纤维混合配比成腻子，批刮在被打磨面上，注意不要批得高于原平面；
(c)将已固化的腻子面用80—150目的砂纸打磨平整，可稍凹一点，注意被作业面应尽量减少，以免造成不必要的过度劳动。
(d)在作业面上均匀地涂刷一层与原模具同种的脱衣树脂，待固化后，用150—240目砂纸干磨或220—400目砂水磨，直至平整，注意减少彻底露底现象。
(e)在基本平整和极少露底的作业面上，均匀地涂刷一层与原模具同种的加5％石蜡溶液的胶衣树脂，固化后用400—1000目水磨砂纸打磨后进行抛光作业；
(7)玻纤的剪裁；
(8)树脂配料的流程；
(9)油漆工艺的流程。
进一步地，所述脱模剂为聚乙烯醇溶液溶液。
进一步地，所述步骤(1)中的涂蜡用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。
进一步地，所述步骤(1)中擦蜡涂拭蜡层后的作业面经5—20分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止，此为一度。
进一步地，所述步骤(3)中的层糊包括以下制作步骤：
(a)在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业；
(b)胶凝后的胶衣能否进行层糊作业，应检查胶衣胶凝是否充分，一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业，施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业；
(c)层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。一般应在完成后20分钟胶凝；
(d)层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物；一般为0.18布、表面毡或300g短切纤维毡。
(e)铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡；形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。
(f)玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖,铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状——刷平，再进行上胶、浸渍；浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。
进一步地，所述积层包括以下制作步骤：
(a)待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业；作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。
(b)施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质；
(c)积层用首层织物，应与层糊用材相同；一般采用短切纤维毡。
(d)在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全；
(e)在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。直至达到产品的设计要求。
进一步地，所述玻纤的剪裁包括以下制作步骤：
(a)玻纤材料的贮放必须干燥、防水、防强对流风，并摆放整齐，标识明显；剪裁必须上台架作业。
(b)玻纤布裁剪时，先将被剪料从托架上拉至作业平台上，并沿台面平行摆放；如多层一剪，则每层都必须要十分整齐，否则将造成移位，使剪裁形状和面积发生变化。
(c)然后根据所需尺寸，对准相应经纬线下剪作业；操作时应尽量避免剪刀的左右摇摆，多层作业时更加小心。
(d)剪裁好的布，应将剪裁面向布中间叠放；不可将剪裁面外露叠放，造成不必要的废丝。
(e)在剪裁好的布上，用粉笔写上该布尺寸和所用部位，依次有序地叠放上备用；
(f)斜条布的剪裁，对准布的经纬交叉点，45度角直剪操作；剪裁完成的布要轻拿、轻放、轻叠加，不能用力拉伸，以免产生变形。斜条布的剪裁宽度一般以15—20cm为宜。
进一步地，所述树脂配料的流程用干净、干燥的容器，取树脂100份，根据工艺及操作要求，投入相应分额0.1％-8％的促进剂，用洁净的搅拌棒，将其充分混合，然后投入相应2％-4％的固化剂，继续搅拌至混合彻底，待用。
进一步地，所述油漆工艺的流程包括以下制作步骤：
(a)用固体腊型离型剂生产的产品，首先用120——280目砂纸进行彻底的脱腊处理；
(b)用原子灰或者其它符合技术要求的腻子，找平凹凸面及轮廓线；
(c)用180—600目砂纸打磨平整无疵；
(d)选用符合技术要求的底漆进行底层处理；
(e)待底漆干燥后，对其进行补修及用2360——600目砂纸进行精磨，并彻底清洁作业面；
(f)对经过精磨的作业面进行面漆涂喷。要求涂膜均匀，无漏点；
(g)对面漆涂喷面仔细检查，确认完好后，涂喷一遍上光漆。
本发明与现有技术相比：本发明采用上述玻璃钢的生产工艺，生产工艺较佳，各个环节的操作步骤比较详细，保证各个环节的质量，适宜在社会上推广使用。
具体实施方式
一种玻璃钢的生产工艺，包括以下生产工艺：
离型剂涂擦工艺，用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状，被作业面均涂一遍为一度，待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭，后面三度四度以此类推；固体离型剂，依次为涂蜡、擦蜡、二度、三度上蜡以此类推；
胶衣涂刷依次包括原料准备、配料、涂刷和喷涂，
(a)所述原料准备为根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺，配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜；
(b)所述配料包括取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后。再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业；
(c)所述涂刷包括将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上，然后用毛刷初步均匀布刷分散，将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区,手刷胶衣厚度以0.6mm为佳；
(d)所述喷涂为将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面，有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳，喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。压缩空气应清洁无水；
(3)糊制作业，包括层糊和积层；
(4)脱模作业，所述脱模作业包括敲击法、气压法、注水法和锲涨法；
(5)切边打磨；所述切边包括软切和硬切，所述软切包括在作业完成胶凝，进入固化阶段初期用事先准备好的锋利的单边锋铡刀或侧刀等利刃，沿模具法兰边内侧，向外侧前方用力推进，切下多余溢边；所述硬切包括以下步骤：
(a)在需作业的工件上划出清晰的切割线；
(b)用双手操纵Ф100的电动切割机，沿切割线切下溢边的直线部分；
(c)用曲线沿切割线割下曲线部分；
(d)溢边零乱的溢边，应先割去妨碍作业的部分，再进行以上作业；
(6)磨具保养和模具修补，所述模具修补包括以下步骤：
(a)将所需施工的部分进行彻底打磨，直至露出玻纤部分。
(b)用同种牌号同色树脂，加少量短切纤维混合配比成腻子，批刮在被打磨面上，注意不要批得高于原平面；
(c)将已固化的腻子面用80—150目的砂纸打磨平整，可稍凹一点，注意被作业面应尽量减少，以免造成不必要的过度劳动。
(d)在作业面上均匀地涂刷一层与原模具同种的脱衣树脂，待固化后，用150—240目砂纸干磨或220—400目砂水磨，直至平整，注意减少彻底露底现象。
(e)在基本平整和极少露底的作业面上，均匀地涂刷一层与原模具同种的加5％石蜡溶液的胶衣树脂，固化后用400—1000目水磨砂纸打磨后进行抛光作业；
(7)玻纤的剪裁；
(8)树脂配料的流程；
(9)油漆工艺的流程。
作为本发明的进一步阐述，所述脱模剂为聚乙烯醇溶液溶液。
作为本发明的进一步阐述，所述步骤(1)中的涂蜡用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。
作为本发明的进一步阐述，所述步骤(1)中擦蜡涂拭蜡层后的作业面经5—20分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止，此为一度。
作为本发明的进一步阐述，所述步骤(3)中的层糊包括以下制作步骤：
(a)在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业；
(b)胶凝后的胶衣能否进行层糊作业，应检查胶衣胶凝是否充分，一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业，施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业；
(c)层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。一般应在完成后20分钟胶凝；
(d)层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物；一般为0.18布、表面毡或300g短切纤维毡。
(e)铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡；形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。
(f)玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖,铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状——刷平，再进行上胶、浸渍；浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。
作为本发明的进一步阐述，所述积层包括以下制作步骤：
(a)待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业；作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。
(b)施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质；
(c)积层用首层织物，应与层糊用材相同；一般采用短切纤维毡。
(d)在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全；
(e)在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。直至达到产品的设计要求。
作为本发明的进一步阐述，所述玻纤的剪裁包括以下制作步骤：
(a)玻纤材料的贮放必须干燥、防水、防强对流风，并摆放整齐，标识明显；剪裁必须上台架作业。
(b)玻纤布裁剪时，先将被剪料从托架上拉至作业平台上，并沿台面平行摆放；如多层一剪，则每层都必须要十分整齐，否则将造成移位，使剪裁形状和面积发生变化。
(c)然后根据所需尺寸，对准相应经纬线下剪作业；操作时应尽量避免剪刀的左右摇摆，多层作业时更加小心。
(d)剪裁好的布，应将剪裁面向布中间叠放；不可将剪裁面外露叠放，造成不必要的废丝。
(e)在剪裁好的布上，用粉笔写上该布尺寸和所用部位，依次有序地叠放上备用；
(f)斜条布的剪裁，对准布的经纬交叉点，45度角直剪操作；剪裁完成的布要轻拿、轻放、轻叠加，不能用力拉伸，以免产生变形。斜条布的剪裁宽度一般以15—20cm为宜。
作为本发明的进一步阐述，所述树脂配料的流程用干净、干燥的容器，取树脂100份，根据工艺及操作要求，投入相应分额0.1％-8％的促进剂，用洁净的搅拌棒，将其充分混合，然后投入相应2％-4％的固化剂，继续搅拌至混合彻底，待用。
作为本发明的进一步阐述，所述油漆工艺的流程包括以下制作步骤：
(a)用固体腊型离型剂生产的产品，首先用120——280目砂纸进行彻底的脱腊处理；
(b)用原子灰或者其它符合技术要求的腻子，找平凹凸面及轮廓线；
(c)用180—600目砂纸打磨平整无疵；
(d)选用符合技术要求的底漆进行底层处理；
(e)待底漆干燥后，对其进行补修及用2360——600目砂纸进行精磨，并彻底清洁作业面；
(f)对经过精磨的作业面进行面漆涂喷。要求涂膜均匀，无漏点；
(g)对面漆涂喷面仔细检查，确认完好后，涂喷一遍上光漆。
以上描述了本发明的基本原理和主要特征，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于，包括以下生产工艺：
离型剂涂擦工艺，用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状，被作业面均涂一遍为一度，待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭，后面三度四度以此类推；固体离型剂，依次为涂蜡、擦蜡、二度、三度上蜡以此类推；
胶衣涂刷依次包括原料准备、配料、涂刷和喷涂，
(a)所述原料准备为根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺，配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜；
(b)所述配料包括取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后，再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业；
(c)所述涂刷包括将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上，然后用毛刷初步均匀布刷分散，将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区,手刷胶衣厚度以0.6mm为佳；
(d)所述喷涂为将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面，有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳，喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。压缩空气应清洁无水；
(3)糊制作业，包括层糊和积层；
(4)脱模作业，所述脱模作业包括敲击法、气压法、注水法和锲涨法；
(5)切边打磨；所述切边包括软切和硬切，所述软切包括在作业完成胶凝，进入固化阶段初期用事先准备好的锋利的单边锋铡刀或侧刀等利刃，沿模具法兰边内侧，向外侧前方用力推进，切下多余溢边；所述硬切包括以下步骤：
(a)在需作业的工件上划出清晰的切割线；
(b)用双手操纵Ф100的电动切割机，沿切割线切下溢边的直线部分；
(c)用曲线沿切割线割下曲线部分；
(d)溢边零乱的溢边，应先割去妨碍作业的部分，再进行以上作业；
(6)磨具保养和模具修补，所述模具修补包括以下步骤：
(a)将所需施工的部分进行彻底打磨，直至露出玻纤部分。
(b)用同种牌号同色树脂，加少量短切纤维混合配比成腻子，批刮在被打磨面上，注意不要批得高于原平面；
(c)将已固化的腻子面用80—150目的砂纸打磨平整，可稍凹一点，注意被作业面应尽量减少，以免造成不必要的过度劳动。
(d)在作业面上均匀地涂刷一层与原模具同种的脱衣树脂，待固化后，用150—240目砂纸干磨或220—400目砂水磨，直至平整，注意减少彻底露底现象。
(e)在基本平整和极少露底的作业面上，均匀地涂刷一层与原模具同种的加5％石蜡溶液的胶衣树脂，固化后用400—1000目水磨砂纸打磨后进行抛光作业；
(7)玻纤的剪裁；
(8)树脂配料的流程；
(9)油漆工艺的流程。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述脱模剂为聚乙烯醇溶液溶液。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中的涂蜡用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中擦蜡涂拭蜡层后的作业面经5—20分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止，此为一度。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中的层糊包括以下制作步骤：
(a)在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业；
(b)胶凝后的胶衣能否进行层糊作业，应检查胶衣胶凝是否充分，一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业，施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业；
(c)层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。一般应在完成后20分钟胶凝；
(d)层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物；一般为0.18布、表面毡或300g短切纤维毡。
(e)铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡；形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。
(f)玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖,铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状——刷平，再进行上胶、浸渍；浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述积层包括以下制作步骤：
(a)待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业；作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。
(b)施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质；
(c)积层用首层织物，应与层糊用材相同；一般采用短切纤维毡。
(d)在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全；
(e)在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。直至达到产品的设计要求。
7.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述玻纤的剪裁包括以下制作步骤：
(a)玻纤材料的贮放必须干燥、防水、防强对流风，并摆放整齐，标识明显；剪裁必须上台架作业。
(b)玻纤布裁剪时，先将被剪料从托架上拉至作业平台上，并沿台面平行摆放；如多层一剪，则每层都必须要十分整齐，否则将造成移位，使剪裁形状和面积发生变化。
(c)然后根据所需尺寸，对准相应经纬线下剪作业；操作时应尽量避免剪刀的左右摇摆，多层作业时更加小心。
(d)剪裁好的布，应将剪裁面向布中间叠放；不可将剪裁面外露叠放，造成不必要的废丝。
(e)在剪裁好的布上，用粉笔写上该布尺寸和所用部位，依次有序地叠放上备用；
(f)斜条布的剪裁，对准布的经纬交叉点，45度角直剪操作；剪裁完成的布要轻拿、轻放、轻叠加，不能用力拉伸，以免产生变形。斜条布的剪裁宽度一般以15—20cm为宜。
8.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述树脂配料的流程用干净、干燥的容器，取树脂100份，根据工艺及操作要求，投入相应分额0.1％-8％的促进剂，用洁净的搅拌棒，将其充分混合，然后投入相应2％-4％的固化剂，继续搅拌至混合彻底，待用。
9.根据权利要求1所述的一种玻璃钢的生产工艺，其特征在于：所述油漆工艺的流程包括以下制作步骤：
(a)用固体腊型离型剂生产的产品，首先用120——280目砂纸进行彻底的脱腊处理；
(b)用原子灰或者其它符合技术要求的腻子，找平凹凸面及轮廓线；
(c)用180—600目砂纸打磨平整无疵；
(d)选用符合技术要求的底漆进行底层处理；
(e)待底漆干燥后，对其进行补修及用2360——600目砂纸进行精磨，并彻底清洁作业面；
(f)对经过精磨的作业面进行面漆涂喷。要求涂膜均匀，无漏点；
(g)对面漆涂喷面仔细检查，确认完好后，涂喷一遍上光漆。
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