CN111114883A - 贴膜机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种贴膜机。贴膜机包括：输送设备，包括机架及设置在机架上的引料装置和收料装置，层压材料绕设在引料装置和收料装置上；层压设备，位于引料装置和收料装置之间，以对经由层压设备的层压材料和被加工件进行压合；切割设备，位于层压设备与收料装置之间，切割设备包括切割装置和位于切割装置下方的载台组件，切割装置对完成压合的层压材料和被加工件进行切割，待切割完成后，载台组件将完成切割后的层压材料和被加工件输送至预设位置。本发明有效地解决现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题。

Description

贴膜机

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种贴膜机。

背景技术

目前，通常采用人工贴膜、切割的方式对被加工件进行贴膜操作。然而，上述贴膜方式导致被加工件的贴膜效率较低，生产周期较长，增大了工作人员的劳动强度。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种贴膜机，以解决现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种贴膜机，包括：输送设备，包括机架及设置在机架上的引料装置和收料装置，层压材料绕设在引料装置和收料装置上；层压设备，位于引料装置和收料装置之间，以对经由层压设备的层压材料和被加工件进行压合；切割设备，位于层压设备与收料装置之间，切割设备包括切割装置和位于切割装置下方的载台组件，切割装置对完成压合的层压材料和被加工件进行切割，待切割完成后，载台组件将完成切割后的层压材料和被加工件输送至预设位置。

进一步地，层压设备包括：真空热压合结构，对层压材料进行吸合且用于抽取层压材料与被加工件之间的气体，以对层压材料和被加工件进行真空热压合；热压合结构，设置在真空热压合结构的下游位置处以对经过真空热压合结构压合后的层压材料与被加工件进行热压合；冷却结构，设置在热压合结构的下游位置处以对经过热压合结构压合后的层压材料与被加工件进行冷却。

进一步地，真空热压合结构包括第一压合件和位于第一压合件下方的第二压合件，第一压合件与第二压合件之间的距离可调整，以对设置在第一压合件和第二压合件之间的被加工件和层压材料进行压合；热压合结构包括第三压合件位于第三压合件下方的第四压合件，第三压合件与第四压合件之间的距离可调整，以对设置在第三压合件和第四压合件之间的被加工件和层压材料进行热压合；冷却结构包括第五压合件和位于第五压合件下方的第六压合件，第五压合件与第六压合件之间的距离可调整，以对设置在第五压合件和第六压合件之间的被加工件和层压材料进行冷压合。

进一步地，第二压合件包括吸合本体及设置在吸合本体上的至少两个相互独立的抽真空组件，吸合本体通过至少一个抽真空组件吸合层压材料，至少一个抽真空组件用于抽取层压材料与被加工件之间的气体。

进一步地，至少两个相互独立的抽真空组件包括用于吸合层压材料的第一抽真空组件和用于抽取层压材料与被加工件之间的气体的第二抽真空组件，吸合本体朝向第一压合件的表面具有第一吸附区和第二吸附区，第一抽真空组件与第一吸附区连通，第二抽真空组件与第二吸附区连通，第二吸附区围绕第一吸附区设置。

进一步地，吸合本体具有上料区和压合区，第一压合件与压合区相对设置，上料区位于压合区远离热压合结构的一侧，至少两个相互独立的抽真空组件还包括第四抽真空组件，上料区具有与第四抽真空组件连通的第三吸附区，上料区通过第三吸附区吸合层压材料，压合区具有第一吸附区和第二吸附区。

进一步地，输送设备还包括：张紧结构，设置在引料装置与收料装置之间，张紧结构包括第一辊轮组件和压力调节组件，层压材料绕设在第一辊轮组件上，压力调节组件可检测层压材料上的张力值，当张力值与预设张力值不一致时，压力调节组件调整第一辊轮组件在高度方向Z上的高度，以使张力值与预设张力值一致；其中，载台组件位于张紧结构与层压设备之间。

进一步地，第一辊轮组件包括第一辊轮和穿设在第一辊轮上的第一支撑杆，且第一支撑杆的两端均从第一辊轮穿出，压力调节组件还包括：压力传感器，位于第一支撑杆的下方，压力传感器用于检测第一支撑杆作用在压力调节组件上的压力值，通过压力值确定层压材料的张力值。

进一步地，压力调节组件还包括：支撑架，具有供第一支撑杆穿过的过孔；压力传感器基座，压力传感器设置在压力传感器基座上以检测第一支撑杆向压力传感器基座施加的压力；其中，压力传感器基座位于第一支撑杆的下方以支撑第一支撑杆；第四驱动件，设置在支撑架上；过渡连接件，设置在第四驱动件上，压力传感器基座通过过渡连接件与第四驱动件连接，第四驱动件能够带动压力传感器基座和第一辊轮组件沿高度方向Z进行移动，以调整层压材料的张力。

进一步地，载台组件包括吸合结构和与吸合结构相配合的抽真空结构，吸合结构通过抽真空结构吸合层压材料以将完成切割后的被加工件和层压材料输送至卸料位置；其中，收料装置对层压材料上未切割的部分进行收料操作。

进一步地，吸合结构朝向切割装置的表面具有与抽真空结构相连通的多个吸附区域，多个吸附区域沿水平方向X间隔设置，吸附区域用于对层压材料和被加工件进行吸合。

进一步地，切割设备具有卸料位置，载台组件还包括第七驱动件，第七驱动件与吸合结构连接，以驱动吸合结构沿水平方向X在卸料位置与切割区域之间运动。

进一步地，载台组件还包括第三驱动件，第三驱动件通过第七驱动件与吸合结构连接，第三驱动件驱动吸合结构沿高度方向Z运动。

进一步地，贴膜机还包括架体，切割装置相对于架体沿水平方向X或沿长度方向Y运动；其中，高度方向Z与水平方向X和长度方向Y形成的平面垂直设置。

应用本发明的技术方案，在贴膜机对被加工件进行贴膜的过程中，采用输送设备的引料装置将层压材料(膜体)输送至层压设备上进行层压操作，以使层压材料(膜体)与被加工件连接在一起。之后，输送设备再将完成压合后的层压材料(膜体)与被加工件输送至切割设备上进行切割，待切割完成后，成品被切割设备输送至预设位置，层压材料(膜体)在收料装置的收紧作用下卷绕在收料装置上。

与现有技术中采用人工贴膜、切割的方式相比，本申请中的贴膜机使用输送设备对层压材料(膜体)进行输送，使用层压设备对层压材料(膜体)和被加工件进行压合。之后，再使用切割设备将完成压合后的层压材料(膜体)和被加工件从层压材料(膜体)上切割下来，进而解决了现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题，缩短了加工耗时，降低了工作人员的劳动强度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的贴膜机的实施例一的结构示意图；

图2示出了图1中的贴膜机的层压设备的立体结构示意图；

图3示出了图2中的层压设备的真空热压合结构的立体结构示意图；

图4示出了图3中的真空热压合结构的第二压合件的俯视图；

图5示出了图3中的真空热压合结构的第二压合件的侧视图；

图6示出了图3中的真空热压合结构的第一压合件的透视图；

图7示出了图6中的第一压合件的侧向透视图；

图8示出了图2中的层压设备的热压合结构的第四压合件的俯视图；

图9示出了图8中的热压合结构的第四压合件的侧向透视图；

图10示出了图2中的层压设备的冷却结构的第六压合件的俯视图；

图11示出了图10中的冷却结构的第六压合件的侧向透视图；

图12示出了图2中的层压设备的冷却结构的第五压合件的立体结构示意图；

图13示出了图2中的层压设备与输送设备的主视图；

图14示出了图1中的贴膜机的输送设备的立体结构示意图；

图15示出了图14中的输送设备的引料装置及第一缓冲结构的部分立体结构示意图；

图16示出了图14中的输送设备的张紧结构、第二缓冲结构及收料装置的部分立体结构示意图；

图17示出了图15中的张紧结构的局部放大图；

图18示出了图1中的贴膜机的切割设备的立体结构示意图；

图19示出了图18中的切割设备的另一角度的立体结构示意图；

图20示出了图19中的切割设备的吸合结构的俯视图；

图21示出了根据本发明的贴膜机的切割设备的实施例二的立体结构示意图；

图22示出了图21中的切割设备的另一角度的立体结构示意图；

图23示出了图22中的切割设备的第一吸合结构的俯视图；以及

图24示出了图22中的切割设备的第二吸合结构的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、真空热压合结构；11、第一压合件；111、压合本体；112、隔离件；113、驱动装置；114、第三抽真空组件；12、第二压合件；121、吸合本体；121a、第一吸附区；121b、第二吸附区；121c、第三吸附区；122、第一抽真空组件；123、第二抽真空组件；124、第四抽真空组件；20、热压合结构；21、第三压合件；22、第四压合件；23、第五抽真空组件；30、冷却结构；31、第五压合件；32、第六压合件；33、第六抽真空组件；40、层压材料；50、输送装置；60、支架；70、切割装置；80、载台组件；81、吸合结构；82、第一载台组件；821、第一吸合结构；821a、第三吸附区域；822、第一抽真空结构；823、第一水平驱动装置；824、第一驱动件；825、第一滑块；83、第二载台组件；831、第二吸合结构；831a、第四吸附区域；832、第二抽真空结构；833、第二水平驱动装置；834、第二驱动件；835、第二滑块；91、第五驱动件；92、第六驱动件；101、第一卸料口；102、第二卸料口；120、引料装置；1201、进料辊；130、收料装置；131、收料辊；150、第一缓冲结构；151、第二辊轮组件；152、第一调节组件；152a、第一调节结构；160、张紧结构；161、辊轮组件；161a、辊轮；161b、支撑杆；162、压力传感器；163、支撑架；163a、过孔；164、压力传感器基座；165、第四驱动件；166、过渡连接件；167、滑动板；170、第二缓冲结构；171、第三辊轮组件；172、第二调节组件；172a、第二调节结构；180、第一输送辊轮组件；190、第二输送辊轮组件；400、张力控制辊轮组件；500、第七驱动件；510、第三驱动件；520、第一吸合区；530、第二吸合区；600、架体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题，本申请提供了一种贴膜机。

实施例一

如图1所示，贴膜机包括输送设备、层压设备及切割设备。其中，输送设备包括机架及设置在机架上的引料装置120和收料装置130，层压材料40绕设在引料装置120和收料装置130上。层压设备位于引料装置120和收料装置130之间，以对经由层压设备的层压材料40和被加工件进行压合。切割设备位于层压设备与收料装置之间，切割设备包括切割装置70和位于切割装置70下方的载台组件80，切割装置70对完成压合的层压材料40和被加工件进行切割，待切割完成后，载台组件80将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至预设位置。

应用本实施例的技术方案，在贴膜机对被加工件进行贴膜的过程中，采用输送设备的引料装置120将层压材料40(膜体)输送至层压设备上进行层压操作，以使层压材料40(膜体)与被加工件连接在一起。之后，输送设备再将完成压合后的层压材料40(膜体)与被加工件输送至切割设备上进行切割，待切割完成后，成品被切割设备输送至预设位置，层压材料40(膜体)在收料装置130的收紧作用下卷绕在收料装置130上。

与现有技术中采用人工贴膜、切割的方式相比，本实施例中的贴膜机使用输送设备对层压材料40(膜体)进行输送，使用层压设备对层压材料40(膜体)和被加工件进行压合。之后，再使用切割设备将完成压合后的层压材料40(膜体)和被加工件从层压材料40(膜体)上切割下来，进而解决了现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题，缩短了加工耗时，降低了工作人员的劳动强度。

在本实施例中，层压材料40为膜体，被加工件为被贴膜件，二者在层压设备的层压作用下压合在一起。之后，切割设备对完成压合后的膜体和被贴膜件进行切割，以完成贴膜操作。其中，膜体上未与被加工件压合的部分在收料装置130的收紧作用下绕设在收料装置130外。

如图1和图2所示，层压设备包括真空热压合结构10、热压合结构20及冷却结构30。其中，真空热压合结构10对层压材料40进行吸合且用于抽取层压材料40与被加工件之间的气体，以对层压材料40和被加工件进行真空热压合。热压合结构20设置在真空热压合结构10的下游位置处以对经过真空热压合结构10压合后的层压材料40与被加工件进行热压合。冷却结构30设置在热压合结构20的下游位置处以对经过热压合结构20压合后的层压材料40与被加工件进行冷却。这样，通过真空热压合结构10、热压合结构20及冷却结构30对层压材料和被加工件依次进行压合，以使层压材料40与被加工件之间的连接更加紧密。

如图1至图3所示，输送设备还包括输送装置50。其中，输送装置50位于引料装置120与收料装置130之间，输送装置50对绕设在其上的层压材料40进行输送，沿输送装置50的传输方向，相邻的两个输送装置50之间设置有一个真空热压合结构10或一个热压合结构20或一个冷却结构30或载台组件80。这样，在层压设备对层压材料40与被加工件进行层压的过程中，通过输送装置50将层压材料及被加工件输送至下一个加工工位，以保证层压操作的连续性。

如图13所示，层压设备通过输送装置50将层压材料40和被加工件从上料区输送至压合区，通过输送装置50将层压材料和被加工件从真空热压合结构10输送至热压合结构20上，再通过输送装置50将层压材料和被加工件从热压合结构20输送至冷却结构30上。这样，上述设置能够使得层压设备的各工艺同步进行，实现连续化生产。

具体地，输送装置50将层压材料40和被加工件输送至切割区域，且输送装置50的输送方向为与水平方向X垂直的方向Y。具体地，输送装置50用于对层压材料40和被加工件进行传输，以使层压材料40和被加工件的运动方向为方向Y，以实现切割设备对层压材料40和被加工件的连续切割。其中，沿高度方向Z，层压材料40和被加工件放在载台组件80上时，输送装置50与层压材料40和被加工件之间具有预设距离，以防止输送装置50在输送层压材料40和被加工件过程中层压材料40和被加工件与输送装置50发生碰撞。这样，上述设置能够提升切割设备的运行可靠性，保证输送装置50能够对层压材料40和被加工件进行输送。

在本实施例中，输送装置50为多个辊轮，多个辊轮间隔设置，以对层压材料40和被加工件进行输送。上述结构的结构简单，容易加工、实现，降低了输送设备的加工成本。

如图1至图3所示，真空热压合结构10包括第一压合件11和位于第一压合件11下方的第二压合件12，第一压合件11与第二压合件12之间的距离可调整，以对设置在第一压合件11和第二压合件12之间的被加工件和层压材料40进行压合。热压合结构20包括第三压合件21位于第三压合件21下方的第四压合件22，第三压合件21与第四压合件22之间的距离可调整，以对设置在第三压合件21和第四压合件22之间的被加工件和层压材料40进行热压合。冷却结构30包括第五压合件31和位于第五压合件31下方的第六压合件32，第五压合件31与第六压合件32之间的距离可调整，以对设置在第五压合件31和第六压合件32之间的被加工件和层压材料40进行冷压合；其中，贴膜机还包括架体600，第一压合件11、第三压合件21、第五压合件31及切割装置70均可运动地设置在架体600上。

具体地，第一压合件11、第三压合件21、第五压合件31及切割装置70均设置在架体600上，进而使得贴膜机的结构更加紧凑，外观更加美观、整洁，提升了用户或工作人员的视觉体验。

如图3所示，第一压合件11、第三压合件21、第五压合件31沿高度方向Z朝向或远离层压材料40运动，切割装置70相对于架体600沿水平方向X或沿长度方向Y运动。其中，高度方向Z与水平方向X和长度方向Y形成的平面垂直设置。具体地，第一压合件11朝向第二压合件12运动，以对层压材料40与被加工件进行真空热压合，第三压合件21朝向第四压合件22运动，以对层压材料40与被加工件进行热压合，第五压合件31朝向第六压合件32运动，以对层压材料40与被加工件进行冷压合。切割装置70相对于架体600沿水平方向X或长度方向Y运动，以实现对层压材料40和被加工件的切割。

可选地，第二压合件12包括吸合本体121及设置在吸合本体121上的至少两个相互独立的抽真空组件，吸合本体121通过至少一个抽真空组件吸合层压材料40，至少一个抽真空组件用于抽取层压材料40与被加工件之间的气体，第一压合件11和第二压合件12压接以实现真空热压合结构10对层压材料40和被加工件的压合。

具体地，当采用层压设备对被加工件和层压材料40进行压合时，先将二者运输至真空热压合结构10上进行抽真空操作。其中，吸合本体121通过一个抽真空组件吸合层压材料40，以使层压材料40平展的铺设在第二压合件12上，另一个抽真空组件用于抽取层压材料40与被加工件之间的气体，以排出层压材料40与被加工件之间的气体，使得二者紧密地热压合在一起。之后，第一压合件11和第二压合件12压接以实现真空热压合结构10对层压材料40和被加工件的热压合。

在被加工件和层压材料40被真空热压合结构10压合后，将压合后的被加工件和层压材料40依次输送至热压合结构20和冷却结构30下，分别对被压合后的被加工件和层压材料40进行热压合和冷却、降温，以完成层压设备对被加工件和层压材料40的层压操作。在上述过程中，在层压材料40和被加工件输送至热压合结构20和冷却结构30前，层压材料40在抽真空组件的吸合作用下始终处于平展的状态，防止层压材料40因受热发生形变，进而使得层压材料40和被加工件形成的层压件的外观更加平整，且避免层压材料40因受热造成形变过大而与被加工件之间形成额外应力，进而解决了现有技术中层压设备的层压效果较差的问题，提升了层压设备的层压效率。

需要说明的是，抽真空组件的个数不限于此，只要用于吸合层压材料40、抽取层压材料40与被加工件之间的气体的抽真空组件相互独立即可。可选地，第二压合件12包括三个、四个或五个或多个抽真空组件。

可选地，至少两个相互独立的抽真空组件包括第一抽真空组件122和第二抽真空组件123，第一抽真空组件122用于吸合层压材料40，第二抽真空组件123用于抽取层压材料40与被加工件之间的气体，第一抽真空组件122和第二抽真空组件123分别独立控制。如图5所示，两个相互独立的抽真空组件包括第一抽真空组件122和第二抽真空组件123，以实现第二压合件12对吸合层压材料40、抽取层压材料40与被加工件之间的气体的独立控制。这样，将两个抽真空组件设置在同一个第二压合件12上，以减小真空热压合结构10的占用空间，实现层压设备的小型化。

如图7所示，第一压合件11包括压合本体111、隔离件112及气体控制组件。其中，压合本体111具有容纳空间。隔离件112设置在容纳空间内且与压合本体111形成腔体。气体控制组件设置在压合本体111上且能够对腔体抽真空或向腔体内注入气体，当气体控制组件对腔体抽真空时，隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起；当气体控制组件向腔体内注入气体时，气体推动隔离件112朝向第二压合件12隆起，以对层压材料40和被加工件进行压合。这样，通过操作气体控制组件以改变隔离件112的运行状态，以调整隔离件112与被加工件的相对位置，当气体控制组件向腔体内注入气体时，隔离件112向被加工件施加作用力，以使层压材料40和被加工件压合，进而使得工作人员对层压材料40和被加工件的压合操作更加容易、简便，降低了工作人员的劳动强度。

具体地，将层压材料40和被加工件放置在第二压合件12上后，操作气体控制组件，以使隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起，以防止被加工件与隔离件112发生接触。之后，开启第一抽真空组件122，则第一抽真空组件122对层压材料40进行吸合，以使层压材料40平展的铺设在第二压合件12上。之后，操作第一压合件11，并使得第一压合件11朝向第二压合件12运动，直至第一压合件11与第二压合件12抵接密封。之后，开启第二抽真空组件123，以使第二抽真空组件123将被加工件与层压材料40之间的气体抽出，再操作气体控制组件，以使隔离件112朝向第二压合件12隆起，以实现隔离件112对层压材料40和被加工件的压合。压合1～10min后，再次操作气体控制组件，以使隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起，关闭第二抽真空组件123，以使第一压合件11和第二压合件12之间进入气体，以方便后续第一压合件11与第二压合件12之间的分离。

如图2和图3所示，第一压合件11还包括驱动装置113。其中，驱动装置113与压合本体111驱动连接，驱动装置113用于驱动压合本体111朝向或远离第二压合件12运动。可选地，驱动装置113为气缸。具体地，当需要对被加工件和层压材料40进行压合时，气缸驱动第一压合件11朝向第二压合件12运动；当层压材料40与被加工件完成压合操作时，气缸驱动第一压合件11朝向远离第二压合件12的方向运动，便于工作人员取出或输送完成真空压合的被加工件和层压材料40形成的整体。

需要说明的是，驱动装置113的类型不限于此。可选地，驱动装置113为直线模组、电机或电缸。

如图6和图7所示，气体控制组件包括第三抽真空组件114和设置在第三抽真空组件114上的气阀，气阀具有第一位置和第二位置，当气阀处于第一位置时，第三抽真空组件114与真空泵连通，以对腔体抽真空；当气阀处于第二位置时，第三抽真空组件114与真空泵断开且与外界连通，外界中的气体通过第三抽真空组件114进入至腔体内。这样，工作人员通过操作气阀即可实现对气体控制组件的操作，进而使得工作人员对气体控制组件的操作更加容易、简便，降低了工作人员的劳动强度。

具体地，在第一压合件11未盖合在第二压合件12上时，工作人员操作气阀，以使气阀处于第一位置，则第三抽真空组件114对隔离件112与压合本体111形成的腔体进行抽真空，以使隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起，当第一压合件11盖合在第二压合件12上且第二抽真空组件123开启预设时间后，工作人员操作气阀，以使气阀处于第二位置，则第三抽真空组件114与外界连通，在外界气压的作用下隔离件112朝向第二压合件12隆起，以对位于第一压合件11和第二压合件12之间的层压材料40和被加工件进行压合。

可选地，气阀为开关阀结构。上述结构的结构简单，容易实现。

可选地，隔离件112由橡胶材质、或PVC材质或PU材质制成。具体地，由上述材料制成的隔离件112具有较好的弹性，能够进行自由伸缩，且不会对被加工件造成结构损坏，延长了层压设备的使用寿命。

如图2至图4所示，吸合本体121朝向第一压合件11的表面具有第一吸附区121a和第二吸附区121b，第一抽真空组件122与第一吸附区121a连通，第二抽真空组件123与第二吸附区121b连通，第二吸附区121b围绕第一吸附区121a设置。具体地，层压材料40位于被加工件的下方，第一吸附区121a用于吸合层压材料40，第二吸附区121b用于抽取层压材料40与被加工件之间的气体，第一吸附区121a和第二吸附区121b的上述位置关系保证第一抽真空组件122和第二抽真空组件123分别能够实现相应的功能，进而提升层压设备的运行可靠性，保证层压设备能够正常运行。

在附图中未示出的其他实施方式中，贴膜机还包括阀体及供气装置。其中，阀体具有用于连通供气装置与第一吸附区121a的第一工作状态及用于连通第一抽真空组件122与第一吸附区121a的第二工作状态。当阀体处于第一工作状态时，第一吸附区121a向层压材料40通气，以降低层压材料40与输送装置50之间的摩擦力，使得输送设备对层压材料40的输送更加容易。当阀体处于第二工作状态时，第一吸附区121a对层压材料40进行吸合，抑制层压材料40因温度变化导致形变；

在本实施例中，真空热压合结构10的第二压合件12上设置有两个抽真空组件，位于中心区域的第一吸附区121a用于吸合层压材料40，抑制层压材料40因加热造成形变；围绕第一吸附区121a设置的第二吸附区121b用于对层压材料40与被加工件之间抽真空，两个抽真空组件分别控制，抑制层压材料40在层压过程中因受热造成形变，且便于生产控制，保持热层压的产品符合工艺要求。

在本实施例中，沿真空热压合结构10至热压合结构20的方向，第二吸附区121b为两个，且两个第二吸附区121b分别位于第一吸附区121a的两侧。上述设置使得第二压合件12的结构简单，容易加工、实现。

需要说明的是，第二吸附区121b的个数和设置方式不限于此。可选地，第二吸附区121b为三个，且三个第二吸附区121b围绕第一吸附区121a设置。这样，上述设置能够缩短第二抽真空组件123对层压材料40与被加工件之间气体的抽取时间，使得层压材料40与被加工件之间的气体被快速抽出，提升真空热压合结构10的工作效率。

在本实施例中，真空热压合结构10还包括设置在第二压合件12上的密封件。其中，密封件围绕在第二吸附区121b外，当第一压合件11与第二压合件12抵接时，密封件能够对二者之间进行密封，且能够减少第一压合件11对第二压合件12的冲击力。

可选地，密封件为密封胶圈。

如图4和图5所示，吸合本体121具有上料区和压合区，第一压合件11与压合区相对设置，上料区位于压合区远离热压合结构20的一侧，抽真空组件还包括第四抽真空组件124，上料区具有与第四抽真空组件124连通的第三吸附区121c，上料区通过第三吸附区121c吸合层压材料40，压合区具有第一吸附区121a和第二吸附区121b。这样，在真空热压合结构10对层压材料40和被加工件进行压合前，机械手臂采用视觉定位系统将层压材料40和被加工件精准地放置在上料区，第三吸附区121c通过第四抽真空组件124对层压材料40进行吸合，待层压材料40和被加工件对齐或者摆放到位后再将待层压材料40和被加工件从上料区输送或运输至压合区，在压合区进行真空热压合。

可选地，第一吸附区121a由多个通孔形成。可选地，第二吸附区121b由多个通孔形成。

如图2、图8和图9所示，加热装置设置在第三压合件21上，以对被加工件和层压材料40进行加热。第五抽真空组件23设置在第四压合件22上并用于吸合层压材料40。这样，加热装置能够对放置在第三压合件21和第四压合件22之间的被加工件和层压材料40进行加热，以实现热压合。

具体地，在被加工件和层压材料40被输送或运输至第四压合件22上后，第三压合件21朝向第四压合件22运动，直至第三压合件21和第四压合件22抵接，则设置在第三压合件21上的加热装置对被加工件和层压材料40进行加热，以实现热压合结构20对被加工件和层压材料40的热压合操作。在上述过程中，第五抽真空组件23对层压材料40进行吸合，以保证层压材料40在第四压合件22上处于平整的状态，防止层压材料40发生形变。

在本实施例中，第三压合件21朝向第四压合件22的表面具有第一缓冲件，防止因局部压力过大导致被加工件和层压材料40发生破损。

如图2、图10至图12所示，冷却结构30还包括第六抽真空组件33。其中，冷媒在第五压合件31内流动，以对第五压合件31进行冷却降温。第六抽真空组件33设置在第六压合件32上并用于吸合层压材料40。这样，位于第五压合件31内的冷媒能够对放置在第五压合件31和第六压合件32之间的被加工件和层压材料40进行冷却，以对被加工件和层压材料40进行降温。

具体地，在完成热压合的被加工件和层压材料40被输送或运输至第六压合件32上后，第五压合件31朝向第六压合件32运动，直至第五压合件31和第六压合件32抵接，则位于第五压合件31内的冷媒对被加工件和层压材料40进行冷却、降温。在上述过程中，第六抽真空组件33对层压材料40进行吸合，以保证层压材料40在第六压合件32上处于平整的状态，防止层压材料40因冷却过程发生形变。

在本实施例中，第五压合件31朝向第六压合件32的表面具有第二缓冲件，防止因局部压力过大导致被加工件和层压材料40发生破损。

可选地，热压合结构20为至少一个，当热压合结构20为多个时，多个热压合结构20沿真空热压合结构10至冷却结构30的方向设置。如图2所示，热压合结构20为两个，且两个热压合结构20沿真空热压合结构10至冷却结构30的方向设置。这样，层压设备包括一个真空热压合结构10、两个热压合结构20及一个冷却结构30，可同时进行工艺，从而实现连续化生产过程。

具体地，设置两个热压合结构20可以保证传输的连续性，即各工序工艺时间的优化匹配。。

在本实施例中，层压设备的层压步骤如下：

步骤S1：将层压材料40和被加工件设置在真空热压合结构10的第二压合件12上，第二压合件12的吸合本体121通过一个抽真空组件吸合层压材料40；

步骤S2：将真空热压合结构10的第一压合件11与第二压合件12压接，通过另一个抽真空组件抽取层压材料40与被加工件之间的气体，直至层压材料40与被加工件充分贴合；

步骤S3：将初步热压合后的层压材料40和被加工件放置、转移或输送至热压合结构20上进行热压合；

步骤S4：将完成热压合后的层压材料40和被加工件放置、转移或输送至冷却结构30上进行冷却。

具体地，当采用层压设备对被加工件和层压材料40进行压合时，先将二者放置、运输或移动至真空热压合结构10的第二压合件12上，之后，开启第一抽真空组件，以使层压材料40被吸合在吸合本体121上。之后，操作第一压合件11朝向第二压合件12运动，以使二者压接，开启第二抽真空组件，以使层压材料40与被加工件之间的气体被抽出。操作第一压合件11的气体控制组件并使其向第一压合件11的腔体内注入气体，以使第一压合件11的隔离件112对被压合件被加工件和层压材料40施加第一预设时间的压力，直至层压材料40与被加工件充分贴合，则完成真空热压合。之后，在将初步热压合后的层压材料40和被加工件转移或输送至热压合结构20上进行热压合。完成热压合后再将完成热压合后的层压材料40和被加工件转移或输送至冷却结构30上进行冷却，则完成层压设备对被加工件和层压材料40的层压操作。在上述过程中，在层压材料40和被加工件输送至热压合结构20和冷却结构30前，层压材料40在一个抽真空组件的吸合作用下始终处于平展的状态，未发生形变，进而使得层压材料40和被加工件形成的层压件的外观更加平整，且避免层压材料40和被加工件之间形成应力及产生褶皱，进而解决了现有技术中层压设备的层压效果较差的问题，提升了层压设备的层压效率。

在本实施例中，在步骤S1中，将层压材料40和被加工件放置在真空热压合结构10的第二压合件12上后，操作第一压合件11的气体控制组件并使其对第一压合件11的腔体抽真空，之后，开启第一抽真空组件122，吸合本体121通过第一抽真空组件122吸合层压材料40。这样，在开启第一抽真空组件122前，先操作气体控制组件，以使隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起，防止被加工件与隔离件112发生接触。之后，开启第一抽真空组件122，以将层压材料40吸合在第二压合件12上。

在本实施例中，在步骤S1中，将层压材料40和被加工件设置在真空热压合结构10的第二压合件12上之前，还包括开启吸合本体上料区第四抽真空组件，连通的第三吸附区吸附层压材料40，采用机械手将被加工件放置在层压材料40预设位置上。

在本实施例中，步骤S2包括：

步骤S21：操作第一压合件11的驱动装置113，以使驱动装置113驱动第一压合件11的压合本体111朝向第二压合件12运动，直至第一压合件11和第二压合件12抵接；

步骤S22：开启第二抽真空组件123，吸合本体121通过第二抽真空组件123抽取层压材料40与被加工件之间的气体，直至层压材料40与被加工件充分贴合。

具体地，在气体控制组件对第一压合件11的腔体持续抽真空的过程中，先开启第一抽真空组件122，以使层压材料40被吸合在第二压合件12上，操作驱动装置113，以使第一压合件11朝向第二压合件12运动，直至第一压合件11与第二压合件12抵接。之后，再开启第二抽真空组件123，以对层压材料40与被加工件之间的气体进行抽取，以使层压材料40与被加工件充分贴合。

在本实施例中，步骤S2还包括位于步骤S22之后的步骤S23：操作第一压合件11的气体控制组件并使其向第一压合件11的腔体内注入气体，以使第一压合件11的隔离件112对被加工件和层压材料40施加第一预设时间的压力，之后，操作气体控制组件并使其对第一压合件11的腔体抽真空。具体地，在第二抽真空组件123开启预设时间后，操作气体控制组件，以使第一压合件11的腔体内被注入气体，以使隔离件112朝向第二压合件12隆起，以实现隔离件112对层压材料40和被加工件的压合。压合1～10min后，再次操作气体控制组件，以对第一压合件11的腔体进行抽真空操作，以使隔离件112朝向远离第二压合件12的一侧隆起。

在本实施例中，步骤S2还包括位于步骤S23之后的步骤S24：关闭第二抽真空组件123并向第一压合件11和第二压合件12的压接处通入气体，之后，操作驱动装置113，以使驱动装置113驱动压合本体111朝向远离第二压合件12的方向运动。具体地，在气体控制组件对第一压合件11的腔体进行抽真空后，关闭第二抽真空组件123，以使第一压合件11和第二压合件12的压接处进入气体，进而使得第一压合件11和第二压合件12之间的分离更加容易。之后，驱动装置113驱动第一压合件11朝向远离第二压合件12的方向运动，实现开盖操作，完成真空层压。

在本实施例中，气体控制组件对第一压合件11的腔体的抽真空时间设置在30s～10min。第二抽真空组件123对层压材料40和被加工件之间的气体抽取时间设置在30s～10min。

在本实施例中，步骤S3包括：

步骤S31：通过层压设备的输送装置将初步压合后的层压材料40和被加工件输送至热压合结构20的第四压合件22上，之后，开启热压合结构20的第五抽真空组件23，第四压合件22通过第五抽真空组件23吸合层压材料40；

步骤S32：热压合结构20的第三压合件21朝向第四压合件22运动，直至第三压合件21与第四压合件22压接，以对初步压合后的层压材料40和被加工件进行热压合。

这样，完成真空层压(初步压合)后的层压材料40和被加工件被输送装置运输至热压合结构20所在位置处进行热压合。

在本实施例中，步骤S4包括：

步骤S41：通过层压设备的输送装置将完成热压合后的层压材料40和被加工件输送至冷却结构30的第六压合件32上，之后，开启冷却结构30的第六抽真空组件，第六压合件32通过第六抽真空组件吸合层压材料40；

步骤S42：冷却结构30的第五压合件31朝向第六压合件32运动，直至第五压合件31与第六压合件32压接，以对完成热压合后的层压材料40和被加工件进行冷却降温。

这样，完成热压合后的层压材料40和被加工件被输送设备运输至冷却结构30所在位置处进行冷却降温，进而完成层压操作。

如图1、图14、图16及图17所示，输送设备还包括张紧结构160。其中，张紧结构160设置在引料装置120与收料装置130之间，张紧结构160包括第一辊轮组件161和压力调节组件，层压材料40绕设在第一辊轮组件161上，压力调节组件可检测层压材料40上的张力值，当张力值与预设张力值不一致时，压力调节组件调整第一辊轮组件161在高度方向Z上的高度，以使张力值与预设张力值一致。其中，载台组件80位于张紧结构160与层压设备之间。

具体地，引料装置120包括用于缠绕层压材料40的进料辊1201，收料装置130包括收料辊131，层压材料40被卷绕在收料辊131上，以实现收料辊131对层压材料40的收料操作。在输送设备输送层压材料40的过程中，张紧结构160的压力调节组件能够检测到层压材料40上的张力值，当该张力值与预设张力值不一致时，压力调节组件调整第一辊轮组件161在高度方向Z上的高度，以实现第一辊轮组件161对层压材料40的张力的调整，以使调整后的张力值与预设张力值一致，进而满足层压材料40的加工需求。同时，上述设置使得输送设备对层压材料40张力的调整更加精准，容易。

在本实施例中，通过张紧结构160实现传输过程中层压材料40在一定张力条件下的稳定传输。其中，张紧结构160能够实现对层压材料40张力的动态平衡控制，且可实现层压材料40张力的从零至预设张力值之内的任意设定。

在本实施例中，通过调整进料辊1201处层压材料40与辊轮的包角大小以实现进料辊1201对层压材料40的张力控制。通过调整收料辊131处层压材料40与辊轮的包角大小以实现收料辊131对层压材料40的张力控制。

如图17所示，第一辊轮组件161包括第一辊轮161a和穿设在第一辊轮161a上的第一支撑杆161b，且第一支撑杆161b的两端均从第一辊轮161a穿出，压力调节组件还包括压力传感器162。其中，压力传感器162位于第一支撑杆161b的下方，压力传感器162用于检测第一支撑杆161b作用在压力调节组件上的压力值，通过压力值确定层压材料40的张力值。这样，压力传感器162能够检测到第一支撑杆161b向其施加的压力，且第一辊轮组件161处于受力平衡状态，则根据第一辊轮组件161的受力平衡可以获知层压材料40上的张力，再将该张力值与预设张力值作比较。

具体地，第一辊轮161a通过第一支撑杆161b压设在压力传感器162上，第一辊轮组件161受到层压材料40向其施加的张力，第一辊轮组件161自身具有重力，压力传感器162向其施加支撑力，当第一辊轮组件161处于受力平衡状态时，层压材料40上的张力与压力传感器162向其施加的支撑力的合力与第一辊轮组件161的重力大小相等、方向相反。其中，通过压力传感器162可以得出支撑力，且第一辊轮组件161的重力为已知量，则可以计算得出层压材料40上的张力值。

当该张力值小于预设张力值时，则需要增大该张力值，操作压力调节组件，以使压力调节组件沿高度方向Z向下运动，第一辊轮组件161在不受压力调节组件的支撑的情况下沿高度方向Z向下运动以带动部分层压材料40向下运动，则层压材料40上的张力增加。在第一辊轮组件161受力平衡的情况下，则压力调节组件向第一辊轮组件161施加的支撑力减小，则压力传感器162的检测值减小，当压力传感器162的检测值减小至预设检测值时，层压材料40上的张力增大至预设张力值，以使层压材料40上的张力值满足需求。

当该张力值大于预设张力值时，则需要减小该张力值，操作压力调节组件，以使压力调节组件带动第一辊轮组件161沿高度方向Z向上运动，则第一辊轮组件161带动部分层压材料40向上运动，则层压材料40上的张力减小。在第一辊轮组件161受力平衡的情况下，则压力调节组件向第一辊轮组件161施加的支撑力增大，则压力传感器162的检测值增大，当压力传感器162的检测值增大至预设检测值时，层压材料40上的张力减小至预设张力值，以使层压材料40上的张力值满足需求。

如图17所示，压力调节组件为两个，且两个压力调节组件分别支撑在第一支撑杆161b的两端，以使第一辊轮161a的两端处于同一高度位置处。这样，上述设置保证第一辊轮161a处于水平状态，进而使得层压材料40在第一辊轮161a处的张力处处相同，进一步提升张紧结构160对层压材料40的张力控制精度。同时，上述设置使得张紧结构160的结构更加简单，容易加工、实现。

如图17所示，各压力调节组件还包括支撑架163和压力传感器基座164。其中，支撑架163具有供第一支撑杆161b穿过的过孔163a。压力传感器基座164可移动地设置在支撑架163上且位于过孔163a处，压力传感器162设置在压力传感器基座164上。其中，压力传感器基座压力传感器基座164支撑第一支撑杆161b。这样，通过支撑架163将第一辊轮组件161安装在输送设备内的预设区域，以实现张紧结构160对该预设区域内层压材料40的张力的控制，进而使得张紧结构160的结构布局更加合理、紧凑，提升张紧结构160的运行可靠性。同时，上述设置使得压力传感器162的安装更加容易、简便，降低了工作人员的劳动强度。

具体地，第一支撑杆161b的两端分别穿过两个过孔163a且均架设在压力传感器基座164上，则第一支撑杆161b能够向设置在压力传感器基座164的压力传感器162施压，压力传感器162能够检测到第一支撑杆161b向其施加的压力值，该压力值与压力传感器162向第一支撑杆161b施加的支撑力大小相等、方向相反，则通过计算可得出层压材料40上的张力值。

在本实施例中，在张紧结构160对层压材料40上的张力进行调整的过程中，支撑架163始终与放置输送设备的地面接触，即支撑架163支撑在地面上。

如图17所示，各压力调节组件还包括第四驱动件165和过渡连接件166。其中，第四驱动件165设置在支撑架163上。过渡连接件166设置在第四驱动件165上且与滑台固定连接，压力传感器基座164通过过渡连接件166与第四驱动件165连接，第四驱动件165能够带动压力传感器基座164和第一辊轮组件161沿高度方向Z进行移动，以调整层压材料40的张力。这样，当需要调整第一辊轮组件161在高度方向Z上的高度时，启动第四驱动件165，第四驱动件165带动过渡连接件166沿着支撑架163运动，且过渡连接件166带动压力传感器基座164运动，最终实现压力传感器基座164带动第一辊轮组件161的运动。

具体地，压力传感器162能够检测到第一支撑杆161b向其施加的压力值，当该张力值与预设张力值不一致时，操作第四驱动件165移动从而带动压力传感器基座164并使其带动压力传感器162及第一支撑杆161b沿着支撑架163滑动，以调整该张力值，直至该张力值与预设张力值一致。

可选地，第四驱动件165为直线模组。

如图17所示，支撑架163包括两个滑杆、第一板体和第二板体，各滑杆的两端分别与第一板体和第二板体连接，且第一板体的至少一部分、第二板体的至少一部分及两个滑杆形成过孔163a，第四驱动件165设置在一个滑杆避让过孔163a的一侧。具体地，第一辊轮组件161能够在过孔163a内沿着高度方向Z滑动，进而增大第一辊轮组件161的运动区域，以实现张紧结构160对不同张力值的调整，提升张紧结构160的运行可靠性。

如图17所示，两个滑杆平行设置，且各滑杆的轴线方向与高度方向Z平行设置，各压力调节组件还包括滑动板167。其中，第一支撑杆161b的一端从滑动板167上穿出，且第一支撑杆161b的轴线方向与滑动板167的厚度方向平行设置，滑动板167可滑动地设置在两个滑杆之间。这样，上述设置使得第一支撑杆161b的运动更加平稳，提升张紧结构160的结构稳定性，进而防止由于第一支撑杆161b发生晃动而影响张紧结构160的张力控制精度。

如图17所示，滑动板167具有相对设置的第一侧面和第二侧面，第一侧面和第二侧面上具有与滑杆的外表面形状相适配的连接凹部。这样，上述设置使得滑动板167相对于滑杆的运动更加平稳，提升输送设备的结构稳定性。

需要说明的是，滑动板167的结构不限于此。可选地，滑动板167相对设置的第一侧面和第二侧面上具有套设部，两个套设部分别套设在两个滑杆上。

如图14和图15所示，输送设备还包括第一缓冲结构150。其中，第一缓冲结构150设置在引料装置120与张紧结构160之间，第一缓冲结构150包括间隔设置的两个第二辊轮组件151和第一调节组件152，层压材料40绕设在两个第二辊轮组件151上，两个第二辊轮组件151均与第一调节组件152连接，第一调节组件152用于调整两个第二辊轮组件151在高度方向Z上的高度，以对层压材料40进行缓冲调整。这样，在输送过程中中断工艺时，第一缓冲结构150能够保证中间的步骤继续完成。上述结构的结构简单，容易实现。

如图14和图16所示，输送设备还包括第二缓冲结构170。其中，第二缓冲结构170设置在张紧结构160与收料装置130之间，第二缓冲结构170包括间隔设置的两个第三辊轮组件171和第二调节组件172，层压材料40绕设在两个第三辊轮组件171上，两个第三辊轮组件171均与第二调节组件172连接，第二调节组件172用于调整两个第三辊轮组件171在高度方向Z上的高度，以对层压材料40进行缓冲调整。这样，在输送过程中中断工艺时，第二缓冲结构170能够保证中间的步骤继续完成。上述结构的结构简单，容易实现。

如图15所示，各第二辊轮组件151包括第二辊轮和穿设在第二辊轮上的第二支撑杆，且第二支撑杆的两端均从第二辊轮穿出，第一调节组件152包括两个第一调节结构152a，一个第一调节结构152a与两个第二支撑杆的第一端均连接，另一个第一调节结构152a与两个第二支撑杆的第二端均连接。这样，上述设置使得两个第二辊轮组件151均处于同一高度处，以使第一缓冲结构150所处区域内层压材料40的张力值处处相等。

如图16所示，各第三辊轮组件171包括第三辊轮和穿设在第三辊轮上的第三支撑杆，且第三支撑杆的两端均从第三辊轮穿出，第二调节组件172包括两个第二调节结构172a，一个第二调节结构172a与两个第三支撑杆的第一端均连接，另一个第二调节结构172a与两个第三支撑杆的第二端均连接。这样，上述设置使得两个第三辊轮组件171均处于同一高度处，以使第二缓冲结构170所处区域内层压材料40的张力值处处相等。

如图15所示，各第一调节结构152a包括第一夹持件和与第一夹持件连接的第一升降驱动件，第一升降驱动件驱动第一夹持件沿高度方向Z运动，以调节两个第二辊轮组件151在高度方向Z上的高度。具体地，第一升降驱动件能够对第一夹持件的所处高度进行自动调整，进而使得第二辊轮的高度调整更加容易、简便。

如图16所示，各第二调节结构172a包括第二夹持件和与第二夹持件连接的第二升降驱动件，第二升降驱动件驱动第二夹持件沿高度方向Z运动，以调节两个第三辊轮组件171在高度方向Z上的高度。具体地，第二升降驱动件能够对第二夹持件的所处高度进行自动调整，进而使得第三辊轮的高度调整更加容易、简便。

如图14所示，输送设备还包括多个第一输送辊轮组件180和多个第二输送辊轮组件190。其中，多个第一输送辊轮组件180设置在机架上，多个第一输送辊轮组件180位于引料装置120与收料装置130之间。多个第二输送辊轮组件190设置在机架上，多个第二输送辊轮组件190位于引料装置120与收料装置130之间。

在本实施例中，输送设备还包括压力传感器反馈控制系统。其中，通过压力传感器反馈控制系统设定预设张力值时压力传感器162的电流值。当层压材料40的张力变大(大于预设张力值)时，则需要减小该张力值，操作压力传感器基座164并使其带动第一辊轮组件161上升，以使压力传感器162的电流值减小至设定值后，压力传感器基座164停止运动，且层压材料40的张力值与预设张力值一致。这样，压力传感器反馈控制系统可实现在工艺过程中的张力动态平衡控制。

在本实施例中，输送设备还包括设置在进料辊1201和收料辊131处的张力控制辊轮组件400。输送设备的工作原理如下：

步骤S1：将层压材料40(层压材料)依次安装在进料辊1201、第一缓冲结构150、张紧结构160、第二缓冲结构170及收料辊131上；其中，层压材料40(层压材料)也会穿过第一输送辊轮组件180和第二输送辊轮组件190；

步骤S2：传输层压材料40(层压材料)。其中，传输的距离为单批次的加工件放置距离，传输过程中依靠进料辊1201和收料辊131的张紧结构160控制层压材料40(层压材料)的张力；

步骤S3：传输到位后停止，输送设备两端的锁料辊轮组件锁紧层压材料40(层压材料)，保持层压材料40(层压材料)传输过程中张力；

其中，在传输过程中，需要对层压材料40(层压材料)进行张力调整。具体地，第一辊轮组件161的重量为层压材料40(层压材料)张力的2倍，当层压材料40(层压材料)的张力值为第一辊轮组件161的重量的2倍时，张紧结构160的压力传感器基座164无需滑动；当层压材料40(层压材料)的张力值与预设张力值不一致且需要较小的张力时，张紧结构160的压力传感器基座164沿高度方向Z运动。当压力传感器基座164与第一辊轮组件161的第一支撑杆161b接触时，设置在压力传感器基座164上的压力传感器162会产生电信号。当电信号达到预定值时，压力传感器基座164停止移动，此时层压材料40(层压材料)的张力值为第一辊轮组件161自身重量与压力传感器162的检测压力值之差的一半。其中，通过设置压力传感器162的不同电信号值，可实现对层压材料40(层压材料)的张力值的调整。

如图18所示，载台组件80包括吸合结构81和与吸合结构81相配合的抽真空结构，吸合结构81通过抽真空结构吸合层压材料40以将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至预设位置。具体地，在切割装置70对处于切割区域内的层压材料40和被加工件进行切割的过程中，吸合结构81通过抽真空结构对层压材料40和被加工件进行吸合，以使层压材料40和被加工件的表面被充分吸合在吸合结构81上，以防止层压材料40和被加工件在切割过程中发生表面不平整的现象而影响切割质量及切割效率，进而解决了现有技术中切割设备的加工质量不能够满足用户要求的问题。之后，完成切割后的层压材料40和被加工件被吸合结构81输送至预设位置，以实现切割设备的加工一体化。同时，切割留下的层压材料40被继续传输走，并传输至收料装置130上。

在本实施例中，切割设备还包括支架60。其中，载台组件80设置在支架60上。切割装置70为激光切割装置。

如图18所示，吸合结构81朝向切割装置70的表面具有与抽真空结构相连通的多个吸附区域，多个吸附区域沿水平方向X间隔设置，吸附区域用于对层压材料40和被加工件进行吸合。这样，在切割设备运行过程中，上述设置能够保证切割设备的连续生产，提升了切割设备的切割效率。

具体地，在切割设备运行过程中，至少一个吸附区域处于切割区域，以对与被加工件压合的层压材料40进行吸合，切割装置70对被吸合的层压材料40和被加工件进行切割，切割完成后，吸合结构81通过该吸附区域继续对完成切割后的层压材料40和被加工件进行吸附，且带动完成切割后的层压材料40和被加工件运动至预设位置。

可选地，抽真空结构为多个，多个抽真空结构与多个吸附区域一一对应设置；其中，各抽真空结构分别独立控制。在本实施例中，吸合结构81朝向切割装置的表面具有与抽真空结构相连通的两个吸附区域，抽真空结构为两个，且两个抽真空结构与两个吸附区域一一对应设置，当任意一个吸附区域处于切割区域内时，与该吸附区域相应的抽真空结构启动并通过吸附区域对层压材料40和被加工件进行吸合，以保证层压材料40和被加工件在切割过程中始终受到吸附区域对其作用的吸合力，以防止层压材料40和被加工件在切割过程中发生表面不平整的现象而影响切割质量及切割效率，进而解决了现有技术中切割设备的加工质量不能够满足用户要求的问题。

如图19和图20所示，两个抽真空结构包括第一抽真空结构822和第二抽真空结构832。其中，第一抽真空结构822与第一吸合区520相连通，第二抽真空结构832与第二吸合区530相连通。

如图19所述，切割设备具有卸料位置，载台组件80还包括第七驱动件500，第七驱动件500与吸合结构81连接，以驱动吸合结构81沿水平方向X在卸料位置与切割区域之间运动。具体地，当完成切割后的层压材料40和被加工件被吸合结构81吸合时，第七驱动件500驱动吸合结构81朝向卸料位置运动，以对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料。同时，上述结构的结构简单，容易加工、实现。

具体地，当其中一个吸附区域对层压材料40和被加工件进行吸合时，切割装置70对层压材料40和被加工件进行切割，切割完成后，第七驱动件500带动吸合结构81朝向与该吸附区域相近的卸料位置处运动，以对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料处理。其中，当该吸附区域运动至卸料位置处时，另一个吸附区域运动至切割区域内，以对下一个层压材料40和被加工件进行吸合，切割装置70对被吸合后的层压材料40和被加工件进行切割，切割完成后，第七驱动件500带动吸合结构81朝向与该吸附区域相近的卸料位置处运动，以对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料处理，以此往复操作，实现切割设备对层压材料40和被加工件的连续切割。

如图18、图19及21所示，卸料位置包括第一卸料口101和第二卸料口102，切割区域位于第一卸料口101与第二卸料口102之间，第七驱动件500驱动吸合结构81在第一卸料口101与切割区域之间、第二卸料口102与切割区域之间运动。这样，切割设备包括第一卸料口101和第二卸料口102，则完成切割后的层压材料40和被加工件能够被第七驱动件500输送至相应的卸料口处，以实现切割设备的多处卸料，进一步提升切割设备的生产连续化。

如图19所示，载台组件80还包括第三驱动件510，第七驱动件500通过第三驱动件510与吸合结构81连接，第三驱动件510驱动吸合结构81沿高度方向Z运动。具体地，待切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割时，第三驱动件510带动吸合结构81沿高度方向Z向下运动，之后，第七驱动件500带动吸合结构81朝向第一卸料口101或第二卸料口102运动，以进行卸料操作。这样，上述设置使得第七驱动件500对吸合结构81的输送更加容易、简便，不会发生结构干涉而影响切割设备的正常运行。

可选地，第七驱动件500为气缸或液压缸或直线模组中的一种，第三驱动件510为气缸或液压缸或直线模组中的一种。

在本实施例中，第七驱动件500为直线模组，第三驱动件510为气缸或液压缸。

如图19和图20所示，两个吸附区域包括第一吸合区520和第二吸合区530，第一吸合区520相对于第二吸合区530靠近第一卸料口101设置，第一吸合区520在第一卸料口101所在位置时，第二吸合区530处于切割区域内。第二吸合区530在第二卸料口102所在位置时，第一吸合区520处于切割区域内。

在本实施例中，层压材料40和被加工件包括多个子待切割区域，各吸附区域包括多个子吸附区域，多个子吸附区域与多个子待切割区域一一对应地设置，以对相应的子待切割区域进行吸合。具体地，吸合结构81只对层压材料40和被加工件上需要切割的区域(子待切割区域)进行吸合，以使层压材料40和被加工件能够在切割设备上正常运输，进而保证切割设备对层压材料40和被加工件的切割连续性。

如图18和图19所示，切割设备还包括第五驱动件91、第六驱动件92及定位检测装置。其中，第五驱动件91与切割装置70连接以驱动切割装置70沿水平方向X运动。第六驱动件92与切割装置70连接以驱动切割装置70沿长度方向Y运动。定位检测装置设置在架体600上，定位检测装置用于检测定位层压材料40和被加工件的具体位置，当层压材料40和被加工件位于切割区域内且各子待切割区域与各子吸附区域对应时，启动抽真空结构和切割装置70。这样，上述设置使得切割装置70能够在由水平方向X和长度方向Y形成的平面内任意移动，进而提升切割设备对层压材料40和被加工件的切割精度和准确度。

具体地，定位检测装置用于检测定位层压材料40和被加工件的具体位置，当层压材料40和被加工件处于切割装置70的切割区域内且各子待切割区域与各子吸附区域对应时，启动抽真空结构和切割装置70，以对层压材料40和被加工件进行切割。

在本实施例中，切割设备的切割步骤如下：

步骤S1：将层压材料40和被加工件放置在切割装置70的切割区域内；

步骤S2：载台组件80的吸合结构81通过抽真空结构对层压材料40和被加工件进行吸合，切割装置70对被吸合后的层压材料40和被加工件进行切割，吸合结构81将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至预设位置；

之后，重复步骤S2，以对下一个层压材料40和被加工件进行切割，直至全部层压材料40和被加工件完成切割。

具体地，在切割装置70对处于切割区域内的层压材料40和被加工件进行切割的过程中，吸合结构81通过抽真空结构对层压材料40和被加工件进行吸合，以使层压材料40和被加工件的表面被充分吸合在吸合结构81上，以防止层压材料40和被加工件在切割过程中发生表面不平整的现象而影响切割质量及切割效率，进而解决了现有技术中切割设备的加工质量不能够满足用户要求的问题。之后，完成切割后的层压材料40和被加工件被吸合结构81输送至预设位置，以实现切割设备的加工一体化。

在本实施例中，在步骤S2中，吸合结构81始终对层压材料40和被加工件进行吸合，直至吸合结构81运动至预设位置处，抽真空结构停止运行。

在本实施例中，步骤S2包括：

步骤S21：吸合结构81的第一吸合区520对层压材料40和被加工件进行吸合，当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第三驱动件510带动吸合结构81朝向远离切割装置70的方向移动并移动至第一设定位置；

步骤S22：第七驱动件500带动吸合结构81朝向第一卸料口101移动，以使第一吸合区520运动至第一卸料口101所在位置处进行卸料，第二吸合区530运动至切割区域内。

步骤S23：第三驱动件510带动吸合结构81朝向切割装置70的方向移动并移动至第二设定位置，第二吸合区530对层压材料40和被加工件进行吸合，当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第三驱动件510带动吸合结构81朝向远离切割装置70的方向移动并移动至第一设定位置；

步骤S24：第七驱动件500带动吸合结构81朝向第二卸料口102移动，以使第二吸合区530运动至第二卸料口102所在位置处进行卸料，第一吸合区520运动至切割区域内；

步骤S25：第三驱动件510带动吸合结构81朝向切割装置70的方向移动并移动至第二设定位置，第一吸合区520对层压材料40和被加工件进行吸合，当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第三驱动件510带动吸合结构81朝向远离切割装置70的方向移动并移动至第一设定位置。之后，重复步骤S22。

具体地，采用输送装置50将层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，且操作第三驱动件510和第七驱动件500，以使第一吸合区520处于切割区域且各子待切割区域与各子吸附区域对应。之后，开启与第一吸合区520相对应的抽真空结构，再开启切割装置70，以对层压材料40和被加工件进行切割。完成切割后，第三驱动件510驱动吸合结构81沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第一设定位置。之后，第七驱动件500驱动吸合结构81朝向第一卸料口101运动，直至吸合结构81将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第一卸料口101处，关闭第一抽真空结构822，对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料。

在第七驱动件500驱动吸合结构81朝向第一卸料口101运动的过程中，输送装置50将下一个层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，操作第三驱动件510和第七驱动件500，以使第二吸合区530处于切割区域且各子待切割区域与各子吸附区域对应。之后，开启与第二吸合区530相对应的抽真空结构，再开启切割装置70，以对层压材料40和被加工件进行切割。完成切割后，第三驱动件510驱动吸合结构81沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第一设定位置。之后，第七驱动件500驱动吸合结构81朝向第二卸料口102运动，直至吸合结构81将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第二卸料口102处，关闭与第二吸合区530相对应的抽真空结构，对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料。在第七驱动件500驱动吸合结构81朝向第二卸料口102运动的过程中，输送装置50再将层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，第一吸合区520对层压材料40和被加工件进行吸合，以此循环，直至全部层压材料40和被加工件完成切割。

实施例二

实施例二中的贴膜机与实施例一的区别在于：切割设备的结构不同。

可选地，载台组件80为多个，多个载台组件80沿水平方向X设置，多个载台组件80选择性地启用，在任意时刻，仅一个载台组件80的吸合结构81在切割区域内处于吸合状态；其中，各载台组件80的抽真空结构分别独立控制。如图22至图24所示，载台组件80为两个，两个载台组件80沿水平方向X设置，两个载台组件80选择性地启用，以实现切割设备的连续化生产，提升切割设备的生产效率。

需要说明的是，载台组件80的个数不限于此，只要能够实现切割设备的连续化生产即可。可选地，载台组件80为三个、四个或五个。

如图22所示，载台组件80包括第一载台组件82和第二载台组件83，第一载台组件82包括第一吸合结构821和与在第一吸合结构821相配合的第一抽真空结构822，第二载台组件83包括第二吸合结构831和有第二吸合结构831相配合的第二抽真空结构832，第一抽真空结构822和第二抽真空结构832分别独立控制。这样，在切割设备加工过程中，第一载台组件82和第二载台组件83交替使用，以对层压材料40和被加工件进行连续化切割，提升了切割设备的加工效率。

具体地，当需要使用第一载台组件82对层压材料40和被加工件进行吸合、输送时，启动第一抽真空结构822，以使第一吸合结构821对层压材料40和被加工件进行吸合。之后，切割装置70对被吸合的层压材料40和被加工件进行切割，完成切割后的层压材料40和被加工件随第一吸合结构821输送至预设位置，进行卸料操作。在第一吸合结构821到达预设位置后，第二载台组件83对下一个层压材料40和被加工件进行吸合。之后，切割装置70对被吸合的层压材料40和被加工件进行切割，完成切割后的层压材料40和被加工件随第二吸合结构831输送至预设位置，进行卸料操作。在第二吸合结构831到达预设位置后，第一载台组件82对下一个层压材料40和被加工件进行吸合，以此循环动作，以对层压材料40和被加工件进行连续切割和输送。

如图22所示，第一载台组件82还包括第一水平驱动装置823，第一水平驱动装置823与第一吸合结构821连接，以驱动第一吸合结构821沿水平方向X运动。第二载台组件83还包括第二水平驱动装置833，第二水平驱动装置833与第二吸合结构831连接，以驱动第二吸合结构831沿水平方向X运动。其中，当完成切割后的层压材料40和被加工件被第一吸合结构821吸合时，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向远离第二吸合结构831的方向运动，且第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向第一吸合结构821运动，以对下一个层压材料40和被加工件进行吸合。当完成切割后的层压材料40和被加工件被第二吸合结构831吸合时，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向远离第一吸合结构821的方向运动，且第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第二吸合结构831运动，以对下一个层压材料40和被加工件进行吸合。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

具体地，预设位置包括第一预设位置和第二预设位置，且第一预设位置和第二预设位置彼此间隔、相背设置。第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821沿水平方向X运动，当需要第一吸合结构821吸合层压材料40和被加工件时，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向切割区域运动，以使第一吸合结构821运动至切割区域内对层压材料40和被加工件进行吸合。当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第一预设位置运动，直至第一吸合结构821将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第一预设位置处进行卸料。

具体地，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831沿水平方向X运动，当需要第二吸合结构831吸合层压材料40和被加工件时，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向切割区域运动，以使第二吸合结构831运动至切割区域内对层压材料40和被加工件进行吸合。当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向第二预设位置运动，直至第二吸合结构831将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第二预设位置处进行卸料。

如图22所示，第一载台组件82还包括与第一吸合结构821连接的第一驱动件824，第一水平驱动装置823通过第一驱动件824与第一吸合结构821连接，第一驱动件824驱动第一吸合结构821沿高度方向Z运动。第二载台组件83还包括与第二吸合结构831连接的第二驱动件834，第二水平驱动装置833通过第二驱动件834与第二吸合结构831连接，第二驱动件834驱动第二吸合结构831沿高度方向Z运动。这样，第一驱动件824能够驱动第一吸合结构821沿高度方向Z运动，以调整第一吸合结构821与切割装置70之间的距离，以防止第一吸合结构821与切割装置70发生运动干涉。第二驱动件834能够驱动第二吸合结构831沿高度方向Z运动，以调整第二吸合结构831与切割装置70之间的距离，以防止第二吸合结构831与切割装置70发生运动干涉，进而提升切割设备的运行可靠性。

具体地，当需要使用第一载台组件82对层压材料40和被加工件进行吸合、输送时，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向切割区域运动，以使第一吸合结构821运动至切割区域内。之后，第一驱动件824驱动第一吸合结构821沿高度方向Z朝向层压材料40和被加工件运动，以对层压材料40和被加工件进行吸合。当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第一驱动件824驱动第一吸合结构821沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第一设定位置。之后，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第一预设位置运动，直至第一吸合结构821将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第一预设位置处进行卸料。

具体地，在第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第一预设位置运动的过程中，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向切割区域运动，以使第二吸合结构831运动至切割区域内。之后，第二驱动件834驱动第二吸合结构831沿高度方向Z朝向下一个层压材料40和被加工件运动，以对该层压材料40和被加工件进行吸合。当切割装置70对该层压材料40和被加工件完成切割后，第二驱动件834驱动第二吸合结构831沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第二设定位置。之后，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向第二预设位置运动，直至第二吸合结构831将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第二预设位置处进行卸料。

如图22所示，第一驱动件824为第一气缸，第二驱动件834为第二气缸，第一载台组件82还包括第一滑块825，第一滑块825设置在第一水平驱动装置823上且与第一气缸的缸体连接，以带动第一气缸沿着水平方向X运动。第二载台组件83还包括第二滑块835，第二滑块835设置在第二水平驱动装置833上且与第二气缸的缸体连接，以带动第二气缸沿着水平方向X运动。这样，上述设置使得切割设备的结构更加紧凑，容易拆装，降低了工作人员的劳动强度。

具体地，第一水平驱动装置823带动第一滑块825沿水平方向X运动，且第一滑块825与第一气缸的缸体连接，以通过第一滑块825带动第一气缸沿水平方向X运动。第一气缸的活塞杆与第一吸合结构821连接，以带动第一吸合结构821沿高度方向Z运动。第二水平驱动装置833带动第二滑块835沿水平方向X运动，且第二滑块835与第二气缸的缸体连接，以通过第二滑块835带动第二气缸沿水平方向X运动。第二气缸的活塞杆与第二吸合结构831连接，以带动第二吸合结构831沿高度方向Z运动。

在附图中未示出的其他实施方式中，第一滑块设置在第一水平驱动装置上且与第一气缸的活塞杆连接，以带动第一气缸沿着水平方向X运动。第二滑块设置在第二水平驱动装置上且与第二气缸的活塞杆连接。

如图23和图24所示，层压材料40和被加工件包括多个子待切割区域，第一吸合结构821朝向切割装置70的表面具有多个第三吸附区域821a，全部第三吸附区域821a与第一抽真空结构822连通，多个第三吸附区域821a间隔设置，且各第三吸附区域821a与多个子待切割区域一一对应设置，以对相对应的子待切割区域进行吸合。第二吸合结构831朝向切割装置70的表面具有多个第四吸附区域831a，全部第四吸附区域831a与第二抽真空结构832连通，多个第四吸附区域831a间隔设置，且各第四吸附区域831a与多个子待切割区域一一对应设置，以对相对应的子待切割区域进行吸合。这样，第三吸附区域821a和第四吸附区域831a仅设置在子待切割区域的正下方，既满足了切割过程中层压材料40的平整度的要求，又使得完成切割后的层压材料40和被加工件与层压材料40易于分离。

本申请还提供了一种切割方法，采用上述的切割设备，切割方法包括：

步骤S1：将层压材料40和被加工件放置在切割装置70的切割区域内；

步骤S2：载台组件80的吸合结构81通过抽真空结构对层压材料40和被加工件进行吸合，切割装置70对被吸合后的层压材料40和被加工件进行切割，吸合结构81将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至预设位置；

之后，重复步骤S2，以对下一个层压材料40和被加工件进行切割，直至全部层压材料40和被加工件完成切割。

具体地，在切割装置70对处于切割区域内的层压材料40和被加工件进行切割的过程中，吸合结构81通过抽真空结构对层压材料40和被加工件进行吸合，以使层压材料40和被加工件的表面被充分吸合在吸合结构81上，以防止层压材料40和被加工件在切割过程中发生表面不平整的现象而影响切割质量及切割效率，进而解决了现有技术中切割设备的加工质量不能够满足用户要求的问题。之后，完成切割后的层压材料40和被加工件被吸合结构81输送至预设位置，以实现切割设备的加工一体化。

在本实施例中，在步骤S2中，吸合结构81始终对层压材料40和被加工件进行吸合，直至吸合结构81运动至预设位置处，抽真空结构停止运行。

在本实施例中，步骤S2包括：

步骤S21：第一载台组件82的第一吸合结构821对层压材料40和被加工件进行吸合，当切割装置70对层压材料40和被加工件完成切割后，第一载台组件82的第一驱动件824带动第一吸合结构821朝向远离切割装置70的方向移动并移动至第一设定位置；

步骤S22：第一载台组件82的第一水平驱动装置823带动第一吸合结构821朝向第一卸料口101移动，同时，第二载台组件83的第二水平驱动装置833带动第二吸合结构831朝向切割装置70移动并移动至切割区域，第二载台组件83的第二吸合结构831对下一个层压材料40和被加工件进行吸合，当切割装置70对该层压材料40和被加工件完成切割后，第二载台组件83的第二驱动件834带动第二吸合结构831朝向远离切割装置70的方向移动并移动至第二设定位置；

步骤S23：第二载台组件83的第二水平驱动装置833带动第二吸合结构831朝向第二卸料口102移动，同时，重复步骤S21。

具体地，采用输送装置50将层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，且操作第一驱动件824和第一水平驱动装置823，以使第一吸合结构821处于切割区域且各子待切割区域与各第三吸附区域821a对应。之后，开启第一抽真空结构822，再开启切割装置70，以对层压材料40和被加工件进行切割。完成切割后，第一驱动件824驱动第一吸合结构821沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第一设定位置。之后，第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第一卸料口101运动，直至第一吸合结构821将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第一卸料口101处，关闭第一抽真空结构822，对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料。

在第一水平驱动装置823驱动第一吸合结构821朝向第一卸料口101运动的过程中，输送装置50将下一个层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，操作第二驱动件834和第二水平驱动装置833，以使第二吸合结构831处于切割区域且各子待切割区域与各第四吸附区域831a对应。之后，开启第二抽真空结构832，再开启切割装置70，以对层压材料40和被加工件进行切割。完成切割后，第二驱动件834驱动第二吸合结构831沿高度方向Z朝向远离切割装置70的方向运动，并运动至第二设定位置。之后，第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向第二卸料口102运动，直至第二吸合结构831将完成切割后的层压材料40和被加工件输送至第二卸料口102处，关闭第二抽真空结构832，对完成切割后的层压材料40和被加工件进行卸料。在第二水平驱动装置833驱动第二吸合结构831朝向第二卸料口102运动的过程中，输送装置50再将层压材料40和被加工件输送至切割区域后停止，第一载台组件82对层压材料40和被加工件进行吸合、切割，以此循环，直至全部层压材料40和被加工件完成切割。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在贴膜机对被加工件进行贴膜的过程中，采用输送设备的引料装置将层压材料(膜体)输送至层压设备上进行层压操作，以使层压材料(膜体)与被加工件连接在一起。之后，输送设备再将完成压合后的层压材料(膜体)与被加工件输送至切割设备上进行切割，待切割完成后，成品被切割设备输送至预设位置，层压材料(膜体)在收料装置的收紧作用下卷绕在收料装置上。

与现有技术中采用人工贴膜、切割的方式相比，本申请中的贴膜机使用输送设备对层压材料(膜体)进行输送，使用层压设备对层压材料(膜体)和被加工件进行压合。之后，再使用切割设备将完成压合后的层压材料(膜体)和被加工件从层压材料(膜体)上切割下来，进而解决了现有技术中贴膜效率较低，生产周期较长的问题，缩短了加工耗时，降低了工作人员的劳动强度。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种贴膜机，其特征在于，包括：

输送设备，包括机架及设置在所述机架上的引料装置(120)和收料装置(130)，层压材料(40)绕设在所述引料装置(120)和所述收料装置(130)上；

层压设备，位于所述引料装置(120)和所述收料装置(130)之间，以对经由所述层压设备的所述层压材料(40)和被加工件进行压合；

切割设备，位于所述层压设备与所述收料装置之间，所述切割设备包括切割装置(70)和位于所述切割装置(70)下方的载台组件(80)，所述切割装置(70)对完成压合的所述层压材料(40)和所述被加工件进行切割，待切割完成后，所述载台组件(80)将完成切割后的所述所述层压材料(40)和所述被加工件输送至预设位置。

2.根据权利要求1所述的贴膜机，其特征在于，所述层压设备包括：

真空热压合结构(10)，对所述层压材料(40)进行吸合且用于抽取所述层压材料(40)与所述被加工件之间的气体，以对所述层压材料(40)和所述被加工件进行真空热压合；

热压合结构(20)，设置在所述真空热压合结构(10)的下游位置处以对经过所述真空热压合结构(10)压合后的所述层压材料(40)与所述被加工件进行热压合；

冷却结构(30)，设置在所述热压合结构(20)的下游位置处以对经过所述热压合结构(20)压合后的所述层压材料(40)与所述被加工件进行冷却。

3.根据权利要求2所述的贴膜机，其特征在于，

所述真空热压合结构(10)包括第一压合件(11)和位于所述第一压合件(11)下方的第二压合件(12)，所述第一压合件(11)与所述第二压合件(12)之间的距离可调整，以对设置在所述第一压合件(11)和所述第二压合件(12)之间的所述被加工件和所述层压材料(40)进行压合；

所述热压合结构(20)包括第三压合件(21)位于所述第三压合件(21)下方的第四压合件(22)，所述第三压合件(21)与所述第四压合件(22)之间的距离可调整，以对设置在所述第三压合件(21)和所述第四压合件(22)之间的所述被加工件和所述层压材料(40)进行热压合；

冷却结构(30)包括第五压合件(31)和位于所述第五压合件(31)下方的第六压合件(32)，所述第五压合件(31)与所述第六压合件(32)之间的距离可调整，以对设置在所述第五压合件(31)和所述第六压合件(32)之间的所述被加工件和所述层压材料(40)进行冷压合。

4.根据权利要求3所述的贴膜机，其特征在于，所述第二压合件(12)包括吸合本体(121)及设置在所述吸合本体(121)上的至少两个相互独立的抽真空组件，所述吸合本体(121)通过至少一个所述抽真空组件吸合所述层压材料(40)，至少一个所述抽真空组件用于抽取所述层压材料(40)与所述被加工件之间的气体。

5.根据权利要求4所述的贴膜机，其特征在于，所述至少两个相互独立的抽真空组件，包括用于吸合所述层压材料(40)的第一抽真空组件(122)和用于抽取所述层压材料(40)与所述被加工件之间的气体的第二抽真空组件(123)，所述吸合本体(121)朝向所述第一压合件(11)的表面具有第一吸附区(121a)和第二吸附区(121b)，所述第一抽真空组件(122)与所述第一吸附区(121a)连通，所述第二抽真空组件(123)与所述第二吸附区(121b)连通，所述第二吸附区(121b)围绕所述第一吸附区(121a)设置。

6.根据权利要求5所述的贴膜机，其特征在于，所述吸合本体(121)具有上料区和压合区，所述第一压合件(11)与所述压合区相对设置，所述上料区位于所述压合区远离所述热压合结构(20)的一侧，所述至少两个相互独立的抽真空组件还包括第四抽真空组件(124)，所述上料区具有与所述第四抽真空组件(124)连通的第三吸附区(121c)，所述上料区通过所述第三吸附区(121c)吸合所述层压材料，所述压合区具有所述第一吸附区(121a)和所述第二吸附区(121b)。

7.根据权利要求1所述的贴膜机，其特征在于，所述输送设备还包括：

张紧结构(160)，设置在所述引料装置(120)与所述收料装置(130)之间，所述张紧结构(160)包括第一辊轮组件(161)和压力调节组件，所述层压材料(40)绕设在所述第一辊轮组件(161)上，所述压力调节组件可检测所述层压材料(40)上的张力值，当所述张力值与预设张力值不一致时，所述压力调节组件调整所述第一辊轮组件(161)在高度方向Z上的高度，以使所述张力值与预设张力值一致；

其中，所述载台组件(80)位于所述张紧结构(160)与所述层压设备之间。

8.根据权利要求7所述的贴膜机，其特征在于，所述第一辊轮组件(161)包括第一辊轮(161a)和穿设在所述第一辊轮(161a)上的第一支撑杆(161b)，且所述第一支撑杆(161b)的两端均从所述第一辊轮(161a)穿出，所述压力调节组件还包括：

压力传感器(162)，位于所述第一支撑杆(161b)的下方，所述压力传感器(162)用于检测所述第一支撑杆(161b)作用在所述压力调节组件上的压力值，通过所述压力值确定所述层压材料(40)的张力值。

9.根据权利要求8所述的贴膜机，其特征在于，所述压力调节组件还包括：

支撑架(163)，具有供所述第一支撑杆(161b)穿过的过孔(163a)；

压力传感器基座(164)，所述压力传感器(162)设置在所述压力传感器基座(164)上以检测所述第一支撑杆(161b)向所述压力传感器基座(164)施加的压力；其中，所述压力传感器基座(164)位于所述第一支撑杆(161b)的下方以支撑所述第一支撑杆(161b)；

第四驱动件(165)，设置在所述支撑架(163)上；

过渡连接件(166)，设置在所述第四驱动件(165)上，所述压力传感器基座(164)通过所述过渡连接件(166)与所述第四驱动件(165)连接，所述第四驱动件(165)能够带动所述压力传感器基座(164)和所述第一辊轮组件(161)沿所述高度方向Z进行移动，以调整所述层压材料(40)的张力。

10.根据权利要求1所述的贴膜机，其特征在于，所述载台组件(80)包括吸合结构(81)和与所述吸合结构(81)相配合的抽真空结构，所述吸合结构(81)通过所述抽真空结构吸合所述层压材料(40)以将完成切割后的所述被加工件和所述层压材料(40)输送至卸料位置；其中，所述收料装置(130)对所述层压材料(40)上未切割的部分进行收料操作。

11.根据权利要求10所述的贴膜机，其特征在于，所述吸合结构(81)朝向所述切割装置(70)的表面具有与所述抽真空结构相连通的多个吸附区域，多个所述吸附区域沿水平方向X间隔设置，所述吸附区域用于对所述层压材料(40)和所述被加工件进行吸合。

12.根据权利要求11所述的贴膜机，其特征在于，所述切割设备具有卸料位置，所述载台组件(80)还包括第七驱动件(500)，所述第七驱动件(500)与所述吸合结构(81)连接，以驱动所述吸合结构(81)沿水平方向X在所述卸料位置与切割区域之间运动。

13.根据权利要求12所述的贴膜机，其特征在于，所述载台组件(80)还包括第三驱动件(510)，所述第三驱动件(510)通过所述第七驱动件(500)与所述吸合结构(81)连接，所述第三驱动件(510)驱动所述吸合结构(81)沿高度方向Z运动。

14.根据权利要求13所述的贴膜机，其特征在于，所述贴膜机还包括架体(600)，所述切割装置(70)相对于所述架体(600)沿水平方向X或沿长度方向Y运动；其中，所述高度方向Z与所述水平方向X和所述长度方向Y形成的平面垂直设置。

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