CN111102850A - 金属冶炼用自动匀料器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属冶炼用自动匀料器，属于金属冶炼技术领域，包括匀料筒、容料箱、分料器、外环板、注料机构、开启机构；匀料筒呈倒置的圆台状，上部侧壁上设有加料孔；容料箱设于匀料筒的底部，容料箱均分为三个独立的腔室；分料器设于容料箱内，分料器设有三道独立的料液通道，所述料液通道分别对应连通三个腔室；外环板为环状设于所述匀料筒的上部，且与所述匀料筒的外壁之间形成环形槽，所述加料孔均连通所述环形槽；注料机构设于匀料筒上方；开启机构用于开启注料机构时封闭加料孔且关闭注料机构时开启加料孔。旨在解决现有技术中金属冶炼没有一种能够大剂量的进行匀料的装置的技术问题。

Description

金属冶炼用自动匀料器

技术领域

本发明属于金属冶炼技术领域，更具体地说，是涉及一种金属冶炼用自动匀料器。

背景技术

金属冶炼是一道复杂的工艺过程，其中涉及到许多环节，其中经常用到匀料装置，就是需要添加的料液进行等分后分别注入冶炼炉内作为料液添加剂使用，现有的匀料设备规模较小，可用于体量较少的料液分离和匀料，大型冶炼炉所需要的剂量较大，无法满足需求，所以现在需要一种装置能够解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属冶炼用自动匀料器，旨在解决现有技术中金属冶炼没有一种能够大剂量的进行匀料的装置的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种金属冶炼用自动匀料器，包括：

匀料筒，呈倒置的圆台状，上部侧壁上设有加料孔；

容料箱，设于匀料筒的底部，用于接纳从所述匀料筒的底部流出的料液，所述容料箱均分为三个独立的腔室；

分料器，设于所述容料箱内，所述分料器设有三道独立的料液通道，所述料液通道分别对应连通三个腔室；

外环板，所述外环板为环状设于所述匀料筒的上部，且与所述匀料筒的外壁之间形成环形槽，所述加料孔均连通所述环形槽；

注料机构，设于所述匀料筒上方，用于向所述环形槽内注料；以及

开启机构，所述开启机构用于开启所述注料机构时封闭所述加料孔且关闭所述注料机构时开启所述加料孔。

作为本申请另一实施例，所述分料器包括：

圆台体，设于所述匀料筒内腔中，且外壁与所述匀料筒内壁密封设置，所述圆台体上设有两下连通的通孔，所述通孔为三个；

第一隔板，设于圆台体上部用于将圆台体上部空间分为三个相互隔离的分空间，所述分空间分别连通一个所述通孔；

第二隔板，将所述圆台体下部空间分割，且分割间分别对应连通一个所述分空间，所述容料箱借助于第二隔板分为三个独立的腔室且分别连通一个所述分割间。

作为本申请另一实施例，所述外环板的顶部设有顶板，所述顶板水平设置。

作为本申请另一实施例，所述注料机构包括：

储料仓，位于所述顶板的上部且底部设有出料管；

U形管，所述U形管倒置，所述U形管的中部连通所述出料管，所述U形管的下部为出液口，所述出液口穿过所述顶板对正所述环形槽。

作为本申请另一实施例，所述开启机构包括：

环形罩，截面为U形，所述环形罩倒置，所述环形罩的底部连接有环形的挤压板，所述环形罩穿过所述顶板，所述环形罩与顶板之间滑动连接，所述挤压板借助于所述环形罩的下降实现封堵所述加料孔；

顶杆，所述顶杆连接与所述环形罩的顶部，且借助于环形罩上下升降，所述顶杆穿入到所述出料管内；

堵头，设于顶杆的顶端，位于所述出料管内，所述堵头为圆饼状，且直径小于所述出料管的内径；

封闭环，设于所述出料管内，用于与所述堵头接触封堵所述出料管。

作为本申请另一实施例，所述堵头和封闭环均为橡胶材质。

作为本申请另一实施例，所述封闭环也为橡胶材质，所述封闭环的下部外侧为向内倾斜的斜面，所述斜面用于与所述匀料筒的内壁滑动挤压，实现封堵所述加料孔。

作为本申请另一实施例，所述加料孔倾斜设置，所述加料孔的上端连通所述环形槽的槽底，所述加料孔的下端开设在所述匀料筒的内壁上。

作为本申请另一实施例，所述储料仓为环形仓体，所述环形仓体的壁厚大于所述环形仓体内径的一半。

作为本申请另一实施例，所述圆台体为耐热的金属材质。

本发明的金属冶炼用自动匀料器的有益效果在于，本装置能够通过匀料筒进行匀料，通过在环形槽内布设同等高度同等体量的液体，并且静止一段时间之后，通过同时操作开启机构，使各个加料孔同时开启，并同时关闭，这样流出的料液就能够达到一个流量的平衡和均等，实现同等体量的料液添加，而且下方能够将三股料液分别进行收集和储存，很好的实现了匀料过程，并且可以进行大量的匀料工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的结构示意图。

图中：1.匀料筒，2.加料孔，3.容料箱，4.外环板，5.圆台体，6.第一隔板，7.第二隔板，8.通孔，9.顶板，10.储料仓，11.出料管，12.U形管，13.环形罩，14.顶杆，15.堵头，16.封闭环。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，现对本发明提供的一种金属冶炼用自动匀料器，旨在解决现有技术中不能大体量匀料液的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种金属冶炼用自动匀料器，包括：

匀料筒1，呈倒置的圆台状，上部侧壁上设有加料孔2；

容料箱3，设于匀料筒1的底部，用于接纳从所述匀料筒1的底部流出的料液，所述容料箱3均分为三个独立的腔室；

分料器，设于所述容料箱3内，所述分料器设有三道独立的料液通道，所述料液通道分别对应连通三个腔室；

外环板4，所述外环板4为环状设于所述匀料筒1的上部，且与所述匀料筒1的外壁之间形成环形槽，所述加料孔2均连通所述环形槽；

注料机构，设于所述匀料筒1上方，用于向所述环形槽内注料；以及

开启机构，所述开启机构用于开启所述注料机构时封闭所述加料孔2且关闭所述注料机构时开启所述加料孔2。

在本实施方式中，请参阅图1，具体地操作如下，通过注料机构往环形槽内加料，通过三个加料孔2流出的料液要想达到体量相等的程度，首先要做到三者孔径相同，倾斜度相同，在环形槽内的开设位置相同，同时还需要保证同时开启，同时关闭，而且还得要环形槽内的液体液面水平，无拨动，这样各个加料孔2处的压力所带来的流量才能相同，为了实现上述情况，所以通过开启机构同时控制所有的加料孔2的开启和闭合，实现了同时开启和闭合的效果，而且闭合的同时实现注料的过程，注料之后静置一段时间，使环形槽内无拨动，方可将加料孔2开启。

在实现上述过程之后，再将从每个加料孔2内流出的液体进行收集，通过分料器之后将三股液体分别进入到容料箱3三个独立的腔室内并实现了匀料的过程，然后处于三个独立腔室内的三个体积相同的料液，则可进行后续工序。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，请参阅图1，所述分料器包括：

圆台体5，设于所述匀料筒1内腔中，且外壁与所述匀料筒1内壁密封设置，所述圆台体5上设有两下连通的通孔8，所述通孔8为三个；

第一隔板6，设于圆台体5上部用于将圆台体5上部空间分为三个相互隔离的分空间，所述分空间分别连通一个所述通孔8；

第二隔板7，将所述圆台体5下部空间分割，且分割间分别对应连通一个所述分空间，所述容料箱3借助于第二隔板7分为三个独立的腔室且分别连通一个所述分割间。

在本实施方式中圆台体5起到了隔离的作用，请参阅图1，隔离匀料筒1的上部和下部，并且设有三个通孔8，经过各个加料孔2流出的液体各自进入到对应的通孔8内，实现分离，经过通孔8之后的料液又通过第二隔板7的隔离实现分别进入到容料箱3内，形成独立的流动通道，这样便完成了各个加料孔2内流出的料液的分离，使之分别进入到三个独立的腔室内，完成匀料处理。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述外环板4的顶部设有顶板9，所述顶板9水平设置。

本实施方式中，顶板9的作用是起到了支撑的作用，用于固定环形板，使环形板中的环形槽保持水平，这样有利于内的液体的平稳。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，请参阅图1，所述注料机构包括：

储料仓10，位于所述顶板9的上部且底部设有出料管11；

U形管12，所述U形管12倒置，所述U形管12的中部连通所述出料管11，所述U形管12的下部为出液口，所述出液口穿过所述顶板9对正所述环形槽。

在本实施方式中，具体提供了注料机构的具体实施方式，在操作过程中，储料仓10用于存储需要添加的料液，并且设有出料管11用于出料，出料管11连接U形管12，通过U形管12进行注料，由于管路较长且设有折弯部，这样有利于使料液不会一涌而出，减少的飞溅的可能性。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述开启机构包括：

环形罩13，截面为U形，所述环形罩13倒置，所述环形罩13的底部连接有环形的挤压板，所述环形罩13穿过所述顶板9，所述环形罩13与顶板9之间滑动连接，所述挤压板借助于所述环形罩13的下降实现封堵所述加料孔2；

顶杆14，所述顶杆14连接与所述环形罩13的顶部，且借助于环形罩13上下升降，所述顶杆14穿入到所述出料管11内；

堵头15，设于顶杆14的顶端，位于所述出料管11内，所述堵头15为圆饼状，且直径小于所述出料管11的内径；

封闭环16，设于所述出料管11内，用于与所述堵头15接触封堵所述出料管11。

在本实施方式中，通过调节环形罩13的位置高度可以实现开启加料孔2或关闭加料孔2，下降时挤压板下降将加料孔2进行封堵，同时顶杆14下降，堵头15也跟着下降，堵头15与封闭环16之间分离，从而使料液流出，这样料液就会存留在环形槽内，待料液存储一定量之后，出料管11上还设有阀门，将阀门关闭，关闭后待环形槽内的液面静止之后，打开加料孔2使液体从三个加料孔2内分别流出，这样实现了均分的目的。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述堵头15和封闭环16均为橡胶材质。

在本实施方式中，橡胶材质的堵头15能够与封闭环16实现很好的挤压有利于封闭。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述封闭环16也为橡胶材质，所述封闭环16的下部外侧为向内倾斜的斜面，所述斜面用于与所述匀料筒1的内壁滑动挤压，实现封堵所述加料孔2。

在本实施方式中，设置了斜面更有利于实现挤压，方便进行相对密封。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述加料孔2倾斜设置，所述加料孔2的上端连通所述环形槽的槽底，所述加料孔2的下端开设在所述匀料筒1的内壁上。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述储料仓10为环形仓体，所述环形仓体的壁厚大于所述环形仓体内径的一半。

作为发明实施例提供的金属冶炼用自动匀料器的一种实施方式，所述圆台体5为耐热的金属材质。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，包括：

匀料筒，呈倒置的圆台状，上部侧壁上设有加料孔；

容料箱，设于匀料筒的底部，用于接纳从所述匀料筒的底部流出的料液，所述容料箱均分为三个独立的腔室；

分料器，设于所述容料箱内，所述分料器设有三道独立的料液通道，所述料液通道分别对应连通三个腔室；

外环板，所述外环板为环状设于所述匀料筒的上部，且与所述匀料筒的外壁之间形成环形槽，所述加料孔均连通所述环形槽；

注料机构，设于所述匀料筒上方，用于向所述环形槽内注料；以及

开启机构，所述开启机构用于开启所述注料机构时封闭所述加料孔且关闭所述注料机构时开启所述加料孔。

2.如权利要求1所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述分料器包括：

圆台体，设于所述匀料筒内腔中，且外壁与所述匀料筒内壁密封设置，所述圆台体上设有两下连通的通孔，所述通孔为三个；

第一隔板，设于圆台体上部用于将圆台体上部空间分为三个相互隔离的分空间，所述分空间分别连通一个所述通孔；

第二隔板，将所述圆台体下部空间分割，且分割间分别对应连通一个所述分空间，所述容料箱借助于第二隔板分为三个独立的腔室且分别连通一个所述分割间。

3.如权利要求2所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述外环板的顶部设有顶板，所述顶板水平设置。

4.如权利要求3所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述注料机构包括：

储料仓，位于所述顶板的上部且底部设有出料管；

U形管，所述U形管倒置，所述U形管的中部连通所述出料管，所述U形管的下部为出液口，所述出液口穿过所述顶板对正所述环形槽。

5.如权利要求4所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述开启机构包括：

环形罩，截面为U形，所述环形罩倒置，所述环形罩的底部连接有环形的挤压板，所述环形罩穿过所述顶板，所述环形罩与顶板之间滑动连接，所述挤压板借助于所述环形罩的下降实现封堵所述加料孔；

顶杆，所述顶杆连接与所述环形罩的顶部，且借助于环形罩上下升降，所述顶杆穿入到所述出料管内；

堵头，设于顶杆的顶端，位于所述出料管内，所述堵头为圆饼状，且直径小于所述出料管的内径；

封闭环，设于所述出料管内，用于与所述堵头接触封堵所述出料管。

6.如权利要求5所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述堵头和封闭环均为橡胶材质。

7.如权利要求6所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述封闭环也为橡胶材质，所述封闭环的下部外侧为向内倾斜的斜面，所述斜面用于与所述匀料筒的内壁滑动挤压，实现封堵所述加料孔。

8.如权利要求7所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述加料孔倾斜设置，所述加料孔的上端连通所述环形槽的槽底，所述加料孔的下端开设在所述匀料筒的内壁上。

9.如权利要求8所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述储料仓为环形仓体，所述环形仓体的壁厚大于所述环形仓体内径的一半。

10.如权利要求9所述的金属冶炼用自动匀料器，其特征在于，所述圆台体为耐热的金属材质。

Images