CN111140470A - 一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统 - Google Patents

Abstract

一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，它包括空气压缩机（24）、干燥机（25）、气液分离器（26）和储气罐（27），其特征是所述的空气压缩机（24）的高压气体输出端最低点、干燥机（25）的最低点、气液分离器（26）的最低点、储气罐（27）的最低点以及气源输出管（17）的最低位处均连接有排污管（18），在对应的排污管（18）安装有第一气动角座阀（1）、第二气动角座阀（2）、第三气动角座阀（3）、第四气动角座阀（4）和第五气动角座阀（5）；各气动角座阀受控于对应的二位三通阀，它们的进气口均与储气缸（27）相连，各二位三通阀的电磁阀线圈受控于控制柜（28）。本发明具有排空效果好，安全可靠，能延长设备使用寿命的优点。

Description

一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统

技术领域

本发明涉及一种压缩空气控制技术，尤其是一种医用空气加压氧舱压缩空气系统污液杂质排控技术，具体地说是一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统。

背景技术

、前端压缩机等设备，造成恶性循环。所以及时排污是空压机系统维护中必不可少的工作，若忽视了这项工作，会引起各种问题。 医用空气加压氧舱所用的加压介质为压缩空气作为加压气源，为了保障空气加压氧舱在使用时得到充足而平稳的气源，一般都事先将所用纯净气源制备好存储于储气罐中，而储气罐中的压缩空气是通过空压机将外界空气进行加压压缩，形成温度较高压缩空气，温度较高的压缩空气再经干燥机初步冷却干燥后，形成温度相对较低的压缩空气，此时压缩空气中的水和油等分子有部分将析出，在经气液分离器分离后，送入储气罐以作备用。但我们知道一般外界空气都是有湿度的，尤其是夏季阴雨天比较多，空压机吸入外界空气进行压缩形成压缩空气，此压缩空气含有大量的饱和水分。温度较高的空气分子碰到温度较低的管道壁、干燥机、气液分离器、进入储气罐等路径时将凝结成了水滴，沉淀于各个部位的最底部，也因压缩空气中的水分子一般都含有一定量的酸性或碱性分子或油分子，沉淀聚集在不同部位的水分若不及时排出，会对不同附件造成损坏，若在空压机位置沉积会造成空压机润滑油的乳化，及压缩机主机润滑不良的情况，导致空压机不能正常运转而损坏，若沉积于其他部位和储气罐底部时会加速其设备设施腐蚀而损坏，大大降低了设备使用寿命且危及设备安全运行。压缩空气在经一般干燥处理后，仍带有一定的水分，进入储气罐中的压缩空气含有悬浮着的水汽和油汽分子，随着温度降低和重力的作用这些悬浮着的水汽和油汽分子逐渐下沉聚集在储气罐的底部，而这部分水分在不同的季节随时间而积累呈复杂不确定关系。此水分积累的结果是：一方面影响空气加压舱用气设备和气动控制执行器件的安全正常的工作，并加速其损坏；另一方面严重腐蚀储气容器

空气加压舱的压缩空气部分各位置点的排污方式主要有人工手动排污和自动排污。人工排污是指人工开启各个点位的排污阀，定时进行排污。此方法常见问题是操作人员易受外界因素的影响，排污频率受阴雨天气、高温天气季节的影响，不宜掌握，若排污不及时或忘记排污，会影响用气设备的安全正常的工作，并加速其损坏；自动排污则是对各部位需要排污的位置，用自动开启的排污阀方式进行排污。自动排污阀分为电子的和物理的两种。电子自动排污阀通常是直动电磁阀式排水器原理，一般通过控制电磁阀阀门的开和关达到排污目的，此方式虽在工业压缩空气排污中应用，但针对安全要求较高的医用空气加压氧舱，此电子自动排污方式很少使用，主要原因电磁阀门内径较小，稍有锈蚀物后不是阻卡就是漏气的缺点，加之电磁阀线圈通电直接作用于阀上会存有一定的安全隐患，为此该方式在空气加压氧舱压缩空气排污中基本不采用。而物理式自动排污方式，其内部主要结构是在排污液位达到一定高度时浮球自动浮起排污阀门打开，在压力下排污液受压力作用自动排出，原理类似于蒸汽的疏水阀。这个缺点只能是排污液位达到一定高度才触发排污，这会使得压缩空气中的水汽始终处于饱和。在一段时间产生锈蚀物后也容易造成排污阻卡，或排污后不能复位，或复位后关闭不严而漏气的缺点，因这些缺点和不足的影响，所以空气加压舱的压缩空气部分各位置点的排污方式，在现空气加压氧舱压缩空气部分的排污方式中几乎仍采用人工手动排污。

综上所述，人工手动排污费时费力，人为因素多，自动排污会在一段时间后出现堵塞或漏气的缺点，为此本发明将解决此不足之处。

发明内容

本发明的目的是针对空气加压氧舱压缩空气部分排污费时费力，人为因素多，自动排污会在一段时间后出现堵塞或漏气的问题，设计一种不会出现堵塞或漏气的全自动空气加压氧舱空气压缩智能控排系统。

本发明的技术方案是：

一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，它包括空气压缩机24、干燥机25、气液分离器26和储气罐27，空气压缩机24受控于自身控制柜28，空气压缩机24的高压气体输出端通过输气管道与干燥机25的输入端相连或直接通过输气管道与气液分离器26相连，干燥机25的压力气体输出端通过输气管道与气液分离器26的输入端相连通，气液分离器26的输出端通过输气管道与储气罐27的输入端相连通，储气罐27连接有为空气加压氧舱供气和气动控制执行部件所需的气源输出管17，其特征是所述的空气压缩机24的高压气体输出端最低点、干燥机25的最低点、气液分离器26的最低点、储气罐27的最低点以及气源输出管17的最低位排污管口均伸至排污管18中，在排污管18与空气压缩机24的高压气体输出端最低点之间的管道上安装有第一气动角座阀1，在排污管18与干燥机25的最低点之间的管道上安装有第二气动角座阀2，在排污管18与气液分离器26的最低点之间的管道上安装有第三气动角座阀3，在连接排污管18与储气罐27的最低点之间的管道上安装有第四气动角座阀4，在排污管18与气源输出管17最低点之间的管道上安装有第五气动角座阀5；第一气动角座阀1受控于第一二位三通阀6，第二气动角座阀2受控于第二二位三通阀7，第三气动角座阀3受控于第三二位三通阀8，第四气动角座阀4受控于第四二位三通阀9，第五气动角座阀5受控于第五二位三通阀10，第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的进气口均通过连接管道与储气缸27相连，第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈受控于PLC15。

所述PLC模块15和模拟信号模块16可置于控制柜28中的空余位置，空气压缩机24启停的交流接触器上连接有隔离式交流接触器辅助接头11，该辅助接头11的输出端接PLC模块15的输入端以便使PLC模块15获得空气压缩机24的运行参数；第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈的输入端均与PLCPLC模块15对应输出端相连；在连接空气压缩机24与干燥机25的输气管道上安装有T字形金属三通，T字形金属三通连接有第一压力传感器12，在储气罐27上也连接有一个T字形金属三通，该T字形金属三通连接有第二压力传感器13，在连接储气罐27最低点管伸至与排污管18的管道安装有非接触式液体检测传感器14，第一压力传感12、第二压力传感13和液体检测传感器14的信号输出端分号与模拟信号模块16对应的输入端相连，EM235模拟信号模块16将第一压力传感12、第二压力传感13和液体检测传感器14输入的模拟信号转换成数字信号输入到PLC模块15中以便作为控制第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈动作的依据。

所述的PLCPLC模块15为西门子S7-200型。

所述的模拟信号模块16为EM235型模拟信号模块。

所述的T字形金属三通的另一个接口连接有压力表。

所述的第一气动角座阀1、第二气动角座阀2、第三气动角座阀3、第四气动角座阀4、第五气动角座阀5安装管道的前部分别安装有第一过滤器19、第二过滤器20、第三过滤器21、第四过滤器22和第五过滤器23。

本发明的有益效果：

因空气加压氧舱属于压力容器类设备，对安全要求较高，空气压缩系统排污通常采用人工手动排污而不采用直动电磁阀式排污和机械式自动排污，究其原因直动电磁阀式排污因电磁阀门内径较小，锈蚀物容易堵塞阀门或阻卡电磁阀而漏气等缺点，而机械式自动排污大多是浮球式，此方式一段时间后会出现阻卡或漏气等缺点。终上所述，现有空气加压舱空气压缩排污通常都采用人工手动排污，虽符合压力容器安全使用，但人工手动排污费时费力。为了确保安全使用且达到智能控制排污目的，做到排污精准及时和排污彻底，且与空气加压氧舱空气压缩系统保持智能控制联动，做到空气加压氧舱空气压缩运行状态能实时监测，数据采集实时获取，排污输出信号精准控制的设计原则，本发明采用智能自动控制方式进行排污，本发明采用体积小巧、扩展灵活、性能稳定的PLC作为主控制核心，也因PLC具有可编程自定义控制模式、在控制领域应用非常广泛等原因。选择PLC作为此次排污运行控制中心，是本发明优选的原因之一。加之PLC对模拟信号的采集只需扩展模拟配套模块即可实现模拟信号的采集，使得采集处理变得非常灵活。而前端的采集传感部分是通过在各重要位置点预置连接相应的传感器，来采集空气加压氧舱压缩空气制备部分各位置点的重要状态信息，这些状态信号数据反应出压缩空气制备运行所处状态，预置的传感器采用体积小巧、预置隔离方式，保证了传感数据采集不影响原有系统的特点，做到了正真意义上的隔离传感数据采集，且传感器位置预置也较为方便，基本作很小的改动或无改动，传感器采集的传感数据同原有空气加压氧舱压缩空气制备部分系统完全隔离也互不干扰，通过PLC采集端口和扩展模块相连，能实时获取到空气加压氧舱压缩空气制备部分的各位置点状态传感数据，经汇总分析和判断，产生过程控制信号，输出至PLC对应的控制端口，控制端口的过程控制信号传至对应相连位置的气动驱动部件，过程控制电信号通过气动驱动部件将电信号转成对应的气动控制信号，其气动控制方式的选择消除了有电作用于排污阀上的安全隐患，其安全性较高。本发明所用的气动驱动部件主要是二位三通电磁阀，过程控制信号作用于二位三通电磁阀上，其二位三通电磁阀受控制信号的变化，内部先导阀芯随之动作，同储气罐相通的压力气源作为气动控制的动力源，在二位三通电磁阀控制驱动下，借助气体动力源从而去推动打开排污阀。本发明选用的排污阀则为排放通径大、反应灵敏且稳定性好的气动角座阀作为排污阀，将气动角座阀预置至需要排污的位置点，进行气动间断快速短时驱动控制排污，其控制输出的波形信号如图3所示，受控的气动角座阀在排放模式控制及压缩空气内外压力差下，形成间断短时快速的开关喷射排污， 此方式排污较为彻底。

本发明通过反复实验选定的PLC模块和模拟信号模块具有性能稳定，控制灵活，编程方便，易于实现及可扩展性好的特点，是申请人反复比较后选定的理想的电气控制模块。同时还具有与原空气压缩机控制系统相容性好的优点。

本发明结构简单，控制可靠，排污彻底，无电磁干扰的优点。

本发明采用的气动角座阀也是通过反复试验选定的理想产品，它具控制简单，排污彻底，开关灵敏，不会漏气，工作寿命长等一系列优点。

本发明的五个排污点的选定也是经过长期观察、分析确定的，只要解决了本发明所述的五个点的排污问题，整个空气加压舱空气压缩部件和空气加压舱系统的安全性将大大的提高，原先因排污因素而引发的故障，此后不会出现，问题即可彻底解决，能确保系统长期安全稳定运行，且能提供符合医用空气加压氧舱所需洁净的压缩空气。而且设备使用寿命将成倍提高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的电气控制原理框图（PLC控制接口图）;

图3是本发明的排污阀控制输出的波形信号示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图1-2所示。

一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，它包括空气压缩机24、干燥机25、气液分离器26和储气罐27，空气压缩机24受控于自身控制柜28，空气压缩机24的高压气体输出端通过输气管道与干燥机25的输入端相连或直接通过输气管道与气液分离器26相连，干燥机25的压力气体输出端通过输气管道与气液分离器26的输入端相连通，气液分离器26的输出端通过输气管道与储气罐27的输入端相连通，储气罐27连接有为空气加压氧舱供气和气动控制执行部件所需供气的气源输出管17，其特征是所述的空气压缩机24的高压气体输出端最低点、干燥机25的最低点、气液分离器26的最低点、储气罐27的最低点以及气源输出管17的最低位排污口均伸至排污管18中，在排污管18与空气压缩机24的高压气体输出端最低点之间的管道上安装有第一气动角座阀1，在排污管18与干燥机25的最低点之间的管道上安装有第二气动角座阀2，在排污管18与气液分离器26的最低点之间的管道上安装有第三气动角座阀3，在排污管18与储气罐27的最低点之间的管道上安装有第四气动角座阀4，在排污管18与气源输出管17最低点之间的管道上安装有第五气动角座阀5；所述的第一气动角座阀1、第二气动角座阀2、第三气动角座阀3、第四气动角座阀4、第五气动角座阀5安装管道的前部分别安装有第一过滤器19、第二过滤器20、第三过滤器21、第四过滤器22和第五过滤器23。第一气动角座阀1受控于第一二位三通阀6，第二气动角座阀2受控于第二二位三通阀7，第三气动角座阀3受控于第三二位三通阀8，第四气动角座阀4受控于第四二位三通阀9，第五气动角座阀5受控于第五二位三通阀10，第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的进气口均通过连接管道与储气缸27相连，第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈受控于PLC15。

如图1所示。本发明的空气压缩机24的控制受自身控制柜28中控制电路控制，控制柜28中不仅包含原有空气压缩机24的控制，而且也含有PLCPLC模块15（西门子S7-200型PLC）和模拟信号模块16（型号可为EM235）组成控制，经发明人观察发现，一般空气加压氧舱空气压缩机的控制柜空余空间足以容纳发明人所用PLC模块15和模拟信号模块16， 其PLC模块15和模拟信号模块16外围各控制和传感采集如图2所示，控制空气压缩机24启停的交流接触器联动杆上，连接有隔离式交流接触器辅助触头11，该辅助触头11的输出端接PLCPLC模块15的输入端以便使PLCPLC模块15获得空气压缩机24的运行参数；第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈的输入端均与PLCPLC模块15对应输出端相连；在连接空气压缩机24与干燥机25的输气管道上安装有T字形金属三通，T字形金属三通连接有第一压力传感12，在储气罐27上也连接有一个T字形金属三通，该T字形金属三通连接有第二压力传感13，两个T字形金属三通的另一个接口均连接有压力表。在连接储气罐27最低点排污管路上依次接有第五过滤器23非接触式液体检测传感器14第五气动角座阀5，在这3附件两端上有旁路跨接，而第一压力传感12、第二压力传感13和液体检测传感器14的信号输出端分号与模拟信号模块16对应的输入端相连，EM235模拟信号模块16将第一压力传感12、第二压力传感13和液体检测传感器14输入的模拟信号转换成数字信号输入到PLCPLC模块15中以便作为控制第一二位三通阀6、第二二位三通阀7、第三二位三通阀8第四二位三通阀9和第五二位三通阀10的电磁阀线圈动作的依据。

详述如下：

224XP集成14个I点数字量输入，10个Q点数字量输出，还有2输入/1输出的模拟量点，共24个数字量点，3个模拟量点，足以满足数字量采集控制输入和控制输出的节点要求。通过扩展直连EM235模块对模拟量信号的采集也变得非常方便，所以该系统对数字量和模拟量信号采集变得灵活全面，那么PLC如何智能监测，采集，控制整体控排系统运行了，现将逐一阐明具体控制。 V4.0上位机编程软件工具，运用梯形图编辑方式可以灵活的编制出所需的控制程序，编译通过的控制程序代码非常方便的下载至S7-200 PLC控制器中，这样即可实现所需控制功能，该方式设计灵活，若程序有改动的地方，可以反复进行梯形图修改和编辑即可达到所需控制功能。（也可以同西门子进行定制，要求该系列PLC内部的控制选用速度更快的STM32F4单片机，其编程方式采用C语言编程，其效率和性能会更高）。而西门子siemens S7-200系列CPU本发明主要是以智能控制为中心，控制核心所用的PLC选用德国西门子siemens S7-200系列CPU为224XP 的PLC作为主控制核心(若后续进行点位扩展则可以选用CPU为226的控制核心)，该系列的CPU功能强、性能可靠、使用方便、应用灵活、扩展性良好、功耗低等特点，使其能够完美地满足此次设计场合中的检测、监测及控制需求。该PLC可通过STEP7-Micro/WIN

首先在数字量数据采集端需采集空气压缩机的运行状态，那空气压缩机的运行状态如何采集，传感信号在空气压缩机何位置点获取，这是非常重要的。我们知道空气加压舱所用压缩空气是空气压缩机中的电机运行带动压缩机工作压缩空气所制，而空气压缩机所用的电机一般功率都较大，通常选用承载电流较大的交流接触器接触通断进行控制，交流接触器吸合接通则压缩机运行，交流接触器断开则压缩机停止运行，所以交流接触器的通断也间接的代表着空气压缩机的电机运行和停止状态，若能获取到交流接触器的通断状态，也就相当于采集获取到了空气压缩机的运行状态，为此在交流接触器上放置一隔离式交流接触器辅助触头，将辅助触头连至PLC的I0.1口，这样就可采集到空压机运行信号，因为辅助触头同交流接触器始终保持联动，辅助触头通断信号的变化PLC能实时采集，此信号的获取可知晓空压机的启停状态，通过启停状态可以推算出何时起停，运行时长，运行次数等信息，有了这部分数据后，对何时输出排污控制信号有了依据。同时在空压机压缩空气管道输出端的位置上放置一个压力传感器，这样便于获取空气压缩机气体输出压力变化，为了方便放置，通常将空气压缩机压缩空气管道输出端上原有的压力表卸下，在此处加装一个T字形金属三通，把原来的压力表和压力传感器同时接入到T字形三通上，这样既不影响原来压力表的正常显示，又能使压力传感器采集的压力数据同压力表显示的保持一致。同时也起到传感数据采集隔离目的。该压力传感器选用日本SMC压力传感器且压力范围为0-2MPa，将压力传感器作为空气压缩机压缩空气输出端压力变化的信号采集来源，此传感器信号输出是模拟量信号，将此信号接入EM235模块模拟量输入采集端A+ A-，经EM235模块电路转换后送入PLC进行数据运算分析，该压力信号的获取主要是为PLC提供空气压缩机压力输出变化曲线，工作压力上下限，工作压力区间及最高压力和最低压力报警值提供了数据来源，另外在储气罐的压力表连接处也按照此方式再加装一个T字形金属三通，目的是在此处也并接一个压力传感器，此处压力传感器也接入至EM235模块模拟量输入采集端B+B-，且传感器选型同上，该处压力传感器主要是监测储气罐的压力状态。因本发明所用气控执行部件的推动需要一个有效的压力区间，过低的压力将无法保证气动角座阀的执行状态，所以储气罐的压力获取，对PLC的整体控制输出执行起到较为重要的保证，这也是确保高压氧舱整体排污智能化精准化的有效执行条件之一。为了每次准确获取储气罐排污是否彻底，在储气罐排污管的低处放置一个非接触式超声液位传感器，目的是检测排污管在预设时间内排污时液体是否排净，若未能排净则延长排污时间，确保排污后没有液体残留，通过该信号的采集获取能大体推导出①外界空气湿度是否过大。②排污是否彻底。此信号同空气压缩机运行信号和各传感器数据采集汇总和分析后，大体得出各位置排污控制信号需输出持续时长。确保各位置点无汽液残留。此非接触式超声液位传感器选择，相比植入式液位传感器稳定性有极大的提高，且安装方便只需在排污阀前端的管道外侧底部紧贴，这样就可探测到管道底部是否有液体，排污是否有汽液残留。超声液位传感器输出信号接至PLC的I0.2输入端。该输入的获取对排污是否彻底是一个重要的传感信号。

而空气加压舱空气压缩设备部分的排污约有5处需要排污，分别是空气压缩机压缩空气输出管道最低处，干燥机排污处，汽液分离器底部排污处，储气罐罐底排污处，储气罐供气输出管设置的排污处，若做到这5处及时排污，对设备的使用寿命将极大的延长，也使设备故障率降至最低点。所以PLC排污输出控制信号也根据上述5处排污也设为 5路排污控制信号，分别是空压机排污信号，干燥机排污信号，汽液分离器排污信号，储气罐排污信号，储气罐输出供气排污信号，分别依次对应PLC输出端口的Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4，这些输出信号直接驱动对应的气动控制部件二位三通电磁阀，因为在此的过程输出控制信号，通过二位三通电磁阀将排污电信号转化为气动控制信号，也就是二位三通电磁阀将气动控制信号转化为气动驱动，借以储气罐压力气体为气源，在二位三通电磁阀动作下来驱动排污阀门，这种设计安全性高，更加符合空气加压氧舱控制驱动方式，本发明所用气动控制排污阀门全部选用气动角座阀，气动角座阀具有反应灵敏，动作准确及开关重复一致性优良的特点，适用于本发明短时频繁动作场合，且气动角座阀排放通径大、寿命长，克服了浮球式、直动电磁阀式排水器要么堵塞要么漏气的缺点。对于冷凝水量大或含有固体颗粒杂质、油污多的时候气动角座阀相比浮球式、直动电磁阀式排水器更胜一筹。加之无电源直接作用于气动角座阀上，而是通过二位三通电磁阀控制的压力气体推动气动角座阀进行动作执行，起到间接隔离作用，使得此方式更符合空气加压氧舱压缩空气整体安全设计要求。其二位三通电磁阀P口（进气口）全部连至压力气源，对应的二位三通电磁阀的A口连接到对应排污气动角座阀的压力口上，而气动角座阀的位置选择则在原有各个需要排污的位置上串联或并联接一个气动角座阀，在需要排污的时刻通过上端的智能控制，输出间断快速短时的控制排污信号加载至二位三通电磁阀上，二位三通电磁阀随着控制信号的变化，其状态也随之变化，首先得电后，对应需动作的二位三通电磁阀其先导阀芯在通电线圈的磁力下推动移位，使得压力气体和气动角座阀压力口建立通路，气动角座阀开启，短暂开启后二位三通电磁阀获取到断开信号，二位三通电磁阀线圈即刻失电先导阀芯复位，压力气体和气动角座阀压力口通路阻断，此时二位三通电磁阀排气通路和气动角座阀建立，气动角座阀压力气体从二位三通电磁阀R口（排气口）排出，气动角座阀处于关闭状态，当下一个快速控制开关信号来时将重复以上过程动作。其重复次数和单次开启时长受控于上端控制制信号。排污时气动角座阀的动作是受控制信号的状态变化而变化的，本发明设计的输出模式采用间断快速短时的关开喷射模式。这种模式可使每次排污彻底，加之气动角座阀排放通径大，一有少许颗粒杂质在排污喷射下，即被较为彻底的排出，为了防止有过大的污物阻卡气动角座阀，则在每个气动角座阀的前端安置一个过滤器。

为了确保本发明系统稳定运行，减少电磁阀同时动作对开关电源电压输出波动的冲击影响，其排污控制采用顺序排污控制运行方式，也就是在排污时刻待一个位置点排污结束后再进行下一个位置点的排污，这样有效的减少直流电压的网纹波动。本发明排污时刻选择在空气压缩机运行时间时排污，这也为了防止有些储气罐容器过小且机器刚停机时因排污影响而造成机器再次启动的情况出现，一般选择在空气压缩机刚启动数秒且气源压力在气动角座阀所需压力工作区间下1/3之上的气源压力进行排污执行控制，这样确保排污动作有效执行。其排污控制时间点的选择及排污模式等参数选择可以通过编程予以实现。若有备用的一套空气压缩系统本发明可以选用相同方式加以控制，也可采用西门子siemens 226作为主控制，其他类同方式进行控制。 S7-200系列CPU

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (6)

1.一种医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，它包括空气压缩机（24）、干燥机（25）、气液分离器（26）和储气罐（27），空气压缩机（24）受控于自身的控制柜（28），空气压缩机（24）的高压气体输出端端通过输气管道与干燥机（25）的输入端相连或直接通过输气管道与气液分离器（26）相连，干燥机（25）的压力气体输出端通过输气管道与气液分离器（26）的输入端相连通，气液分离器（26）的输出端通过输气管道与储气罐（27）的输入端相连通，储气罐（27）连接有为空气加压氧舱供气和气动控制执行部件所需的气源输出管（17），其特征是所述的空气压缩机（24）的高压气体输出端最低点、干燥机（25）的最低点、气液分离器（26）的最低点、储气罐（27）的最低点以及气源输出管（17）的最低位处排污管口均伸至排污管（18）中，在排污管（18）与空气压缩机（24）的高压气体输出端最低点之间的管道上安装有第一气动角座阀（1），在排污管（18）与干燥机（25）的最低点之间的管道上安装有第二气动角座阀（2），在排污管（18）与气液分离器（26）的最低点之间的管道上安装有第三气动角座阀（3），在排污管（18）与储气罐（27）的最低点之间的管道上安装有第四气动角座阀（4），在排污管（18）与气源输出管（17）最低点之间的管道上安装有第五气动角座阀（5）；第一气动角座阀（1）受控于第一二位三通阀（6），第二气动角座阀（2）受控于第二二位三通阀（7），第三气动角座阀（3）受控于第三二位三通阀（8），第四气动角座阀（4）受控于第四二位三通阀（9），第五气动角座阀（5）受控于第五二位三通阀（10），第一二位三通阀（6）、第二二位三通阀（7）、第三二位三通阀（8）第四二位三通阀（9）和第五二位三通阀（10）的进气口均通过连接管道与储气缸（27）相连，第一二位三通阀（6）、第二二位三通阀（7）、第三二位三通阀（8）第四二位三通阀（9）和第五二位三通阀（10）的电磁阀线圈受控于PLC模块（15）。

2.根据权利要求1所述的医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，其特征是PLC模块（15）和模拟信号模块（16）置于控制柜（28）中的空余位置，空气压缩机（24）启停的交流接触器上连接有隔离式交流接触器辅助接头（11），该辅助接头（11）的输出端接PLC模块（15）的输入端以便使PLC模块（15）获得空气压缩机（24）的运行参数；第一二位三通阀（6）、第二二位三通阀（7）、第三二位三通阀（8）第四二位三通阀（9）和第五二位三通阀（10）的电磁阀线圈的输入端均与PLC模块（15）对应输出端相连；在连接空气压缩机（24）与干燥机（25）的输气管道上安装有T字形金属三通，T字形金属三通连接有第一压力传感（12），在储气罐（27）上也连接有一个T字形金属三通，该T字形金属三通连接有第二压力传感（13），在连接储气罐（27）最低点管伸至排污管（18）的管道安装有非接触式液体检测传感器（14），第一压力传感器（12）、第二压力传感器（13）和液体检测传感器（14）的信号输出端分号与模拟信号模块（16）对应的输入端相连，EM235模拟信号模块（16）将第一压力传感（12）、第二压力传感（13）和液体检测传感器（14）输入的模拟信号转换成数字信号输入到PLC模块（15）中以便作为控制第一二位三通阀（6）、第二二位三通阀（7）、第三二位三通阀（8）第四二位三通阀（9）和第五二位三通阀（10）的电磁阀线圈动作的依据。

3.根据权利要求2所述的医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，其特征是所述的PLC模块（15）为西门子S7-200型。

4.根据权利要求2所述的医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，其特征是所述的模拟信号模块（16）为EM235型模拟信号模块。

5.根据权利要求2所述的医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，其特征是所述的T字形金属三通的另一个接口连接有压力表。

6.根据权利要求1所述的医用空气加压氧舱空气压缩智能控排系统，其特征是所述的第一气动角座阀（1）、第二气动角座阀（2）、第三气动角座阀（3）、第四气动角座阀（4）、第五气动角座阀（5）安装管道的前部分别安装有第一过滤器（19）、第二过滤器（20）、第三过滤器（21）、第四过滤器（22）和第五过滤器（23）。

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