CN111118924B - 一种牛仔布连续染色的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种牛仔布连续染色的方法，属于面料加工技术领域，牛仔布含有棉纤维，上述方法包括以下步骤：用含有渗透剂和烧碱的溶液对牛仔布进行预处理，水洗2‑3次；利用染色助剂溶液将S1步骤得牛仔布进行改性处理；采用二浸二轧方法，用含有天然矿物染料的染色液对牛仔布进行染色，固色，烘干。本发明实现天然矿物染料对牛仔布的连续染色，获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度，且热水洗后水洗残液色度较低。本发明方法用分散剂提高天然矿物染料的上染率和固色率，降低纤维在染色过程中所受的损伤，改善牛仔布的光泽度及柔软度。

Description

一种牛仔布连续染色的方法
技术领域
本发明属于面料加工技术领域，具体涉及一种牛仔布连续染色的方法。
背景技术
牛仔服装四季均可穿着，最初只被用作耐磨的工作服穿着，经历了一个漫长的历程后，当年的牛仔工作服己经演绎成为当今的时尚新宠，象征着年轻和活力，成为经久不衰的流行主题。经典牛仔布(传统牛仔布)是指用纯棉纱靛蓝染色作经纱，本色纱作纬纱，采用三上一下有斜纹组织交织而成的粗织斜纹布。大多数牛仔布经纱染色是以靛蓝染料为主，靛蓝隐色体对纤维的亲和力很低，不易染得深浓的色泽；同时移染性差，用于纱线染色时大多呈环染状(白芯)；因此，牛仔成衣经石磨洗或马骝洗可获得均匀或局部剥色效果，显露出一定程度的白芯，形成蓝里透白“仿旧”整理等特殊外观。在意大利文艺复兴时期，使用天然彩砂制成染料对服装面料染色，这种染色服装经过洗水，能够出现牛仔服装洗水后的怀旧风格。现在欧洲的服装厂仍然采用这种染料，在染缸或洗水机对服装进行染色。这种染色方法效率低、成本高、用水多，不适合大批量生产。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种所用分散剂提高天然矿物染料的上染率和固色率，降低纤维在染色过程中所受的损伤的牛仔布连续染色的方法，获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度。
本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，方法包括以下步骤：
S1步骤：用含有渗透剂和烧碱的溶液对牛仔布进行预处理，水洗2-3次；
S2步骤：利用染色助剂溶液将S1步骤得牛仔布进行改性处理；
S1步骤：采用二浸二轧方法，用含有天然矿物染料的染色液对S2步骤得牛仔布进行染色，固色，烘干。
天然矿物染料在水中不溶解，形成悬浮液，正常情况下在棉纤维上不上染。本发明方法通过染色助剂的筛选优化以及棉纤维的改性处理，使得棉纤维能与天然矿物染料结合上染，实现天然矿物染料对牛仔布的连续染色；同时，本发明方法获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度，且热水洗后水洗残液色度较低。更优选的，染色织物的耐干、湿摩擦色牢度达4-5级，且热水洗残液的吸光度较小。
在其中一个实施例中，S1步骤用溶液中含有4-6g/L烧碱和5-10g/L渗透剂。该溶液可使纤维充分溶胀，纤维孔道相对变宽，利于染色助剂和天然矿物染料渗入纤维内部而达到染色的目的。
在其中一个实施例中，S3步骤用染色助剂为含羟基叔胺或季铵盐的阳离子助剂。
在其中一个实施例中，S3步骤用染色液中天然矿物染料含量为20-30g/L，染色轧余率为70-80％，温度为40-60℃。
在其中一个实施例中，S3步骤用天然矿物染料为绿色矿石、棕色矿石、蓝色矿石、红色矿石、黄色矿石和/或天然彩砂。优选的，天然矿物染料的粒径为10-200nm。为了提高染色液中天然矿物染料的稳定性，采用对矿物染料进行改性形成络合物，优选的，按料液比为1:20-50(g/mL)将天然矿物染料加入草酸溶液中，在70-80℃下加热搅拌至溶解，加入铵盐溶液中，草酸溶液和铵盐溶液的体积比为1:0.3-0.5，在70-80℃下加热搅，20-40min，形成天然矿物染料。同时还能提高天然矿物染料的染色性能，使得天然矿物染料牢固的吸附于织物的表面，亦即进一步提高天然矿物染料的上染率、K/S值和耐摩擦色牢度及耐水洗色牢度。
在其中一个实施例中，染色液中还含有分散剂，分散剂通过如下方法获得：将碱木质素加入氢氧化钠水溶液中，再加入甲醛和无水亚硫酸钠，之后在超声波搅拌状态下加入环氧氯丙烷进行反应，得到分散剂。该分散剂能显著降低染色液的表面张力，提高天然矿物染料的分散稳定性，使得天然矿物染料能在相对较低的温区和较短的染色时间内吸附到棉纤维上，且利于染料向棉纤维内部扩散，提高天然矿物染料的上染率和固色率。同时，该分散剂还能的存在还能改善有效减少染后牛仔布中棉纤维表面鳞片层的破坏程度，降低纤维在染色过程中所受的损伤，牛仔布的光泽度及柔软度。此外，该分散剂具有较好的助磨性能。
在其中一个实施例中，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料。该范围内分散剂使得天然矿物染料的上染率至少达到87.80％，固色率至少达到80.23％，且天然矿物染料的利用率较高。
在其中一个实施例中，S3步骤用烘干温度为80-100℃，烘干时间为1-3min。
在其中一个实施例中，上述方法获得的牛仔布展示出至少为4.0的耐干、湿摩擦色牢度。
在其中一个实施例中，上述方法获得的牛仔布展示出至少为80.23％的固色率。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明通过染色助剂的筛选优化以及棉纤维的改性处理，使得棉纤维能与天然矿物染料结合上染，实现天然矿物染料对牛仔布的连续染色，获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度，且热水洗后水洗残液色度较低。本发明方法用分散剂使得天然矿物染料能在相对较低的温区和较短的染色时间内吸附到棉纤维上，且利于染料向棉纤维内部扩散，提高天然矿物染料的上染率和固色率，降低纤维在染色过程中所受的损伤，改善牛仔布的光泽度及柔软度。
本发明采用了上述技术方案提供一种牛仔布连续染色的方法，弥补了现有技术的不足，设计合理，操作方便。
附图说明
图1是本发明实施例1中碱木质素和分散剂的红外光谱图；
图2是本发明试验例1中香草醛物质的量-吸光度值标准曲线；
图3是本发明试验例1中分散剂处理牛仔布的K/S值；
图4是本发明试验例2中染色液的表面张力；
图5是本发明试验例2中高温后分散液沉淀层的厚度随放置时间的变化；
图6是本发明试验例3中牛仔布的上染率和固色率。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施方式的牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法的工艺流程为：预处理→水洗→水洗→改性处理→染色→染色→固色处理→烘干，该方法具体包括以下步骤：
S1步骤：用含有渗透剂和烧碱的溶液对牛仔布进行预处理，水洗2-3次；
S2步骤：利用染色助剂溶液将S1步骤得牛仔布进行改性处理；
S1步骤：采用二浸二轧方法，用含有天然矿物染料的染色液对S2步骤得牛仔布进行染色，固色，烘干。
天然矿物染料在水中不溶解，形成悬浮液，正常情况下在棉纤维上不上染。本实施方式方法通过染色助剂的筛选优化以及棉纤维的改性处理，使得棉纤维能与天然矿物染料结合上染，实现天然矿物染料对牛仔布的连续染色；同时，本实施方式方法获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度，且热水洗后水洗残液色度较低。更优选的，染色织物的耐干、湿摩擦色牢度达4-5级，且热水洗残液的吸光度较小。
优选地，S1步骤用溶液中含有4-6g/L烧碱和5-10g/L渗透剂。该溶液可使纤维充分溶胀，纤维孔道相对变宽，利于染色助剂和天然矿物染料渗入纤维内部而达到染色的目的。更优选地，牛仔布和溶液的浴比(牛仔布:溶液)为1:80-120(g/g)，预处理温度为70-90℃，时间为1-2h。
优选地，S3步骤用染色助剂为含羟基叔胺或季铵盐的阳离子助剂，该助剂能够对棉纤维进行改性处理，使得棉纤维能与彩砂染料结合上染，并在绳状染色机上实现连续染色。更优选地，染色助剂溶液中含有10-50g/L助剂，牛仔布和溶液的浴比(牛仔布:溶液)为1:10-40(g/g)，预处理温度为30-50℃，时间为10-60min。优选地，助剂为意大利产LINEXSURF助剂，天然彩砂染料属于超细石粉，在水中不溶解，形成悬浮液，正常情况下在棉纤维上不上染，但棉纤维经过LINEXSURF助剂的改性处理，能与天然彩砂染料结合上染，上染率高，并在绳状染色机上实现连续染色，缩短染色工序，减少染色废水排放，稳定染色产品质量，为天然彩砂染料大批量生产牛仔布奠定了基础。
优选地，S3步骤用染色液中天然矿物染料含量为20-30g/L，染色轧余率为70-80％，温度为40-60℃。
进一步地，S3步骤用天然矿物染料为绿色矿石、棕色矿石、蓝色矿石、红色矿石、黄色矿石和/或天然彩砂。更优选地，天然矿物染料的粒径为10-200nm。为了提高染色液中天然矿物染料的稳定性，采用对矿物染料进行改性形成络合物，优选的，按料液比为1:20-50(g/mL)将天然矿物染料加入草酸溶液中，在70-80℃下加热搅拌至溶解，加入铵盐溶液中，草酸溶液和铵盐溶液的体积比为1:0.3-0.5，在70-80℃下加热搅，20-40min，形成天然矿物染料。同时还能提高天然矿物染料的染色性能，使得天然矿物染料牢固的吸附于织物的表面，亦即进一步提高天然矿物染料的上染率、K/S值和耐摩擦色牢度及耐水洗色牢度。更优选地，天然矿物染料为TR/0265意大利产天然彩砂染料。
进一步地，染色液中还含有分散剂，分散剂通过如下方法获得：将碱木质素加入氢氧化钠水溶液中，再加入甲醛和无水亚硫酸钠，之后在超声波搅拌状态下加入环氧氯丙烷进行反应，得到分散剂。该分散剂能显著降低染色液的表面张力，提高天然矿物染料的分散稳定性，使得天然矿物染料能在相对较低的温区和较短的染色时间内吸附到棉纤维上，且利于染料向棉纤维内部扩散，提高天然矿物染料的上染率和固色率。同时，该分散剂还能的存在还能改善有效减少染后牛仔布中棉纤维表面鳞片层的破坏程度，降低纤维在染色过程中所受的损伤，牛仔布的光泽度及柔软度。此外，该分散剂具有较好的助磨性能。
进一步地，分散剂通过如下方法制得：
按重量比为1:1.0-2.0将碱木质素加入质量浓度为5-12wt％氢氧化钠水溶液中，搅拌均匀，然后升温至70-75℃，在保温状态下于5-15min内内滴加碱木质素重量8-15％的甲醛，继续保温1-2h。继续升温至90-100℃，加入碱木质素重量8-15％的无水亚硫酸钠，继续保温1-2h，之后在超声波搅拌状态下缓慢加入碱木质素重量1.5-10.0％的环氧氯丙烷，反应1-3h后停止加热，利用余热蒸发掉剩余未参加反应的环氧氯丙烷，反应过程中pH值为8.0-10.0，得到分散剂。制得分散剂易于吸附在天然矿物染料上，对天然矿物染料的悬浮液分散性能有促进作用，提高天然矿物染料的分散稳定性。此外，该分散剂的制备方法至少减少了85％的酚羟基含量，降低分散剂在牛仔布纤维上的沾污，增强了染色液的高温稳定性，提高了上染率。
优选地，分散剂含有式I所示化合物，
Figure BDA0002346529400000051
式中，X＝CH2SO3Na，Y＝OCH3。
优选地，分散剂的分子量为2500-10000。更优选地，分散剂的分子量为2500-5000。为了进一步减少分散剂在牛仔布纤维上的沾污和染色液的高温稳定性，染色液中还加入了氨基脲。进一步地，染色液中氨基脲的含量为1.2-4.3mg/g染料。
在其中一个实施例中，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料。该范围内分散剂使得天然矿物染料的上染率至少达到87.80％，固色率至少达到80.23％，且天然矿物染料的利用率较高。
在其中一个实施例中，染色后牛仔布在50-70℃、5-40g/L LINEX SUP和/或碳酸钠溶液中固色30-60min。
在其中一个实施例中，S3步骤用烘干温度为80-100℃，烘干时间为1-3min。
在其中一个实施例中，上述方法获得的牛仔布展示出至少为4.0的耐干、湿摩擦色牢度。
在其中一个实施例中，上述方法获得的牛仔布展示出至少为80.23％的固色率。
以下通过实施例来进一步阐明本发明。但是应该理解，实施例只是举例说明的目的，并不意欲限制本发明的范围和精神。
实施例1：
一种分散剂的制备方法，包括以下步骤：
按重量比为1:1.5将碱木质素加入质量浓度为8wt％氢氧化钠水溶液中，搅拌均匀，然后升温至72℃，在保温状态下于10min内内滴加碱木质素重量10％的甲醛，继续保温1.5h。继续升温至95℃，加入碱木质素重量10％的无水亚硫酸钠，继续保温1.5h，冷却至常温后在超声波搅拌状态下缓慢加入碱木质素重量8.2％的环氧氯丙烷，反应2h后停止加热，利用余热蒸发掉剩余未参加反应的环氧氯丙烷，反应过程中pH值为9.0，得到分散剂，分散剂含有式I所示化合物，
Figure BDA0002346529400000061
式中，X＝CH2SO3Na，Y＝OCH3。
碱木质素和分散剂的红外光谱分析在美国Thermo公司的Nicolet型红外光谱仪上进行，扫描范围为4000-400cm-1，分辨率4cm-1，样品与KBr的质量比为1:100。碱木质素和分散剂的红外光谱图如图1(图中，a-碱木质素，b-分散剂)，从图1中可以看出，与碱木质素相比，分散剂在酚羟基的特征峰3896cm-1附近的吸收峰明显减弱，说明分散剂中酚羟基的含量减少；与碱木质素相比，分散剂在亚甲基、次甲基的C-H键的伸缩振动吸收峰2935cm-1附近的吸收峰明显增强，表明分散剂中的甲基，亚甲基增多，说明分散剂结构中接入了长支链的羟丙基羧酸钠；与碱木质素相比，分散剂在磺酸基的特征峰1190cm-1和1038cm-1附近的吸收峰较强，这说明分散剂分子中引入了较多的亲水性基团磺酸基。
实施例2：
一种分散剂的制备方法，包括以下步骤：
按重量比为1:1.5将碱木质素加入质量浓度为8wt％氢氧化钠水溶液中，搅拌均匀，然后升温至72℃，在保温状态下于10min内内滴加碱木质素重量10％的甲醛，继续保温1.5h。继续升温至95℃，加入碱木质素重量10％的无水亚硫酸钠，继续保温1.5h，冷却至常温后在搅拌状态下缓慢加入碱木质素重量8.2％的环氧氯丙烷，反应2h后停止加热，利用余热蒸发掉剩余未参加反应的环氧氯丙烷，反应过程中pH值为9.0，得到分散剂。
实施例3：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有30g/LLINEX SURF意大利产助剂的溶液中，在40℃下改性处理30min；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L TR/0265意大利产天然彩砂染料的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L LINEX SUP溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例4：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有30g/LLINEX SURF意大利产助剂的溶液中，在40℃下改性处理30min；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L TR/0265意大利产天然彩砂染料和实施例1分散剂的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L LINEX SUP溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例5：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有30g/LLINEX SURF意大利产助剂的溶液中，在40℃下改性处理30min；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L TR/0265意大利产天然彩砂染料、实施例1分散剂和氨基脲的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料、氨基脲的含量为1.2-4.3mg/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L LINEX SUP溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例6：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有引发剂、30g/L阳离子单体DMC的溶液中，在40℃下改性处理30min；其中，引发剂为摩尔比0.4:1的NaHSO3和K2S2O8，引发剂与单体摩尔比0.01:1；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L铁黄(粒径为10-200nm)的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L碳酸钙溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例7：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有引发剂、30g/L阳离子单体DMC的溶液中，在40℃下改性处理30min；其中，引发剂为摩尔比0.4:1的NaHSO3和K2S2O8，引发剂与单体摩尔比0.01:1；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L铁黄(粒径为10-200nm)和实施例1分散剂的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L碳酸钙溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例8：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有引发剂、30g/L阳离子单体DMC的溶液中，在40℃下改性处理30min；其中，引发剂为摩尔比0.4:1的NaHSO3和K2S2O8，引发剂与单体摩尔比0.01:1；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L铁黄(粒径为10-200nm)、实施例1分散剂和氨基脲的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料、氨基脲的含量为1.2-4.3mg/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L碳酸钙溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
实施例9：
一种牛仔布连续染色的方法，牛仔布含有棉纤维，该方法包括以下步骤：
S1步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:100(g/g)将牛仔布置于含有8g/L渗透剂JFC、5g/L烧碱的溶液中，在80℃下预处理1h，然后水洗2次，漂洗至漂洗液的PH值为7-7.5；
S2步骤：按浴比(牛仔布：水)＝1:20(g/g)将S2步骤得牛仔布置于含有引发剂、30g/L阳离子单体DMC的溶液中，在40℃下改性处理30min；其中，引发剂为摩尔比0.4:1的NaHSO3和K2S2O8，引发剂与单体摩尔比0.01:1；
S3步骤：按料液比为1:35(g/mL)将铁黄(粒径为10-200nm)加入质量浓度为3wt％草酸溶液中，在75℃下加热搅拌至溶解，再加入质量浓度为5wt％铵盐溶液中，草酸溶液和铵盐溶液的体积比为1:0.3-0.5，在70-80℃下加热搅，20-40min，形成改性铁黄染料；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有25g/L改性铁黄、实施例1分散剂和氨基脲的染色液对S3步骤得牛仔布进行染色，染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料、氨基脲的含量为1.2-4.3mg/g染料，染色轧余率为80％，温度为50℃；染色后牛仔布在60℃、30g/L碳酸钙溶液中固色40min，随后在温度为90℃×3min条件下烘干。
试验例1：
1.分散剂中酚羟基含量的测定
以香草醛为标准品，采用FC法测定分散剂样品中的酚羟基含量，测试方法如下：
精确称取26.4mg香草醛，充分溶解于二甲基亚砜并定容至100mL，得到浓度为1.7368mmoL/L的香草醛溶液。从上述溶液分别量取0、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8mL置于25mL棕色容量瓶，分别加入1.5mL FC试剂和15、14.6、14.5、14.4、14.3、14.2mL去离子水，充分摇匀30s后，静置6-8min，再加入5mL的20％Na2CO3溶液，加水定容，混合均匀，在恒定温度30℃的恒温摇床内反应2h，同时以香草醛浓度为0的溶液为空白对照，在760nm处测产物的吸光度。然后以香草醛作为标准物质绘制曲线，对吸光度数据作香草醛物质的量-吸光度值标准曲线图得到图2，由图2可以看出，香草醛的含量与760nm处吸光度之间存在着很好的线性关系，其标准曲线y＝0.44962x+0.06886，R2＝0.99863，其中y为吸光度，x为香草醛物质的量，μmoL。精确称取50mg样品，充分溶解于25mL二甲基亚砜溶剂，量取1mL溶液加入1.5mL的FC试剂，5mL的20％Na2CO3，恒温30℃反应2h后，测试吸光度，带入标准曲线得到酚羟基的含量。样品中酚羟基的含量通过如下公式计算：C＝(S/W)×25，式中，
C-样品中酚羟基的含量，mmoL/g；
S-标准品香草醛的物质的量，μmoL；
W-样品的质量，mg；
25-样品的体积，mL。
碱木质素样品中酚羟基的含量为2.35mmoL/g，实施例1得分散剂中酚羟基的含量为0.36mmoL/g，实施例1得分散剂中酚羟基的含量为0.49mmoL/g，实施例1制备方法得分散剂减少了85.96％的酚羟基含量，实施例2制备方法得分散剂减少了79.15％的酚羟基含量，上述结果说明在超声波搅拌状态下缓慢加入环氧氯丙烷能够进一步促进酚羟基的封闭，降低分散剂中酚羟基含量。
2.分散剂对牛仔布沾污性测试
按实施例中比例分别配置分散剂溶液，采用实施例中染色程序(不添加染料，分散剂水溶液作为染液)上染，添加0.5g牛仔布，同时进行不添加分散剂的水作为空白样。晾干，熨平之后利用Datacolor110型测色仪测量涤纶表观色深值K/S。利用Kubelka-Munk函数：K/S＝(1-R)2/2R，式中，
K-被测物体的吸收系数；
S-被测物体的散射系数；
R-被测物体的为无限厚的反射率。
应用Datacolor SF 600X测色配色仪测试，每个样品在不同部位测试5次，取其数学平均值。
K/S值是表观色深值，其值越大说明分散剂对纤维的沾污越严重。结果如图3，其中，试验1-实施例1分散剂，试验2-实施例1分散剂+氨基脲，试验3-实施例2分散剂，试验4-实施例2分散剂+氨基脲。从图3中可以看出，试验1对牛仔布的沾污性低于试验3，这说明实施例1得分散剂降低分散剂在牛仔布纤维上的沾污，这和分散剂中酚羟基的含量测定结果相吻合；此外，试验2对牛仔布的沾污性低于试验1，试验4对牛仔布的沾污性低于试验3，这说明染色液中氨基脲的加入能够减少分散剂在牛仔布上的沾污。
试验例2：
1.染色液的表面张力
采用JC200A型界面张力测试仪测定实施例3、实施例4、实施例6和实施例7染色液的表面张力，结果如图4所示。可以看出，实施例4染色液的表面张力小于实施例3，实施例7染色液的表面张力小于实施例6，这说明本发明实施例1得分散剂能够显著降低染色液的表面张力。
2.染色液的分散稳定性测定
染料分散液的分散稳定性测试采用分散稳定性分析仪测试。将实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8和实施例9染色液以及高温处理后染液(染液经染色程序后，不添加牛仔，冷却后取出)分别装在圆柱形玻璃测试瓶中，装样高度固定为40mm(±0.5mm)，装入过程中保证玻璃测试室器壁上不粘有样品。采取程序扫描，25℃下对样品进行扫描24次，频率为5min/次，共120min。然后采用TLAb EXPERT软件计算出染料颗粒在染液中沉淀层的厚度随的时间变化来表征其稳定性的优劣。由反射光谱经过计算得到高温后分散液沉淀层的厚度随放置时间的变化，结果如图5所示。随着放置时间的增长，所有的染液的沉淀层厚度均逐渐增加，2h逐渐趋于平缓，越早出现沉淀层，表示染液的稳定性就越差。实施例3开始出现沉淀层的时间早于实施例4，实施例4开始出现沉淀层的时间早于实施例5，且实施例6开始出现沉淀层的时间早于实施例7，实施例7开始出现沉淀层的时间早于实施例8，实施例8开始出现沉淀层的时间早于实施例9，这说明实施例1分散剂易于吸附在天然矿物染料上，对天然矿物染料的悬浮液分散性能有促进作用，增强了染色液的高温稳定性，且染色液中氨基脲的加入能够提高染色液的高温稳定性，同时对矿物染料进行改性形成络合物，能够提高染色液中天然矿物染料的稳定性。
试验例3：
染色性能测定
1.上染率和固色率
使用WFZ-26A紫外分光光度计测量吸光度，根据残液浓度法来计算上染率E和固色率F，测试固色率需要将完成染色的木棉纤维烘干后放入无水碳酸钠和皂片配置成的皂洗液，在恒温水浴锅中以95℃的高温皂洗10min。再将染色后的木棉纤维进行水洗，直到溶液呈中性，将皂洗液和清水洗涤液混合在一起测定吸光度。公式如下：
E＝(1-A1/A0)×100％，
F＝(E-nA2/mA0)×100％，式中，
A0-未染色染液原液的吸光度；
A1-染液染色一定时间后残液的吸光度；
A2-清水洗涤液和皂洗液混合液的吸光度；
m、n-分别指染液及其混合液稀释的倍数。
上染率和固色率的测定结果如图6所示，可看到，对比实施例3、实施例4和实施例5牛仔布的上染率和固色率，实施例5牛仔布的上染率和固色率最高，其次是实施例4，然后是实施例3；对比实施例6、实施例7、实施例8和实施例9牛仔布的上染率和固色率，实施例9牛仔布的上染率和固色率最高，其次依次是实施例8、实施例7、实施例6；这可能是因为实施例1分散剂使得天然矿物染料能在相对较低的温区和较短的染色时间内吸附到棉纤维上，利于染料向棉纤维内部扩散，提高天然矿物染料的上染率和固色率，同时酚羟基含量低，提高天然矿物染料的上染率和固色率，且染色液中氨基脲的加入对牛仔布的上染率和固色率无不良影响，且能稍微提高牛仔布的上染率和固色率，同时对矿物染料进行改性形成络合物，能够提高牛仔布的上染率。
2.K/S值
利用Kubelka-Munk函数：K/S＝(1-R)2/2R，式中，
K-被测物体的吸收系数；
S-被测物体的散射系数；
R-被测物体的为无限厚的反射率。
应用Datacolor SF 600X测色配色仪测试，每个样品在不同部位测试5次，取其数学平均值。结果如表1所示。
2.匀染性
应用Datacolor SF 600X测色配色仪，在D65/10°视场条件下，测定用不同天然染料染色的棉织物染样(30cm×20cm)，在其上平均选取20个点，测定最大吸收波长处织物的表观得色量K/S值，然后求其平均值，计算各点K/S值对平均值的相对标准偏差Sr，即相对不匀度(以下简称不匀度)。不匀度愈小，则匀染性愈好。相关公式如下：
Figure BDA0002346529400000121
Figure BDA0002346529400000122
式中，
i-第i次的测定结果；
n-测量的点数。
在上述测试中，同时可得20个点的明度L*、饱和度C*、色调值H*，计算它们的极值差和偏差值，以进一步评价染色织物的匀染性。结果如表1所示。
3.色牢度
耐水洗色牢度测试参照国标GB/T3921.1-2008《纺织品色牢度试验耐洗色牢度:试验1》进行；耐摩擦色牢度测试参照国标GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行。结果如表1所示。
从表1可以看出，实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8和实施例9牛仔布的K/S值、色牢度和匀染性均较好。这说明本发明染色的方法获得的染色牛仔布具有较高K/S值、良好的匀染性和优良的耐摩擦色牢度。对于实施例3、实施例4和实施例5牛仔布的K/S值、色牢度和匀染性，实施例5牛仔布的K/S值、匀染性、耐水洗色牢度、耐干、湿摩擦色牢度均最佳，其次是实施例4，然后是实施例3；对于实施例6、实施例7、实施例8和实施例9牛仔布的K/S值、色牢度和匀染性，实施例9牛仔布的K/S值、匀染性、耐水洗色牢度、耐干、湿摩擦色牢度均最佳，其次依次是实施例8、实施例7、实施例6；这可能是因为实施例1分散剂能够改善牛仔布的K/S值、色牢度和匀染性，且染色液中氨基脲的加入对牛仔布的上染率和固色率无不良影响，此外，对矿物染料进行改性形成络合物对牛仔布的上染率和固色率也无不良影响。
表1染色性能测试结果
Figure BDA0002346529400000131
上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (9)

1.一种牛仔布连续染色的方法，所述牛仔布含有棉纤维，所述方法包括以下步骤：
S1步骤：用含有渗透剂和烧碱的溶液对牛仔布进行预处理，水洗2-3次；
S2步骤：利用染色助剂溶液将S1步骤得牛仔布进行改性处理；
S3步骤：采用二浸二轧方法，用含有天然矿物染料的染色液对S2步骤得牛仔布进行染色，固色，烘干；
其中，所述S2步骤用染色助剂为含羟基叔胺或季铵盐的阳离子助剂，所述S2步骤用染色助剂溶液中含有10-50g/L助剂，牛仔布和溶液的浴比为1:10-40g/g，预处理温度为30-50℃，时间为10-60min；
所述S3步骤用染色液中还含有分散剂，所述染色液中分散剂的含量为0.1-1g/g染料，所述分散剂通过如下方法获得：按重量比为1:1.0-2.0将碱木质素加入质量浓度为5-12wt%氢氧化钠水溶液中，搅拌均匀，然后升温至70-75℃，在保温状态下于5-15min内滴加碱木质素重量8-15%的甲醛，继续保温1-2h，继续升温至90-100℃，加入碱木质素重量8-15%的无水亚硫酸钠，继续保温1-2h，之后在超声波搅拌状态下缓慢加入碱木质素重量1.5-10.0%的环氧氯丙烷，反应1-3h后停止加热，利用余热蒸发掉剩余未参加反应的环氧氯丙烷，反应过程中pH值为8.0-10.0，得到分散剂。
2.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述S1步骤用溶液中含有4-6g/L烧碱和5-10g/L渗透剂。
3.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述S3步骤用染色液中天然矿物染料含量为20-30g/L，染色轧余率为70-80%，温度为40-60℃。
4.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述S3步骤用天然矿物染料为绿色矿石、棕色矿石、蓝色矿石、红色矿石、黄色矿石和/或天然彩砂。
5.根据权利要求1或4所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：采用草酸对所述S3步骤用矿物染料进行改性形成络合物，按料液比为1:20-50(g/mL)将天然矿物染料加入草酸溶液中，在70-80℃下加热搅拌至溶解，加入铵盐溶液中，草酸溶液和铵盐溶液的体积比为1:0.3-0.5，在70-80℃下加热搅，20-40min，形成天然矿物染料。
6.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述染色液中还含有氨基脲。
7.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述S3步骤用烘干温度为80-100℃，烘干时间为1-3min。
8.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述方法获得的牛仔布展示出至少为4.0的耐干、湿摩擦色牢度。
9.根据权利要求1所述的一种牛仔布连续染色的方法，其特征在于：所述方法获得的牛仔布展示出至少为80.23%的固色率。
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