CN111098028B - 一种全自动高速激光极片裁切设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动高速激光极片裁切设备，包括极片料卷、接料机构、连杆张紧机构、极耳裁切机构、传送牵引机构及极片裁切机构，极片料卷包括二个，两极片料卷设置于机架的侧壁上；接料机构设置于极片料卷的侧部；连杆张紧机构设置在接料机构的侧部，带状极片经连杆张紧机构张紧；极耳裁切机构水平连接于机架上，极耳裁切机构在带状极片的一侧间隔地裁切出极耳；传送牵引机构及裁切机构依次间隔并列设置，传送牵引机构将带状极片水平移送至裁切机构内，裁切机构将高速运动的带状极片裁切成单片的极片。本发明实现了极耳、极片全自动、高速、不停机裁切。

Description

一种全自动高速激光极片裁切设备

技术领域

本发明涉及锂电池领域，特别指一种全自动高速激光极片裁切设备。

背景技术

当前,全球锂电池企业主要聚集在韩国、中国和日本。日本在21世纪之前垄断了全球的裡电池产业,其主要产品是二次锂电池。后来,随着韩国和中国对锂电池生产技术的研究和开发而逐渐地在全球占据了一定的市场。国外著名的锂电池生产厂家有三洋、博世、三星、松下、索尼、丰田、东芝、福特、通用、奔驰等。这些厂家一般都有一整套完善的锂电池生产线，其中包含锂电池卷绕设备和极耳焊接设备，这些设备一般由专门的设备生产商提供。调查统计，2016年中国锂电池电芯设备规模为75亿元，同比增长超过100%。其中国产设备占55亿元，预计未来国产比例将提升。目前动力电池的产能和性能，远不能满足终端电动车及储能市场的新增需求，未来3-5年将是锂电设备高速增长期。受动力电池大规模扩张影响，单体动力电池容量较大，用叠片工艺生产效率和性能更优异。许多国内领先电芯制造商都有方形铝壳电池扩产规划，2016年以来对叠片工艺设备需求随之增多。我国锂电池叠片机设备行业，由过去格林晟一家独大，到现在群雄割据的局面。由于动力电池性能要求较高，对设备稳定性、精细度、高速性等要求严格，因此企业在采购中会优先考虑高性能设备，这将加速设备市场向实力型设备企业集中化，同时也倒逼低端市场设备企业竞争加大，小企业为了生存迫使下降价格走薄利多销道路。动力锂电池主要由隔离膜、阴极、阳极、电解液四部分组成，按成型工艺主要分为三种：切片锂电池、叠片锂电池和卷绕锂电池。切片锂电池，由于隔离膜非常柔软，在加工过程中难以保证隔离膜的对齐度，使电池质量下降，因此，在工业中很少使用该方案。叠片锂电池，从结构上看叠片工艺比切片工艺的锂电池加工工艺简单，因为隔离膜在整块锂电池当中为连续的，而且其性能与切片锂电池几乎一样，在工业中常用叠片锂电池替代切片锂电池。方形卷绕锂电池，在整个电池中只有一张阴极极片和一张阳极极片，其加工工艺更为简单，因此卷绕锂电池目前被广泛应用。

在没有出现叠片锂电池之前几乎都是用方形卷绕锂电池，但随着行业内的不断研究，随着电池能量密度要求逐步提高，电芯企业有将电池越做越大的趋势，单电芯做大最主要存在问题在于安全性、生产效率、极片与隔膜卷绕或对叠的控制、产线集体效率等问题。叠片锂电池的优越性能慢慢呈现，叠片锂电池的普及是将来的一大趋势，而解决叠片锂电池的加工效率问题是推广叠片锂电池的必须途径，且随着国内叠片装备企业的不断革新进步，以及大型锂电装备企业的横向延伸，叠片工艺仍会是主流趋势。高工产研锂电研究所（GGII）数据显示，2019年1-10月我国软包电池装机量约3.99GWh，同比下降10%，仅占总装机量8.6%（去年占总装机量13.4%）。方形电池，装机量约39.12GWh，同比增长49%，占总装机量84.35%。

叠片工艺是软包电池制造过程中的关键工艺，在进行叠片之前需要将来料的带状极片的侧边处裁切出极片的极耳，同时还需将间隔裁切极耳后的带状极片裁切成为单片状的极片。在对上述工艺自动化设计过程中存在以下技术难点需要解决：1、为保证设备不间断的供料需要设置至少二个极片料卷，一个料卷处于工作状态，另一个料卷处于待料状态，以便当工作中的料卷极片用完后及时更换，因此需要设计一种用于料卷自动更换及带状极片自动衔接的机构。2、带状极片在导出及裁切过程中需要保持一致的张紧力，以保证传送及裁切精度，因此需要设计一种带料自动张紧机构。3、带状极片裁切前需要在其一侧边裁切出极耳形状，因此需要设计一种极耳自动极片裁切机构，为保证裁切产能需要带状极片保持高速持续不停止运动。4、极耳激光高速裁切过程中产生废料和粉尘会掉落至极片表面，因此需要在极耳裁切的同时进行废料和粉尘的吸出。5、极耳裁切时需要通过支台将极片保持在水平状态，同样的，由于极耳激光裁切产生的废料和粉尘会掉落至支台上，极片后部经过支台时废料和粉尘会粘粘至极片上，因此需要支台进行轮换清洁吸尘。6、实际生产过程中，根据极片来料方式及后续工艺加工方式，存在需要在带状极片的不同侧裁切极耳的情况。7、带状极片在传送和裁切时其表面会粘附粉尘和杂物，为保证后续质量，需要在极片传送过程中对带状极片表面进行除尘。8、极片极耳裁切完成后，在整体传送过程中需要对连接于极片一侧的极耳进行整形导正。9、带状极片高速激光裁切过程中，需要在中段部分辅助带状极片传送。10、带状极片通过传送带进行辅助传输时，由于传送带需要压紧带状极片后再将带状极片向前推送，因此需要对传送带表面进行清洁除尘，防止传送带表面的杂物在接触传送带时粘附至带状极片上。11、带状极片完成极耳裁切后，需要将高速运动中的带状极片激光裁切成单片的极片。12、带状极片裁切成单片极片过程中需要利用传送带将极片压紧后辅助带状极片直线传输；同时，针对带状极片裁切前和裁切后均需要直线传输辅助机构。13、极片裁切过程通过传送带辅助传输时，由于传送带压紧极片后推动极片传输，因此，需要对传送带表面进行清洁除尘，以防止传送带表面的杂物在接触传送带时粘附至极片上。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现了极耳、极片全自动、高速、不停机裁切的全自动高速激光极片裁切设备。

本发明采用的技术方案如下：一种全自动高速激光极片裁切设备，包括极片料卷、接料机构、连杆张紧机构、极耳裁切机构、传送牵引机构及极片裁切机构，其中，上述极片料卷包括二个，两极片料卷设置于机架的侧壁上；上述接料机构设置于极片料卷的侧部，极片料卷导出的带状极片穿过接料机构向外延伸；上述连杆张紧机构设置在接料机构的侧部，极片料卷导出的带状极片经连杆张紧机构张紧，并调节张紧力；上述极耳裁切机构水平连接于机架上，带状极片穿入极耳裁切机构内，并向前移动时，经极耳裁切机构在带状极片的一侧间隔地裁切出极耳；上述传送牵引机构及极片裁切机构依次间隔并列设置，裁切极耳后的带状极片经传送牵引机构水平移送至极片裁切机构内，极片裁切机构将高速运动的带状极片裁切成单片的极片。

优选地，所述的接料机构包括第一接料平台、接料升降模组、第二接料平台及吸料及划料组件，其中，上述第一接料平台水平固定设置于机架的侧壁上；上述接料升降模组竖直设置于第一接料平台的侧部；上述第二接料平台水平连接在接料升降模组的输出端上，并经接料升降模组驱动而升降运动，第二接料平台的一侧边处设有倾斜斜面；上述吸料及划料组件设置于第一接料平台及第二接料平台的上方，一个极片料卷上的带状极片被拉出完后，该带状极片的尾端在第一接料平台处粘附双面胶，且另一个满载的极片料卷的带状极片的头端被吸附固定在第二接料平台处，吸料及划料组件将粘附双面胶的带状极片吸附移送至第二接料平台处，并将其粘附在另一个极片料卷的带状极片的头端，并在第二接料平台处将一个极片料卷上的带状极片划断。

优选地，所述的吸料及划料组件包括直线驱动部件、划刀及吸板，其中，上述直线驱动部件设置于机架上，并位于第一接料平台及第二接料平台的上方；上述吸板水平连接在直线驱动部件的输出端上，吸板的底部水平面为吸附平面；上述划刀可滑动地连接在吸板的一侧，并向下延伸至吸板的下方，吸板吸附带状极片，并将带状极片水平移送，划刀沿吸板侧边方向直线移动，将带状极片划断；

上述直线驱动部件包括直线模组、第一直线滑座、直线电机、丝杆、丝杆座、直线滑轨及第二直线滑座，其中，上述直线模组水平设置在机架的侧壁上；上述第一直线滑座垂直连接于直线模组的输出端上，经直线模组驱动而直线运动；上述直线电机设置于第一直线滑座的一端；上述丝杆沿第一直线滑座方向可转动地设置在第一直线滑座上，且与直线电机的输出端连接；上述丝杆座套设在丝杆上，丝杆旋转运动时，驱动丝杆座沿丝杆直线运动；上述直线滑轨设置在第一直线滑座的一侧侧壁上；上述第二直线滑座可滑动地嵌设在直线滑轨上，并与丝杆座固定连接，丝杆座带动第二直线滑座直线运动；上述划刀连接于第二直线滑座的侧壁上，并倾斜向下延伸；上述吸板水平连接在第一直线滑座的下部；

上述第一接料平台、第二接料平台的顶面及吸板的底面设置有至少二个真空吸孔，以便真空吸附带状极片。

优选地，所述的连杆张紧机构包括张紧气缸、连杆组件、连接套、辊支架及张紧辊，其中，上述连接套插设固定在机架内；上述张紧气缸设置在机架的后侧；上述辊支架设置在机架的前侧，并与连接套可转动地连接；张紧气缸的输出端与辊支架之间通过连杆组件连接，张紧气缸驱动辊支架旋转运动；上述张紧辊可转动地连接在辊支架的下部，带状极片穿过张紧辊时，经张紧辊张紧；

上述连接套内可转动地插设有支杆，支杆的两端分别穿过连接套延伸至机架的后侧和前侧；

上述连杆组件包括第一连接块及第二连接块，其中，上述第一连接块可转动地连接在张紧气缸的输出端上，第一连接块的底部设有U型安装槽；上述第二连接块的一端可转动地连接在U型安装槽内，第二连接块的另一端可转动地连接在支杆延伸至机架后侧的端部；

上述辊支架为H状结构，辊支架的上部及下部分别设有安装空间，辊支架上部的安装空间与支杆可拆卸地连接；上述张紧辊可转动地设置在辊支架下部的安装空间内。

优选地，所述的极耳裁切机构包括极耳裁切平台及极耳裁切激光器，其中，上述极耳裁切平台水平设置于机架的前侧，极耳裁切激光器设置于极耳裁切平台的上方；极耳裁切平台包括导膜组件、直线驱动模组、极耳裁切组件及吸尘和清洁组件，其中，上述直线驱动模组设置于机架的侧壁上，导膜组件设置在直线驱动模组上方；上述极耳裁切组件包括二套，两套极耳裁切组件分别连接在直线驱动模组的输出端上，经直线驱动模组调整直线位置，以便选择在带状极片的不同侧边处裁切极耳，带状极片经导膜组件水平延伸至极耳裁切组件上方；极耳裁切组件包括至少二个裁切支撑面，极耳裁切组件驱动各裁切支撑面沿竖直平面旋转运动以便进行轮换；上述吸尘和清洁组件设置在水平的裁切支撑面及侧部的裁切支撑面处，吸尘和清洁组件在水平的裁切支撑面处吸出极耳裁切过程中掉落的废料，并在侧部的裁切支撑面处对裁切支撑面进行吹洗和吸尘清洁。

优选地，所述的导膜组件包括导膜支架、第一导膜辊及第二导膜辊，其中，上述导膜支架设置于直线驱动模组的上方，第一导膜辊可转动地设置在导膜支架的下部，并与导膜支架之间留有间隙；上述第二导膜辊可转动地设置在第一导膜辊的侧部；带状极片穿过导膜支架与第一导膜辊之间的间隙经第二导膜辊水平支撑，并延伸至极耳裁切组件上方。

优选地，所述的极耳裁切组件包括极耳裁切滑座、裁切升降气缸、裁切升降座、裁切旋转气缸及轮换架，其中，上述极耳裁切滑座连接在直线驱动模组的输出端上；上述裁切升降气缸连接在极耳裁切滑座的侧壁上，且输出端朝上设置；上述裁切升降座连接在裁切升降气缸的输出端上，并经裁切升降气缸驱动而升降运动；上述裁切旋转气缸设置在裁切升降座上，且输出端穿过裁切升降座；上述轮换架连接在裁切旋转气缸的输出端上，经裁切旋转气缸驱动而旋转运动；上述轮换架包括轮盘部及裁切支撑部，轮盘部为圆状盘体结构，轮盘部竖直连接在裁切旋转气缸的输出端上，并经裁切旋转气缸驱动而旋转运动；上述裁切支撑部包括至少二个，裁切支撑部沿轮盘部的圆周方向均匀间隔地连接在轮盘部的边沿，并延伸形成裁切支撑面，其中水平设置的裁切支撑部为裁切工作平面；裁切支撑面上开设有激光裁切槽，以便极耳裁切激光器在带状极片的一侧处裁切出极耳。

优选地，所述的吸尘和清洁组件包括吸尘清洁支板、第一吸尘管、清洁气嘴及第二吸尘管，其中，上述吸尘清洁支板连接在裁切升降座的下部，并水平延伸；上述第一吸尘管及第二吸尘管分别设置在吸尘清洁支板上；上述第一吸尘管的吸入管口延伸至水平的裁切支撑部下方，以便吸出在该裁切支撑部处裁切时产生的费料；上述清洁气嘴竖直延伸至轮换架一侧的裁切支撑部上，并朝裁切支撑部的激光裁切槽设置，清洁气嘴导出高压气体清洁轮换后的激光裁切槽；上述第二吸尘管的吸入管口延伸至轮换架一侧的裁切支撑部处，以便将清洁气嘴清洁激光裁切槽时产生的残余物吸出。

优选地，所述的极耳裁切激光器包括极耳激光器支架、极耳激光器模组、极耳激光器滑座、极耳激光器及极耳激光器调节杆，其中，上述极耳激光器支架设置在机架上，极耳激光器支架上开设有二个避空槽；上述极耳激光器模组水平设置在极耳激光器支架的下部；上述极耳激光器滑座包括二个，两极耳激光器滑座分别连接在极耳激光器模组的输出端上；上述极耳激光器包括二个，两极耳激光器分别设置在两极耳激光器滑座上，并经极耳激光器调节杆调节竖直方向上的高度。

优选地，所述的除尘和极耳整形机构包括辊支座、传动辊、整形支架及整形辊，其中，上述辊支座设置在机架的侧壁上，辊支座内设有安装空间，该安装空间的内侧设有清洁部件；上述传动辊可转动地设置在辊支座的安装空间内，并与辊支座安装空间的内壁之间留有间隙，带状极片穿过该间隙移动时经清洁部件清洁表面，并经辊支座将清洁过程中产生的残留物吸出；上述整形支架设置于辊支座的一侧壁上，整形支架的一端与辊支座的侧壁可转动地连接，整形支架的另一端延伸至辊支座的下方；上述整形辊连接在整形支架的另一端，并沿传动辊轴向方向延伸至传动辊外侧，与传动辊之间留有间隙，带状极片经过该间隙时，整形辊对带状极片一侧的极耳进行压正整形。

优选地，所述的清洁部件包括弧面槽体、清洁毛刷、气槽、第一导气管及第二导气管，其中，上述弧面槽体设置于辊支座安装控件的内侧壁上，并沿弧面方向向内凹陷；上述清洁毛刷包括二条，两条清洁毛刷分别沿直线方向设置于弧面槽体的两侧边处；上述气槽为条状结构，气槽设置于弧面槽体的底部，并与辊支座内部的气腔连通；上述第一导气管及第二导气管分别连接在辊支座的外部，并与辊支座内部的气腔连通；带状极片在传动辊上运动时，清洁毛刷接触并清刷带状极片的表面，以便清洁带状极片表面，清洁后的残余物滑入弧面槽体内，并滑入气槽经第一导气管或第二导气管吸出。

优选地，所述的传送牵引机构包括牵引平台及牵引组件，其中，上述牵引平台水平设置在机架的侧壁上；上述牵引组件包括二套，两牵引组件上下对应地设置在牵引平台的上下两侧；带状极片沿水平方向延伸至牵引平台上，并穿入至上下两牵引组件之间，两牵引组件通过上下间隔设置的两传动带压住带状极片，两传动带独立地循环直线运动，将带状极片向前直线推送；两牵引组件内部设有带清洁部件，传动带运动牵引带状极片运动时，进入带清洁部件内，带清洁部件同步地对传动带表面进行清洁。

优选地，所述的牵引平台包括牵引支架、传动电机、牵引支台、导向辊及背板光源，其中，上述牵引支架竖直设置；上述传动电机包括二个，两传动电机上下间隔地设置于牵引支架的一侧，且输出端水平穿过牵引支架；上述牵引支台水平设置在牵引支架的另一侧，牵引支台的中部设有通槽；上述导向辊水平可转动地设置在牵引支台的端部，带状极片经导向辊水平延伸至牵引支台上方；上述背板光源包括至少二块，背板光源设置在牵引支台上。

优选地，所述的牵引组件包括牵引撑座、牵引传动带、牵引支座、牵引传动轴、带清洁部件及张紧调节部件，其中，上述牵引支座沿竖直方向可滑动地连接在牵引支架的侧壁上，并经设置于牵引支架上的升降气缸驱动而升降运动；上述牵引撑座水平连接在牵引支座下部，并水平延伸至牵引支座的两侧，牵引撑座的两端可转动地连接有支撑辊；上述牵引传动带套设在牵引撑座两端的支撑辊上；上述牵引传动轴的一端连接在传动电机的输出端上，牵引传动轴的另一端水平延伸至带清洁部件内；上述带清洁部件设置于牵引传动轴处，并经牵引传动轴驱动而同步牵引传动带运动；上述张紧调节部件设置于带清洁部件的两侧，以便张紧并调节牵引传动带；

上述带清洁部件包括第一传动轴、第二传动轴、联动传动带、张紧辊轮、同步传动轮、带清洁毛刷及吸尘罩，其中，上述第一传动轴连接在牵引传动轴上，并位于牵引传动带的下方；上述第二传动轴可转动地设置在第一传动轴的上方，第二传动轴及第一传动轴之间通过联动传动带连接，牵引传动轴驱动第一传动轴及第二传动轴同步旋转运动；上述张紧辊轮设置在联动传动带的一侧，并压紧联动传动带；上述同步传动轮及带清洁毛刷分别设置在第一传动轴及第二传动轴上，同步传动轮从下方抵住牵引传动带，牵引传动轴驱动第一传动轴带动同步传动轮旋转运动，同步传动轮驱动牵引传动带直线循环运动，且带清洁毛刷同步旋转从牵引传动带上部清洁牵引传动带表面；上述吸尘罩罩设在带清洁毛刷上部，清洁毛刷清洁产生的粉尘经吸尘罩向外吸出；

上述张紧调节部件包括第一调节辊、调节杆、第一调节导杆、调节气缸、第二调节导杆及第二调节辊，其中，上述第一调节辊及第二调节辊分别设置于清洁毛刷的两侧，并由上而下压住牵引传动带；上述第一调节导杆及第二调节导杆分别竖直连接在第一调节辊及第二调节辊的安装支架上；上述调节杆及调节气缸分别连接在第一调节辊及第二调节辊的安装支架上，以便调节第一调节辊和第二调节辊在竖直方向上的高度。

优选地，所述的极片裁切机构包括极片裁切激光器、极片裁切平台及裁切传送组件，其中，上述极片裁切平台水平连接在机架的侧壁上；上述裁切传送组件设置于极片裁切平台的上部；上述极片裁切激光器竖直设置在基片裁切传送组件的上端；上述极片裁切平台上开设有X型极片裁切槽，X型极片裁切槽的两侧分别设有水平承载部；上述裁切传送组件包括二套，裁切传送组件分别对应地设置在X型极片裁切槽两侧的水平承载部上方；带状的极片从水平承载部与裁切传送组件之间的间隙水平穿出，并经裁切传送组件向下压紧后向前直线传送；极片裁切激光器沿X型极片裁切槽内形成的X型路径运动，将运动中的带状极片裁切成单片的极片。

优选地，所述的极片裁切平台包括极片裁切支座、极片裁切支台、X型极片裁切槽、传动及吸尘部件及限高部件，其中，上述极片裁切支座竖直设置；上述极片裁切支台水平设置在极片裁切支座上；上述X型极片裁切槽设置于极片裁切支台的中部，并上下贯通极片裁切支台，X型极片裁切槽内对称间隔地设置有三角状的第一隔块及第二隔块；上述传动及吸尘部件包括二套，两套传动及吸尘部件分别设置于X型极片裁切槽的两侧，传动及吸尘部件通过传动带形成的水平传送平面直线传送极片，同步地在水平传送平面下部通过毛刷清洁传动带，并将清洁后的粉尘向下吸出；上述限高部件设置在极片裁切支台上，且与极片裁切支台之间留有间隙，以便导向限位极片裁切支台上移动的极片；

上述传动及吸尘部件包括协同传动件、张紧调节件及单侧传送吸尘件，其中，上述单侧传送吸尘件包括二套，两单侧传送吸尘件分别设置于X型极片裁切槽的两侧；上述协同传动件设置在极片裁切支座的侧壁上，并与两套单侧传送吸尘件连接，并协同驱动两套单侧传送吸尘件同步运动；上述张紧调节件设置在协同传动件的侧部，调整协同传动件的张紧力；

上述协同传动件包括驱动电机、协同传动带、传动主轴及协同张紧轮，其中，上述驱动电机设置在极片裁切支座上；上述传动主轴包括二根，两传动主轴的一端可转动地设置在裁切支座上，另一端水平延伸至极片裁切支台的下方；上述协同传动带分别套设在驱动电机的输出轴及两根传动主轴上，驱动电机通过协同传动带驱动两传动主轴同步旋转运动；上述协同张紧轮包括二个，协同张紧轮可转动地连接在极片裁切支座上，并张紧协同传动带；

上述张紧调节件包括张紧调节气缸、张紧调节轮座及张紧调节轮，其中，上述张紧调节轮座沿竖直方向可滑动地设置在极片裁切支座上；上述张紧调节轮可转动地设置在张紧调节轮座上，并张紧协同传动带；上述张紧调节气缸设置在极片裁切支座的下部，且输出端朝上设置，并连接在张紧调节轮座上，以驱动张紧调节轮座带动张紧调节轮沿竖直方向直线运动；

上述单侧传送吸尘件包括带承载块、单侧传动带、单侧张紧辊、辊调节杆、吸尘腔及单侧吸尘管，其中，上述极片裁切支台上开设有至少二个单侧传送槽，单侧传送槽平行间隔地设置于X型极片裁切槽的两侧；上述带承载块设置在单侧传送槽内，并与单侧传送槽内壁之间留有间隙；上述单侧传动带套设在带承载块及其下方的传动主轴上，并经传动主轴带动而运动；上述单侧张紧辊包括至少二个，单侧张紧辊设置于单侧传动带的下方，并张紧单侧传动带上述辊调节杆连接在单侧张紧辊的安装支座上，并调节单侧张紧辊在竖直方向上的高度，以便调整单侧传动带的张紧度；上述吸尘腔沿传动主轴轴向方向设置在传动主轴的下方；吸尘腔内设置有毛刷，毛刷平行间隔地设置在传动主轴下方，并贴近单侧传动带，毛刷主轴通过传动带与传动主轴连接，传动主轴旋转运动的同时带动毛刷主轴同步旋转运动，使毛刷清洁单侧传动带表面；上述单侧吸尘管设置在吸尘腔上，并与吸尘腔内部连通，以便吸出清洁时产生的粉尘；

上述限高部件包括二套，两限高部件分别对称地设置在X型极片裁切槽的两侧；限高部件包括限高板、限高支座、导槽、限高弹簧及限高调节杆，其中，上述限高支座竖直设置在极片裁切支台上；上述限高板沿竖直方向可滑动地连接在限高支座的侧壁上，并水平延伸至极片裁切支台上方，与极片裁切支台之间留有间隙；上述导槽包括二条，两导槽分别沿X型极片裁切槽方向设置；上述限高弹簧竖直连接在限高支座与限高板之间；上述限高调节杆竖直连接在限高板与限高支座之间，以便调节限高板的高度。

优选地，所述的裁切传送组件包括裁切传送支座、裁切传动部件及裁切传送部件，其中，上述裁切传送支座设置在机架上，裁切传送支座包括竖向支撑部及单侧支撑部，竖向支撑部竖直设置，单侧支撑部包括二个，两单侧支撑部平行间隔地连接在竖向支撑部上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在两单侧支撑部上，裁切传送部件通过下部水平撑起的极片传送带贴紧极片，并通过极片传动带运动将极片直线向前传送，且裁切传送部件上部同步清洁极片传送带，并将清洁产生的粉尘吸出；

上述裁切传动部件包括裁切传动电机、裁切传动带、裁切传动主轴、裁切传动张紧轮及传动张紧调节杆，其中，上述裁切传动电机设置在裁切传送支座的竖向支撑部上；上述裁切传动主轴包括二根，两裁切传动主轴的一端可转动地连接在竖向支撑部上，另一端水平延伸至单侧支撑部的下方；上述裁切传动带套设在裁切传动电机的输出轴与两裁切传动主轴上，裁切传动电机通过裁切传动带驱动两裁切传动主轴旋转运动；上述裁切传动张紧轮可转动地连接在竖向支撑部上，并张紧裁切传动带；上述传动张紧调节杆水平连接在竖向支撑部上，并与裁切传动张紧轮的安装支架连接，以便驱动裁切传动张紧轮靠近或远离裁切传动带；

上述裁切传送部件包括带支撑块、撑带轮、极片传送带、传送吸尘腔及传送吸尘管，其中，上述带支撑块包括至少二块，带支撑块平行间隔地设置于两单侧支撑部的下部，且位于裁切传动主轴的下方；上述撑带轮包括至少二套，撑带轮分别可转动地设置在带支撑块的两端；上述极片传送带套设在撑带轮及裁切传动主轴上；极片传送带经带支撑块底部水平面撑开，形成水平的传送平面，并贴近极片，裁切传动主轴驱动极片传送带运动，将极片直线传输；上述传送吸尘腔罩设在裁切传动主轴上部，传送吸尘腔内设有毛刷，毛刷平行间隔地设置在裁切传动主轴上部，且贴近极片传送带，毛刷主轴通过传动带与裁切传动主轴连接，裁切传动主轴带动极片传送带运动时，同步的驱动毛刷旋转，以便清洁极片传送带表面；上述传送吸尘管连接在传送吸尘腔上，并与传送吸尘腔内部连通，以便将清洁过程中产生的粉尘向外吸出。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现了极耳、极片全自动高速裁切的全自动高速激光极片裁切设备。具体的：

1、本发明采用双极片料卷结构设计，一个为工作料卷，另一个为待料料卷，工作料卷上卷绕的带状极片不断被拉出进行后续的极耳裁切和极片裁切，待料料卷处进行空料卷取出及满料卷装载。为保证供料不间断，本发明独创性地设计有接料机构，接料机构包括水平间隔设置的第一接料平台和第二接料平台，第一接料平台固定设置，第二接料平台沿竖直方向升降运动；同时，在第一接料平台和第二接料平台上方还设置有吸料和划料组件。一个极片料卷上的带状极片被拉出完后，该带状极片的尾端在第一接料平台处粘附双面胶，且另一个满载的极片料卷的带状极片的头端被吸附固定在第二接料平台处，吸料及划料组件将粘附双面胶的带状极片吸附移送至第二接料平台处，并将其粘附在另一个极片料卷的带状极片的头端，并在第二接料平台处将一个极片料卷上的带状极片划断；从而实现了两卷极片料带的不停机衔接，有效的提升了极片裁切效率。

2、本发明针对带状极片在传输过程中独创性地设计有连杆张紧机构，本发明的连杆张紧机构设置于机架侧壁上，通过贯通机架侧壁的连接套作为安装部件，连接套内可转动地设置有支杆，支杆的一端通过可转动地连接的第一连接块和第二连接块与张紧气缸的输出轴连接；支杆的另一端水平延伸，并连接有辊支架，辊支架为H状结构，其上部和下部均设置有U型安装空间，辊支架上部的安装空间可拆卸地连接在支杆上，辊支架下部的安装空间内可转动地连接有张紧辊，张紧辊与安装空间内壁之间留有间隙空间，带状极片穿过该间隙空间经张紧辊张紧，需要调整张紧辊的张紧力时，张紧气缸通过第一连接块和第二连接块驱动支杆带动辊支架旋转运动，使张紧辊拉动或松开带状极片，从而实现了对带状极片张紧力的自动调节。

3、本发明针对高速运动的极片极耳裁切工艺要求，独创性地设计有极耳裁切机构，极耳裁切机构整体包括极耳裁切平台和极耳裁切激光器，极耳裁切激光器和极耳裁切平台上下间隔设置，极耳裁切激光器和极耳裁切平台前后两侧分别对应地设有二套极耳裁切组件和二个极耳激光器，并分别通过直线模组驱动调整间距，该种双套结构设计可适应不同的极片来料方向及后续极片不同的加工方向，通用性好。另外，本发明的极耳裁切平台包括导膜组件，导膜组件将来料的带状极片导入极耳裁切组件处，保证极耳裁切过程中的平面度，提升极耳裁切质量。特别地，本发明的极耳裁切组件以轮换架作为承载载体，轮换架包括轮盘部和裁切支撑部，轮盘部为圆状盘体结构，轮盘部竖直设置并经裁切旋转气缸驱动而旋转运动，裁切支撑部为平面结构，裁切支撑部包括四个，并沿轮盘部圆周方向均匀间隔设置，裁切旋转气缸驱动轮盘部以90°为旋转单元旋转运动，位于最上方的裁切支撑部处于水平面状态，并为裁切工作平面；带状极片运动至裁切工作平面处的裁切支撑部处时，极耳激光器通过斜向运动沿着裁切支撑部上的裁切支撑槽方向在运动中的带状极片一侧裁切出极耳形状。另外，本发明的裁切工作平面下部还设有第一吸尘管，第一吸尘管对准该处裁切支撑部的激光裁切槽设置，并通过向外抽气将裁切工作平面处裁切产生的极片废料和粉尘向外吸出。同时，本发明在位于侧部的裁切支撑部处还设有清洁气嘴及第二吸尘管，当裁切工作平面处的裁切支撑部裁切一段预定的时间后，轮盘部将该裁切工作平面处的裁切支撑部轮换至侧部，通过清洁气嘴吹出的高压气体将该裁切支撑部内的激光裁切槽进行清洁，以防止其上的粉尘杂物粘附在极片上；同时，通过第二吸尘管将清洁时产生的粉尘杂物向外吸出。如此不断循环轮换，有效地避免了极耳裁切过程中粉尘及废料残余粘附在极片表面，极大地提升了极片裁切良品率。

4、本发明针对带状极片在传输加工过程中易出现粉尘残留粘附在极片表面的情况以及极耳裁切形成后传送时的形状维持，独创性地设计有除尘和极耳整形机构；除尘和极耳整形机构以辊支座作为承载部件，辊支座的内部设有安装空间，该安装空间的内壁为向内凹陷的弧面槽体，弧面槽体的底部设有条状结构气槽，气槽与弧面槽体内部腔体连通，同时弧面槽体的两侧边沿处分别设有条状结构的清洁毛刷，弧面槽体的两端可转动地安装有传动辊，传动辊与弧面槽体内壁之间留有间隙，带状极片穿过该间隙经传动辊张紧，带状极片向前运动时，清洁毛刷接触带状极片表面，并对带状极片进行清洁，清洁后的残余物体落入弧面槽体内，并经设置于辊支座上部的第一导气管或第二导气管将残余物从气槽内向外吸出，从而实现了对带状极片表面的清洁及对清洁残留物的同步吸出，有效地保证了极片表面清洁度。另外，本发明在辊支座的端壁上还可转动地设有整形支架，整形支架的倾斜角度调整好后固定，整形支架上可转动地连接有整形辊，整形辊平行间隔地延伸至传动辊的外侧，并与传动辊之间留有间隙，带状极片从该间隙中穿过，并向前运动时，其侧部的极耳经传动辊与整形辊侧壁压紧进行整形。

5、本发明针对带状极片自动传送及传送带自动清洁问题，独创性地设计有传送牵引机构，传送牵引机构包括牵引平台和牵引组件，牵引平台包括平行设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件上下对应地设置于牵引平台的上下两侧，带状极片运动至水平设置的牵引平台处，并穿过上下设置的两牵引组件之间。本发明的牵引平台以竖直设置的牵引支架作为承载部件，牵引支架的侧壁上水平设有牵引支台，牵引支台通过端部的导向辊将带状极片导正至水平面，且牵引支台的中部设有通槽，两牵引组件分别设置于通槽的上下两侧。本发明的牵引组件以牵引撑座作为带状极片撑平部件，牵引撑座的两端分别可转动地设置有支撑辊，牵引传动带套设在牵引撑座上，并经两支撑辊撑开张紧，牵引传动带贴紧牵引撑座的靠近牵引支台一侧的水平面；牵引撑座中部设有一个清洁吸尘腔体，该清洁吸尘腔体内上下间隔地设置有第一传动轴和第二传动轴，第一传动轴及第二传动轴通过联动传动带连接，第一传动轴经传动电机驱动旋转运动时，带动第二传动轴同步旋转运动。第一传动轴及第二传动轴上分别设置有同步传动轮和带清洁毛刷，牵引传动带穿过同步传动轮与带清洁毛刷之间的间隙，并经传动同步轮驱动而运动，运动的同时，带清洁毛刷同步地对牵引传动带表面进行清洁；清洁后产生的粉尘杂物经设置在清洁吸尘腔体外部的吸尘罩向外吸出。另外，本发明在清洁吸尘腔体两侧还分别设置有第一调节辊和第二调节辊，第一调节辊及第二调节辊分别从两侧将牵引传动带压紧在同步传动轮上，以保证同步传动轮传动有效，同时第一调节辊及第二调节辊分别通过调节杆及调节气缸调节在竖直方向上的位置，以便调整下压张紧力。

6、本发明针对高速运动中的带状极片的裁切工艺要求，独创性地设计有极片裁切机构，极片裁切机构包括极片裁切激光器、极片裁切平台和极片传送组件，极片裁切平台水平设置，极片裁切平台的中部开设有X型极片裁切槽，X型极片裁切槽内对称间隔的设置有三角状的第一隔块和第二隔块，通过第一隔块和第二隔块将槽体分隔成X状结构；极片传送组件包括两套，两套极片传送组件分别设置于X型极片裁切槽的两侧；极片裁切激光器设置于X型极片裁切槽的上方。本发明的极片裁切支台上还设有两套传动及除尘部件，两套传动及除尘部件分别设置于X型极片裁切槽的左右两侧，传动及除尘部件包括协同传动件、张紧调节件和单侧传送吸尘件，两单侧传送吸尘件分别设置在极片裁切支台两侧下部，协同传动件设置于极片裁切支座上，且输出端分别与两单侧传送吸尘件连接，并驱动单侧传送吸尘件运动；张紧调节件用于调节协同传动件的协同传动带的张紧力，以保证协同传动件稳定工作。单侧传送吸尘件以裁切支台上平行间隔开设于X型裁切槽左右两侧的单侧传送槽作为安装空间；单侧传送槽内水平设置带承载块，带承载块的左右两侧分别可转动地设有支撑辊，单侧传送带穿过支撑辊与单侧传送槽内侧壁之间的间隙，套设在支撑辊上，经支撑辊张紧，与传动主轴连接，并在顶面形成水平的传送平面，并向上贴近极片的底面，以便辅助传输极片。传动主轴下方设有吸尘腔，吸尘腔内设置有毛刷，毛刷平行间隔地设置在传动主轴下方，并贴近单侧传动带，毛刷主轴通过传动带与传动主轴连接，传动主轴旋转运动的同时带动毛刷主轴同步旋转运动，使毛刷清洁单侧传动带表面，有效地避免了传动带表面杂物粘粘至极片底面上。同时，吸尘腔的外部还连通有单侧吸尘管，吸尘腔内毛刷清洁单侧传动带时产生的粉尘杂物被单侧吸尘管向外吸出，以避免重复污染。同时为保证裁切尺寸准确度，防止带状极片传送时位置偏移，本发明的极片裁切支台上还设置有限高部件，限高部件的限高板水平间隔地设置在极片裁切支台上方，并经限高调节杆适时调整在竖直方向上的高度，带状极片在裁切支台上直线传输时，经限高板平面限位，有效地保证了带状极片传送过程中的平面度，保证了极片裁切质量。另外，本发明通过设置于裁切支台上方的两套裁切传送组件与裁切支台上的单侧传送吸尘件相互配合，分别从上下两侧将裁切支台上裁切之前的带状极片及裁切之后形成的单片极片夹紧后向前直线传输。本发明的裁切传送组件以裁切传送支座作为承载部件，裁切传送支座包括竖向支撑部及水平设置于竖向支撑部两侧的单侧支撑部；两单侧支撑部之间的间隙空间将裁切支台上的X型极片裁切槽暴露在外，以便极片裁切激光器沿着X型极片裁切槽将裁切支台上的带状极片裁切成单片极片。本发明的裁切传送组件以设置于竖向支撑部上的裁切传动部件作为动力输出部件，裁切传动部件的输出端与设置于两单侧支撑部上的两裁切传送部件连接，从而将动力输送至裁切传送部件内。裁切传送部件以平行间隔地设置于竖向支撑部下部的带支撑块作为承载部件，带支撑块的两端分别可转动地连接有撑带轮；撑带轮上套设有极片传送带，极片传送带经带撑带轮张紧，带支撑块底部水平面使极片传送带形成水平传送面，该水平传送面从上方压住裁切支台上的极片，且极片传送带套设在带支撑块上方的裁切传动主轴上，裁切传动主轴旋转运动驱动极片传送带运动，以便将极片向前传输。另外，本发明在单侧支撑部的上方还设有传送吸尘腔，传送吸尘腔内设有毛刷，毛刷平行间隔地设置在裁切传动主轴上部，且贴近极片传送带，毛刷主轴通过传动带与裁切传动主轴连接，裁切传动主轴带动极片传送带运动时，同步的驱动毛刷旋转，以便清洁极片传送带表面。同时，本发明的传送吸尘腔外部还连通有传送吸尘管，传送吸尘管将极片传送带清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出，以避免二次污染，有效提升了良品率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3本本发明的立体结构示意图之三。

图4为本发明接料机构的立体结构示意图之一。

图5为本发明接料机构的立体结构示意图之二。

图6为本发明接料机构的立体结构示意图之三。

图7为本发明图4中I处放大结构示意图。

图8为本发明连杆张紧机构的立体结构示意图之一。

图9为本发明连杆张紧机构的立体结构示意图之二。

图10为本发明连杆张紧机构的立体结构示意图之三。

图11为本发明极耳裁切机构的立体结构示意图之一。

图12为本发明极耳裁切机构的立体结构示意图之二。

图13为本发明极耳裁切机构的立体结构示意图之三。

图14为本发明极耳裁切平台的立体结构示意图之一。

图15为本发明极耳裁切平台的立体结构示意图之二。

图16为本发明极耳裁切平台的立体结构示意图之三。

图17为本发明极耳裁切平台隐藏部件的立体结构示意图之一。

图18为本发明极耳裁切平台隐藏部件的立体结构示意图之二。

图19为本发明极耳裁切平台隐藏部件的立体结构示意图之三。

图20为本发明除尘和极耳整形机构的立体结构示意图之一。

图21为本发明除尘和极耳整形机构的立体结构示意图之二。

图22为本发明除尘和极耳整形机构隐藏部件的立体结构示意图之一。

图23为本发明除尘和极耳整形机构隐藏部件的立体结构示意图之二。

图24为本发明传送牵引机构的立体结构示意图之一。

图25为本发明传送牵引机构的立体结构示意图之二。

图26为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之一。

图27为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之二。

图28为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之三。

图29为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之四。

图30为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之五。

图31为本发明传送牵引机构的部件结构示意图之六。

图32为本发明极片裁切机构的立体结构示意图之一。

图33为本发明极片裁切机构的立体结构示意图之二。

图34为本发明极片裁切平台的立体结构示意图之一。

图35为本发明极片裁切平台的立体结构示意图之二。

图36为本发明极片裁切平台的立体结构示意图之三。

图37为本发明极片裁切平台的立体结构示意图之四。

图38为本发明限高部件的立体结构示意图之一。

图39为本发明限高部件的立体结构示意图之二。

图40为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之一。

图41为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之二。

图42为本发明裁切传送组件的立体结构示意图之三。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图42所示，本发明采取的技术方案如下：一种全自动高速激光极片裁切设备，包括极片料卷3、接料机构2、连杆张紧机构4、极耳裁切机构、传送牵引机构8及极片裁切机构9，其中，上述极片料卷3包括二个，两极片料卷3设置于机架1的侧壁上；上述接料机构2设置于极片料卷3的侧部，极片料卷3导出的带状极片穿过接料机构2向外延伸；上述连杆张紧机构4设置在接料机构2的侧部，极片料卷3导出的带状极片经连杆张紧机构4张紧，并调节张紧力；上述极耳裁切机构水平连接于机架1上，带状极片穿入极耳裁切机构内，并向前移动时，经极耳裁切机构在带状极片的一侧间隔地裁切出极耳；上述传送牵引机构8及极片裁切机构9依次间隔并列设置，裁切极耳后的带状极片经传送牵引机构8水平移送至极片裁切机构9内，极片裁切机构9将高速运动的带状极片裁切成单片的极片。

接料机构2包括第一接料平台21、接料升降模组23、第二接料平台24及吸料及划料组件，其中，上述第一接料平台21水平固定设置于机架1的侧壁上；上述接料升降模组23竖直设置于第一接料平台21的侧部；上述第二接料平台24水平连接在接料升降模组23的输出端上，并经接料升降模组23驱动而升降运动，第二接料平台24的一侧边处设有倾斜斜面；上述吸料及划料组件设置于第一接料平台21及第二接料平台24的上方，一个极片料卷3上的带状极片被拉出完后，该带状极片的尾端在第一接料平台21处粘附双面胶，且另一个满载的极片料卷3的带状极片的头端被吸附固定在第二接料平台24处，吸料及划料组件将粘附双面胶的带状极片吸附移送至第二接料平台24处，并将其粘附在另一个极片料卷3的带状极片的头端，并在第二接料平台24处将一个极片料卷3上的带状极片划断。

吸料及划料组件包括直线驱动部件、划刀212及吸板213，其中，上述直线驱动部件设置于机架1上，并位于第一接料平台21及第二接料平台24的上方；上述吸板213水平连接在直线驱动部件的输出端上，吸板213的底部水平面为吸附平面；上述划刀212可滑动地连接在吸板213的一侧，并向下延伸至吸板213的下方，吸板213吸附带状极片，并将带状极片水平移送，划刀212沿吸板213侧边方向直线移动，将带状极片划断；

上述直线驱动部件包括直线模组25、第一直线滑座26、直线电机27、丝杆28、丝杆座29、直线滑轨210及第二直线滑座211，其中，上述直线模组25水平设置在机架1的侧壁上；上述第一直线滑座26垂直连接于直线模组25的输出端上，经直线模组25驱动而直线运动；上述直线电机27设置于第一直线滑座26的一端；上述丝杆28沿第一直线滑座26方向可转动地设置在第一直线滑座26上，且与直线电机27的输出端连接；上述丝杆座29套设在丝杆28上，丝杆28旋转运动时，驱动丝杆座29沿丝杆28直线运动；上述直线滑轨210设置在第一直线滑座26的一侧侧壁上；上述第二直线滑座211可滑动地嵌设在直线滑轨210上，并与丝杆座29固定连接，丝杆座29带动第二直线滑座211直线运动；上述划刀212连接于第二直线滑座211的侧壁上，并倾斜向下延伸；上述吸板213水平连接在第一直线滑座26的下部；

上述第一接料平台21、第二接料平台24的顶面及吸板213的底面设置有至少二个真空吸孔22，以便真空吸附带状极片。

连杆张紧机构4包括张紧气缸41、连杆组件、连接套44、辊支架46及张紧辊47，其中，上述连接套44插设固定在机架1内；上述张紧气缸41设置在机架1的后侧；上述辊支架46设置在机架1的前侧，并与连接套44可转动地连接；张紧气缸41的输出端与辊支架46之间通过连杆组件连接，张紧气缸41驱动辊支架46旋转运动；上述张紧辊47可转动地连接在辊支架46的下部，带状极片穿过张紧辊47时，经张紧辊47张紧；

上述连接套44内可转动地插设有支杆45，支杆45的两端分别穿过连接套44延伸至机架1的后侧和前侧；

上述连杆组件包括第一连接块42及第二连接块43，其中，上述第一连接块42可转动地连接在张紧气缸41的输出端上，第一连接块42的底部设有U型安装槽；上述第二连接块43的一端可转动地连接在U型安装槽内，第二连接块43的另一端可转动地连接在支杆45延伸至机架1后侧的端部；

上述辊支架46为H状结构，辊支架46的上部及下部分别设有安装空间，辊支架46上部的安装空间与支杆45可拆卸地连接；上述张紧辊47可转动地设置在辊支架46下部的安装空间内。

极耳裁切机构包括极耳裁切平台5及极耳裁切激光器6，其中，上述极耳裁切平台5水平设置于机架1的前侧，极耳裁切激光器6设置于极耳裁切平台5的上方；极耳裁切平台5包括导膜组件、直线驱动模组54、极耳裁切组件及吸尘和清洁组件，其中，上述直线驱动模组54设置于机架1的侧壁上，导膜组件设置在直线驱动模组54上方；上述极耳裁切组件包括二套，两套极耳裁切组件分别连接在直线驱动模组54的输出端上，经直线驱动模组54调整直线位置，以便选择在带状极片的不同侧边处裁切极耳，带状极片经导膜组件水平延伸至极耳裁切组件上方；极耳裁切组件包括至少二个裁切支撑面，极耳裁切组件驱动各裁切支撑面沿竖直平面旋转运动以便进行轮换；上述吸尘和清洁组件设置在水平的裁切支撑面及侧部的裁切支撑面处，吸尘和清洁组件在水平的裁切支撑面处吸出极耳裁切过程中掉落的废料，并在侧部的裁切支撑面处对裁切支撑面进行吹洗和吸尘清洁。

导膜组件包括导膜支架51、第一导膜辊52及第二导膜辊53，其中，上述导膜支架51设置于直线驱动模组54的上方，第一导膜辊52可转动地设置在导膜支架51的下部，并与导膜支架51之间留有间隙；上述第二导膜辊53可转动地设置在第一导膜辊52的侧部；带状极片穿过导膜支架51与第一导膜辊52之间的间隙经第二导膜辊53水平支撑，并延伸至极耳裁切组件上方。

极耳裁切组件包括极耳裁切滑座55、裁切升降气缸56、裁切升降座57、裁切旋转气缸58及轮换架59，其中，上述极耳裁切滑座55连接在直线驱动模组54的输出端上；上述裁切升降气缸56连接在极耳裁切滑座55的侧壁上，且输出端朝上设置；上述裁切升降座57连接在裁切升降气缸56的输出端上，并经裁切升降气缸56驱动而升降运动；上述裁切旋转气缸58设置在裁切升降座57上，且输出端穿过裁切升降座57；上述轮换架59连接在裁切旋转气缸58的输出端上，经裁切旋转气缸58驱动而旋转运动；上述轮换架59包括轮盘部及裁切支撑部，轮盘部为圆状盘体结构，轮盘部竖直连接在裁切旋转气缸58的输出端上，并经裁切旋转气缸58驱动而旋转运动；上述裁切支撑部包括至少二个，裁切支撑部沿轮盘部的圆周方向均匀间隔地连接在轮盘部的边沿，并延伸形成裁切支撑面，其中水平设置的裁切支撑部为裁切工作平面；裁切支撑面上开设有激光裁切槽，以便极耳裁切激光器6在带状极片的一侧处裁切出极耳。

吸尘和清洁组件包括吸尘清洁支板510、第一吸尘管511、清洁气嘴512及第二吸尘管513，其中，上述吸尘清洁支板510连接在裁切升降座57的下部，并水平延伸；上述第一吸尘管511及第二吸尘管513分别设置在吸尘清洁支板510上；上述第一吸尘管511的吸入管口延伸至水平的裁切支撑部下方，以便吸出在该裁切支撑部处裁切时产生的费料；上述清洁气嘴512竖直延伸至轮换架59一侧的裁切支撑部上，并朝裁切支撑部的激光裁切槽设置，清洁气嘴512导出高压气体清洁轮换后的激光裁切槽；上述第二吸尘管513的吸入管口延伸至轮换架59一侧的裁切支撑部处，以便将清洁气嘴512清洁激光裁切槽时产生的残余物吸出。

极耳裁切激光器6包括极耳激光器支架61、极耳激光器模组63、极耳激光器滑座64、极耳激光器65及极耳激光器调节杆66，其中，上述极耳激光器支架61设置在机架1上，极耳激光器支架61上开设有二个避空槽62；上述极耳激光器模组63水平设置在极耳激光器支架61的下部；上述极耳激光器滑座64包括二个，两极耳激光器滑座64分别连接在极耳激光器模组63的输出端上；上述极耳激光器65包括二个，两极耳激光器65分别设置在两极耳激光器滑座64上，并经极耳激光器调节杆66调节竖直方向上的高度。

除尘和极耳整形机构7包括辊支座71、传动辊74、整形支架75及整形辊76，其中，上述辊支座71设置在机架1的侧壁上，辊支座71内设有安装空间，该安装空间的内侧设有清洁部件；上述传动辊74可转动地设置在辊支座71的安装空间内，并与辊支座71安装空间的内壁之间留有间隙，带状极片穿过该间隙移动时经清洁部件清洁表面，并经辊支座71将清洁过程中产生的残留物吸出；上述整形支架75设置于辊支座71的一侧壁上，整形支架75的一端与辊支座71的侧壁可转动地连接，整形支架75的另一端延伸至辊支座71的下方；上述整形辊76连接在整形支架75的另一端，并沿传动辊74轴向方向延伸至传动辊74外侧，与传动辊74之间留有间隙，带状极片经过该间隙时，整形辊76对带状极片一侧的极耳进行压正整形。

清洁部件包括弧面槽体77、清洁毛刷78、气槽79、第一导气管72及第二导气管73，其中，上述弧面槽体77设置于辊支座71安装控件的内侧壁上，并沿弧面方向向内凹陷；上述清洁毛刷78包括二条，两条清洁毛刷78分别沿直线方向设置于弧面槽体77的两侧边处；上述气槽79为条状结构，气槽79设置于弧面槽体77的底部，并与辊支座71内部的气腔连通；上述第一导气管72及第二导气管73分别连接在辊支座71的外部，并与辊支座71内部的气腔连通；带状极片在传动辊74上运动时，清洁毛刷78接触并清刷带状极片的表面，以便清洁带状极片表面，清洁后的残余物滑入弧面槽体77内，并滑入气槽79经第一导气管72或第二导气管73吸出。

传送牵引机构8包括牵引平台81及牵引组件82，其中，上述牵引平台81水平设置在机架1的侧壁上；上述牵引组件82包括二套，两牵引组件82上下对应地设置在牵引平台81的上下两侧；带状极片沿水平方向延伸至牵引平台81上，并穿入至上下两牵引组件82之间，两牵引组件82通过上下间隔设置的两传动带压住带状极片，两传动带独立地循环直线运动，将带状极片向前直线推送；两牵引组件82内部设有带清洁部件，传动带运动牵引带状极片运动时，进入带清洁部件内，带清洁部件同步地对传动带表面进行清洁。

牵引平台81包括牵引支架811、传动电机812、牵引支台813、导向辊815及背板光源816，其中，上述牵引支架811竖直设置；上述传动电机812包括二个，两传动电机812上下间隔地设置于牵引支架811的一侧，且输出端水平穿过牵引支架811；上述牵引支台813水平设置在牵引支架811的另一侧，牵引支台813的中部设有通槽814；上述导向辊815水平可转动地设置在牵引支台813的端部，带状极片经导向辊水平延伸至牵引支台813上方；上述背板光源816包括至少二块，背板光源816设置在牵引支台813上。

牵引组件82包括牵引撑座821、牵引传动带822、牵引支座823、牵引传动轴824、带清洁部件及张紧调节部件，其中，上述牵引支座823沿竖直方向可滑动地连接在牵引支架811的侧壁上，并经设置于牵引支架811上的升降气缸驱动而升降运动；上述牵引撑座821水平连接在牵引支座823下部，并水平延伸至牵引支座823的两侧，牵引撑座821的两端可转动地连接有支撑辊；上述牵引传动带822套设在牵引撑座821两端的支撑辊上；上述牵引传动轴824的一端连接在传动电机812的输出端上，牵引传动轴824的另一端水平延伸至带清洁部件内；上述带清洁部件设置于牵引传动轴824处，并经牵引传动轴824驱动而同步牵引传动带822运动；上述张紧调节部件设置于带清洁部件的两侧，以便张紧并调节牵引传动带822；

上述带清洁部件包括第一传动轴825、第二传动轴826、联动传动带827、张紧辊轮828、同步传动轮829、带清洁毛刷8210及吸尘罩8211，其中，上述第一传动轴825连接在牵引传动轴824上，并位于牵引传动带822的下方；上述第二传动轴826可转动地设置在第一传动轴825的上方，第二传动轴826及第一传动轴825之间通过联动传动带827连接，牵引传动轴824驱动第一传动轴825及第二传动轴826同步旋转运动；上述张紧辊轮828设置在联动传动带827的一侧，并压紧联动传动带827；上述同步传动轮829及带清洁毛刷8210分别设置在第一传动轴825及第二传动轴826上，同步传动轮829从下方抵住牵引传动带822，牵引传动轴824驱动第一传动轴825带动同步传动轮829旋转运动，同步传动轮829驱动牵引传动带822直线循环运动，且带清洁毛刷8210同步旋转从牵引传动带822上部清洁牵引传动带822表面；上述吸尘罩8211罩设在带清洁毛刷8210上部，带清洁毛刷8210清洁产生的粉尘经吸尘罩8211向外吸出；

上述张紧调节部件包括第一调节辊8212、调节杆8213、第一调节导杆8214、调节气缸8215、第二调节导杆8217及第二调节辊8216，其中，上述第一调节辊8212及第二调节辊8217分别设置于带清洁毛刷8210的两侧，并由上而下压住牵引传动带822；上述第一调节导杆8214及第二调节导杆8217分别竖直连接在第一调节辊8212及第二调节辊8216的安装支架上；上述调节杆8213及调节气缸8215分别连接在第一调节辊8212及第二调节辊8216的安装支架上，以便调节第一调节辊8212和第二调节辊8216在竖直方向上的高度。

极片裁切机构9包括极片裁切激光器91、极片裁切平台92及裁切传送组件93，其中，上述极片裁切平台92水平连接在机架1的侧壁上；上述裁切传送组件93设置于极片裁切平台92的上部；上述极片裁切激光器91竖直设置在基片裁切传送组件93的上端；上述极片裁切平台92上开设有X型极片裁切槽，X型极片裁切槽的两侧分别设有水平承载部；上述裁切传送组件93包括二套，裁切传送组件93分别对应地设置在X型极片裁切槽两侧的水平承载部上方；带状的极片从水平承载部与裁切传送组件93之间的间隙水平穿出，并经裁切传送组件93向下压紧后向前直线传送；极片裁切激光器91沿X型极片裁切槽内形成的X型路径运动，将运动中的带状极片裁切成单片的极片。

极片裁切平台92包括极片裁切支座921、极片裁切支台929、X型极片裁切槽9210、传动及吸尘部件及限高部件，其中，上述极片裁切支座921竖直设置；上述极片裁切支台929水平设置在极片裁切支座921上；上述X型极片裁切槽9210设置于极片裁切支台929的中部，并上下贯通极片裁切支台929，X型极片裁切槽9210内对称间隔地设置有三角状的第一隔块9211及第二隔块9212；上述传动及吸尘部件包括二套，两套传动及吸尘部件分别设置于X型极片裁切槽9210的两侧，传动及吸尘部件通过传动带形成的水平传送平面直线传送极片，同步地在水平传送平面下部通过毛刷清洁传动带，并将清洁后的粉尘向下吸出；上述限高部件设置在极片裁切支台929上，且与极片裁切支台929之间留有间隙，以便导向限位极片裁切支台929上移动的极片；

上述传动及吸尘部件包括协同传动件、张紧调节件及单侧传送吸尘件，其中，上述单侧传送吸尘件包括二套，两单侧传送吸尘件分别设置于X型极片裁切槽9210的两侧；上述协同传动件设置在极片裁切支座921的侧壁上，并与两套单侧传送吸尘件连接，并协同驱动两套单侧传送吸尘件同步运动；上述张紧调节件设置在协同传动件的侧部，调整协同传动件的张紧力；

上述协同传动件包括驱动电机922、协同传动带923、传动主轴924及协同张紧轮925，其中，上述驱动电机922设置在极片裁切支座921上；上述传动主轴924包括二根，两传动主轴924的一端可转动地设置在裁切支座921上，另一端水平延伸至极片裁切支台929的下方；上述协同传动带923分别套设在驱动电机922的输出轴及两根传动主轴924上，驱动电机922通过协同传动带923驱动两传动主轴924同步旋转运动；上述协同张紧轮925包括二个，协同张紧轮925可转动地连接在极片裁切支座921上，并张紧协同传动带923；

上述张紧调节件包括张紧调节气缸926、张紧调节轮座927及张紧调节轮928，其中，上述张紧调节轮座927沿竖直方向可滑动地设置在极片裁切支座921上；上述张紧调节轮928可转动地设置在张紧调节轮座927上，并张紧协同传动带923；上述张紧调节气缸926设置在极片裁切支座921的下部，且输出端朝上设置，并连接在张紧调节轮座927上，以驱动张紧调节轮座927带动张紧调节轮928沿竖直方向直线运动；

上述单侧传送吸尘件包括带承载块9215、单侧传动带9216、单侧张紧辊9217、辊调节杆9218、吸尘腔9219及单侧吸尘管9220，其中，上述极片裁切支台929上开设有至少二个单侧传送槽9214，单侧传送槽9214平行间隔地设置于X型极片裁切槽9210的两侧；上述带承载块9215设置在单侧传送槽9214内，并与单侧传送槽9214内壁之间留有间隙；上述单侧传动带9216套设在带承载块9215及其下方的传动主轴924上，并经传动主轴924带动而运动；上述单侧张紧辊9217包括至少二个，单侧张紧辊9217设置于单侧传动带9216的下方，并张紧单侧传动带9216上述辊调节杆9218连接在单侧张紧辊9217的安装支座上，并调节单侧张紧辊9217在竖直方向上的高度，以便调整单侧传动带9216的张紧度；上述吸尘腔9219沿传动主轴924轴向方向设置在传动主轴924的下方；吸尘腔9219内设置有毛刷，毛刷平行间隔地设置在传动主轴924下方，并贴近单侧传动带9216，毛刷主轴通过传动带与传动主轴924连接，传动主轴924旋转运动的同时带动毛刷主轴同步旋转运动，使毛刷清洁单侧传动带9216表面；上述单侧吸尘管9220设置在吸尘腔9219上，并与吸尘腔9219内部连通，以便吸出清洁时产生的粉尘；

上述限高部件包括二套，两限高部件分别对称地设置在X型极片裁切槽9210的两侧；限高部件包括限高板9213、限高支座9221、导槽9222、限高弹簧9223及限高调节杆9224，其中，上述限高支座9221竖直设置在极片裁切支台929上；上述限高板9213沿竖直方向可滑动地连接在限高支座9221的侧壁上，并水平延伸至极片裁切支台929上方，与极片裁切支台929之间留有间隙；上述导槽9222包括二条，两导槽9222分别沿X型极片裁切槽9210方向设置；上述限高弹簧9223竖直连接在限高支座9221与限高板9213之间；上述限高调节杆9224竖直连接在限高板9213与限高支座9221之间，以便调节限高板9213的高度。

裁切传送组件93包括裁切传送支座931、裁切传动部件及裁切传送部件，其中，上述裁切传送支座931设置在机架1上，裁切传送支座931包括竖向支撑部及单侧支撑部，竖向支撑部竖直设置，单侧支撑部包括二个，两单侧支撑部平行间隔地连接在竖向支撑部上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在两单侧支撑部上，裁切传送部件通过下部水平撑起的极片传送带贴紧极片，并通过极片传动带运动将极片直线向前传送，且裁切传送部件上部同步清洁极片传送带，并将清洁产生的粉尘吸出；

上述裁切传动部件包括裁切传动电机932、裁切传动带933、裁切传动主轴934、裁切传动张紧轮935及传动张紧调节杆936，其中，上述裁切传动电机932设置在裁切传送支座931的竖向支撑部上；上述裁切传动主轴934包括二根，两裁切传动主轴934的一端可转动地连接在竖向支撑部上，另一端水平延伸至单侧支撑部的下方；上述裁切传动带933套设在裁切传动电机932的输出轴与两裁切传动主轴934上，裁切传动电机932通过裁切传动带933驱动两裁切传动主轴934旋转运动；上述裁切传动张紧轮935可转动地连接在竖向支撑部上，并张紧裁切传动带933；上述传动张紧调节杆936水平连接在竖向支撑部上，并与裁切传动张紧轮935的安装支架连接，以便驱动裁切传动张紧轮935靠近或远离裁切传动带933；

上述裁切传送部件包括带支撑块937、撑带轮938、极片传送带939、传送吸尘腔9310及传送吸尘管9311，其中，上述带支撑块937包括至少二块，带支撑块937平行间隔地设置于两单侧支撑部的下部，且位于裁切传动主轴934的下方；上述撑带轮938包括至少二套，撑带轮938分别可转动地设置在带支撑块937的两端；上述极片传送带939套设在撑带轮938及裁切传动主轴934上；极片传送带939经带支撑块937底部水平面撑开，形成水平的传送平面，并贴近极片，裁切传动主轴934驱动极片传送带939运动，将极片直线传输；上述传送吸尘腔9310罩设在裁切传动主轴934上部，传送吸尘腔9310内设有毛刷，毛刷平行间隔地设置在裁切传动主轴934上部，且贴近极片传送带939，毛刷主轴通过传动带与裁切传动主轴934连接，裁切传动主轴934带动极片传送带939运动时，同步的驱动毛刷旋转，以便清洁极片传送带939表面；上述传送吸尘管9311连接在传送吸尘腔9310上，并与传送吸尘腔9310内部连通，以便将清洁过程中产生的粉尘向外吸出。

进一步，本发明设计了一种实现了极耳、极片全自动高速裁切的全自动高速激光极片裁切设备。具体的：1、本发明采用双极片料卷结构设计，一个为工作料卷，另一个为待料料卷，工作料卷上卷绕的带状极片不断被拉出进行后续的极耳裁切和极片裁切，待料料卷处进行空料卷取出及满料卷装载。为保证供料不间断，本发明独创性地设计有接料机构，接料机构包括水平间隔设置的第一接料平台和第二接料平台，第一接料平台固定设置，第二接料平台沿竖直方向升降运动；同时，在第一接料平台和第二接料平台上方还设置有吸料和划料组件。一个极片料卷上的带状极片被拉出完后，该带状极片的尾端在第一接料平台处粘附双面胶，且另一个满载的极片料卷的带状极片的头端被吸附固定在第二接料平台处，吸料及划料组件将粘附双面胶的带状极片吸附移送至第二接料平台处，并将其粘附在另一个极片料卷的带状极片的头端，并在第二接料平台处将一个极片料卷上的带状极片划断；从而实现了两卷极片料带的不停机衔接，有效的提升了极片裁切效率。2、本发明针对带状极片在传输过程中独创性地设计有连杆张紧机构，本发明的连杆张紧机构设置于机架侧壁上，通过贯通机架侧壁的连接套作为安装部件，连接套内可转动地设置有支杆，支杆的一端通过可转动地连接的第一连接块和第二连接块与张紧气缸的输出轴连接；支杆的另一端水平延伸，并连接有辊支架，辊支架为H状结构，其上部和下部均设置有U型安装空间，辊支架上部的安装空间可拆卸地连接在支杆上，辊支架下部的安装空间内可转动地连接有张紧辊，张紧辊与安装空间内壁之间留有间隙空间，带状极片穿过该间隙空间经张紧辊张紧，需要调整张紧辊的张紧力时，张紧气缸通过第一连接块和第二连接块驱动支杆带动辊支架旋转运动，使张紧辊拉动或松开带状极片，从而实现了对带状极片张紧力的自动调节。3、本发明针对高速运动的极片极耳裁切工艺要求，独创性地设计有极耳裁切机构，极耳裁切机构整体包括极耳裁切平台和极耳裁切激光器，极耳裁切激光器和极耳裁切平台上下间隔设置，极耳裁切激光器和极耳裁切平台前后两侧分别对应地设有二套极耳裁切组件和二个极耳激光器，并分别通过直线模组驱动调整间距，该种双套结构设计可适应不同的极片来料方向及后续极片不同的加工方向，通用性好。另外，本发明的极耳裁切平台包括导膜组件，导膜组件将来料的带状极片导入极耳裁切组件处，保证极耳裁切过程中的平面度，提升极耳裁切质量。特别地，本发明的极耳裁切组件以轮换架作为承载载体，轮换架包括轮盘部和裁切支撑部，轮盘部为圆状盘体结构，轮盘部竖直设置并经裁切旋转气缸驱动而旋转运动，裁切支撑部为平面结构，裁切支撑部包括四个，并沿轮盘部圆周方向均匀间隔设置，裁切旋转气缸驱动轮盘部以90°为旋转单元旋转运动，位于最上方的裁切支撑部处于水平面状态，并为裁切工作平面；带状极片运动至裁切工作平面处的裁切支撑部处时，极耳激光器通过斜向运动沿着裁切支撑部上的裁切支撑槽方向在运动中的带状极片一侧裁切出极耳形状。另外，本发明的裁切工作平面下部还设有第一吸尘管，第一吸尘管对准该处裁切支撑部的激光裁切槽设置，并通过向外抽气将裁切工作平面处裁切产生的极片废料和粉尘向外吸出。同时，本发明在位于侧部的裁切支撑部处还设有清洁气嘴及第二吸尘管，当裁切工作平面处的裁切支撑部裁切一段预定的时间后，轮盘部将该裁切工作平面处的裁切支撑部轮换至侧部，通过清洁气嘴吹出的高压气体将该裁切支撑部内的激光裁切槽进行清洁，以防止其上的粉尘杂物粘附在极片上；同时，通过第二吸尘管将清洁时产生的粉尘杂物向外吸出。如此不断循环轮换，有效地避免了极耳裁切过程中粉尘及废料残余粘附在极片表面，极大地提升了极片裁切良品率。4、本发明针对带状极片在传输加工过程中易出现粉尘残留粘附在极片表面的情况以及极耳裁切形成后传送时的形状维持，独创性地设计有除尘和极耳整形机构；除尘和极耳整形机构以辊支座作为承载部件，辊支座的内部设有安装空间，该安装空间的内壁为向内凹陷的弧面槽体，弧面槽体的底部设有条状结构气槽，气槽与弧面槽体内部腔体连通，同时弧面槽体的两侧边沿处分别设有条状结构的清洁毛刷，弧面槽体的两端可转动地安装有传动辊，传动辊与弧面槽体内壁之间留有间隙，带状极片穿过该间隙经传动辊张紧，带状极片向前运动时，清洁毛刷接触带状极片表面，并对带状极片进行清洁，清洁后的残余物体落入弧面槽体内，并经设置于辊支座上部的第一导气管或第二导气管将残余物从气槽内向外吸出，从而实现了对带状极片表面的清洁及对清洁残留物的同步吸出，有效地保证了极片表面清洁度。另外，本发明在辊支座的端壁上还可转动地设有整形支架，整形支架的倾斜角度调整好后固定，整形支架上可转动地连接有整形辊，整形辊平行间隔地延伸至传动辊的外侧，并与传动辊之间留有间隙，带状极片从该间隙中穿过，并向前运动时，其侧部的极耳经传动辊与整形辊侧壁压紧进行整形。5、本发明针对带状极片自动传送及传送带自动清洁问题，独创性地设计有传送牵引机构，传送牵引机构包括牵引平台和牵引组件，牵引平台包括平行设置，牵引组件包括二套，两套牵引组件上下对应地设置于牵引平台的上下两侧，带状极片运动至水平设置的牵引平台处，并穿过上下设置的两牵引组件之间。本发明的牵引平台以竖直设置的牵引支架作为承载部件，牵引支架的侧壁上水平设有牵引支台，牵引支台通过端部的导向辊将带状极片导正至水平面，且牵引支台的中部设有通槽，两牵引组件分别设置于通槽的上下两侧。本发明的牵引组件以牵引撑座作为带状极片撑平部件，牵引撑座的两端分别可转动地设置有支撑辊，牵引传动带套设在牵引撑座上，并经两支撑辊撑开张紧，牵引传动带贴紧牵引撑座的靠近牵引支台一侧的水平面；牵引撑座中部设有一个清洁吸尘腔体，该清洁吸尘腔体内上下间隔地设置有第一传动轴和第二传动轴，第一传动轴及第二传动轴通过联动传动带连接，第一传动轴经传动电机驱动旋转运动时，带动第二传动轴同步旋转运动。第一传动轴及第二传动轴上分别设置有同步传动轮和带清洁毛刷，牵引传动带穿过同步传动轮与带清洁毛刷之间的间隙，并经传动同步轮驱动而运动，运动的同时，带清洁毛刷同步地对牵引传动带表面进行清洁；清洁后产生的粉尘杂物经设置在清洁吸尘腔体外部的吸尘罩向外吸出。另外，本发明在清洁吸尘腔体两侧还分别设置有第一调节辊和第二调节辊，第一调节辊及第二调节辊分别从两侧将牵引传动带压紧在同步传动轮上，以保证同步传动轮传动有效，同时第一调节辊及第二调节辊分别通过调节杆及调节气缸调节在竖直方向上的位置，以便调整下压张紧力。6、本发明针对高速运动中的带状极片的裁切工艺要求，独创性地设计有极片裁切机构，极片裁切机构包括极片裁切激光器、极片裁切平台和极片传送组件，极片裁切平台水平设置，极片裁切平台的中部开设有X型极片裁切槽，X型极片裁切槽内对称间隔的设置有三角状的第一隔块和第二隔块，通过第一隔块和第二隔块将槽体分隔成X状结构；极片传送组件包括两套，两套极片传送组件分别设置于X型极片裁切槽的两侧；极片裁切激光器设置于X型极片裁切槽的上方。本发明的极片裁切支台上还设有两套传动及除尘部件，两套传动及除尘部件分别设置于X型极片裁切槽的左右两侧，传动及除尘部件包括协同传动件、张紧调节件和单侧传送吸尘件，两单侧传送吸尘件分别设置在极片裁切支台两侧下部，协同传动件设置于极片裁切支座上，且输出端分别与两单侧传送吸尘件连接，并驱动单侧传送吸尘件运动；张紧调节件用于调节协同传动件的协同传动带的张紧力，以保证协同传动件稳定工作。单侧传送吸尘件以裁切支台上平行间隔开设于X型裁切槽左右两侧的单侧传送槽作为安装空间；单侧传送槽内水平设置带承载块，带承载块的左右两侧分别可转动地设有支撑辊，单侧传送带穿过支撑辊与单侧传送槽内侧壁之间的间隙，套设在支撑辊上，经支撑辊张紧，与传动主轴连接，并在顶面形成水平的传送平面，并向上贴近极片的底面，以便辅助传输极片。传动主轴下方设有吸尘腔，吸尘腔内设置有毛刷，毛刷平行间隔地设置在传动主轴下方，并贴近单侧传动带，毛刷主轴通过传动带与传动主轴连接，传动主轴旋转运动的同时带动毛刷主轴同步旋转运动，使毛刷清洁单侧传动带表面，有效地避免了传动带表面杂物粘粘至极片底面上。同时，吸尘腔的外部还连通有单侧吸尘管，吸尘腔内毛刷清洁单侧传动带时产生的粉尘杂物被单侧吸尘管向外吸出，以避免重复污染。同时为保证裁切尺寸准确度，防止带状极片传送时位置偏移，本发明的极片裁切支台上还设置有限高部件，限高部件的限高板水平间隔地设置在极片裁切支台上方，并经限高调节杆适时调整在竖直方向上的高度，带状极片在裁切支台上直线传输时，经限高板平面限位，有效地保证了带状极片传送过程中的平面度，保证了极片裁切质量。另外，本发明通过设置于裁切支台上方的两套裁切传送组件与裁切支台上的单侧传送吸尘件相互配合，分别从上下两侧将裁切支台上裁切之前的带状极片及裁切之后形成的单片极片夹紧后向前直线传输。本发明的裁切传送组件以裁切传送支座作为承载部件，裁切传送支座包括竖向支撑部及水平设置于竖向支撑部两侧的单侧支撑部；两单侧支撑部之间的间隙空间将裁切支台上的X型极片裁切槽暴露在外，以便极片裁切激光器沿着X型极片裁切槽将裁切支台上的带状极片裁切成单片极片。本发明的裁切传送组件以设置于竖向支撑部上的裁切传动部件作为动力输出部件，裁切传动部件的输出端与设置于两单侧支撑部上的两裁切传送部件连接，从而将动力输送至裁切传送部件内。裁切传送部件以平行间隔地设置于竖向支撑部下部的带支撑块作为承载部件，带支撑块的两端分别可转动地连接有撑带轮；撑带轮上套设有极片传送带，极片传送带经带撑带轮张紧，带支撑块底部水平面使极片传送带形成水平传送面，该水平传送面从上方压住裁切支台上的极片，且极片传送带套设在带支撑块上方的裁切传动主轴上，裁切传动主轴旋转运动驱动极片传送带运动，以便将极片向前传输。另外，本发明在单侧支撑部的上方还设有传送吸尘腔，传送吸尘腔内设有毛刷，毛刷平行间隔地设置在裁切传动主轴上部，且贴近极片传送带，毛刷主轴通过传动带与裁切传动主轴连接，裁切传动主轴带动极片传送带运动时，同步的驱动毛刷旋转，以便清洁极片传送带表面。同时，本发明的传送吸尘腔外部还连通有传送吸尘管，传送吸尘管将极片传送带清洁过程中产生的粉尘和杂物向外吸出，以避免二次污染，有效提升了良品率。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (14)

1.一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：包括极片料卷（3）、接料机构（2）、连杆张紧机构（4）、极耳裁切机构、传送牵引机构（8）及极片裁切机构（9），其中，上述极片料卷（3）包括二个，两极片料卷（3）设置于机架（1）的侧壁上；上述接料机构（2）设置于极片料卷（3）的侧部，极片料卷（3）导出的带状极片穿过接料机构（2）向外延伸；上述连杆张紧机构（4）设置在接料机构（2）的侧部，极片料卷（3）导出的带状极片经连杆张紧机构（4）张紧，并调节张紧力；上述极耳裁切机构水平连接于机架（1）上，带状极片穿入极耳裁切机构内，并向前移动时，经极耳裁切机构在带状极片的一侧间隔地裁切出极耳；上述传送牵引机构（8）及极片裁切机构（9）依次间隔并列设置，裁切极耳后的带状极片经传送牵引机构（8）水平移送至极片裁切机构（9）内，极片裁切机构（9）将高速运动的带状极片裁切成单片的极片；

所述的极耳裁切机构包括极耳裁切平台（5）及极耳裁切激光器（6），其中，上述极耳裁切平台（5）水平设置于机架（1）的前侧，极耳裁切激光器（6）设置于极耳裁切平台（5）的上方；极耳裁切平台（5）包括导膜组件、直线驱动模组（54）、极耳裁切组件及吸尘和清洁组件，其中，上述直线驱动模组（54）设置于机架（1）的侧壁上，导膜组件设置在直线驱动模组（54）上方；上述极耳裁切组件包括二套，两套极耳裁切组件分别连接在直线驱动模组（54）的输出端上，经直线驱动模组（54）调整直线位置，以便选择在带状极片的不同侧边处裁切极耳，带状极片经导膜组件水平延伸至极耳裁切组件上方；极耳裁切组件包括至少二个裁切支撑面，极耳裁切组件驱动各裁切支撑面沿竖直平面旋转运动以便进行轮换；上述吸尘和清洁组件设置在水平的裁切支撑面及侧部的裁切支撑面处，吸尘和清洁组件在水平的裁切支撑面处吸出极耳裁切过程中掉落的废料，并在侧部的裁切支撑面处对裁切支撑面进行吹洗和吸尘清洁；

所述的极耳裁切组件包括极耳裁切滑座（55）、裁切升降气缸（56）、裁切升降座（57）、裁切旋转气缸（58）及轮换架（59），其中，上述极耳裁切滑座（55）连接在直线驱动模组（54）的输出端上；上述裁切升降气缸（56）连接在极耳裁切滑座（55）的侧壁上，且输出端朝上设置；上述裁切升降座（57）连接在裁切升降气缸（56）的输出端上，并经裁切升降气缸（56）驱动而升降运动；上述裁切旋转气缸（58）设置在裁切升降座（57）上，且输出端穿过裁切升降座（57）；上述轮换架（59）连接在裁切旋转气缸（58）的输出端上，经裁切旋转气缸（58）驱动而旋转运动；上述轮换架（59）包括轮盘部及裁切支撑部，轮盘部为圆状盘体结构，轮盘部竖直连接在裁切旋转气缸（58）的输出端上，并经裁切旋转气缸（58）驱动而旋转运动；上述裁切支撑部包括至少二个，裁切支撑部沿轮盘部的圆周方向均匀间隔地连接在轮盘部的边沿，并延伸形成裁切支撑面，其中水平设置的裁切支撑部为裁切工作平面；裁切支撑面上开设有激光裁切槽，以便极耳裁切激光器（6）在带状极片的一侧处裁切出极耳；

所述的吸尘和清洁组件包括吸尘清洁支板（510）、第一吸尘管（511）、清洁气嘴（512）及第二吸尘管（513），其中，上述吸尘清洁支板（510）连接在裁切升降座（57）的下部，并水平延伸；上述第一吸尘管（511）及第二吸尘管（513）分别设置在吸尘清洁支板（510）上；上述第一吸尘管（511）的吸入管口延伸至水平的裁切支撑部下方，以便吸出在该裁切支撑部处裁切时产生的费料；上述清洁气嘴（512）竖直延伸至轮换架（59）一侧的裁切支撑部上，并朝裁切支撑部的激光裁切槽设置，清洁气嘴（512）导出高压气体清洁轮换后的激光裁切槽；上述第二吸尘管（513）的吸入管口延伸至轮换架（59）一侧的裁切支撑部处，以便将清洁气嘴（512）清洁激光裁切槽时产生的残余物吸出。

2.根据权利要求1所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的接料机构（2）包括第一接料平台（21）、接料升降模组（23）、第二接料平台（24）及吸料及划料组件，其中，上述第一接料平台（21）水平固定设置于机架（1）的侧壁上；上述接料升降模组（23）竖直设置于第一接料平台（21）的侧部；上述第二接料平台（24）水平连接在接料升降模组（23）的输出端上，并经接料升降模组（23）驱动而升降运动，第二接料平台（24）的一侧边处设有倾斜斜面；上述吸料及划料组件设置于第一接料平台（21）及第二接料平台（24）的上方，一个极片料卷（3）上的带状极片被拉出完后，该带状极片的尾端在第一接料平台（21）处粘附双面胶，且另一个满载的极片料卷（3）的带状极片的头端被吸附固定在第二接料平台（24）处，吸料及划料组件将粘附双面胶的带状极片吸附移送至第二接料平台（24）处，并将其粘附在另一个极片料卷（3）的带状极片的头端，并在第二接料平台（24）处将一个极片料卷（3）上的带状极片划断。

3.根据权利要求2所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的吸料及划料组件包括直线驱动部件、划刀（212）及吸板（213），其中，上述直线驱动部件设置于机架（1）上，并位于第一接料平台（21）及第二接料平台（24）的上方；上述吸板（213）水平连接在直线驱动部件的输出端上，吸板（213）的底部水平面为吸附平面；上述划刀（212）可滑动地连接在吸板（213）的一侧，并向下延伸至吸板（213）的下方，吸板（213）吸附带状极片，并将带状极片水平移送，划刀（212）沿吸板（213）侧边方向直线移动，将带状极片划断；

上述直线驱动部件包括直线模组（25）、第一直线滑座（26）、直线电机（27）、丝杆（28）、丝杆座（29）、直线滑轨（210）及第二直线滑座（211），其中，上述直线模组（25）水平设置在机架（1）的侧壁上；上述第一直线滑座（26）垂直连接于直线模组（25）的输出端上，经直线模组（25）驱动而直线运动；上述直线电机（27）设置于第一直线滑座（26）的一端；上述丝杆（28）沿第一直线滑座（26）方向可转动地设置在第一直线滑座（26）上，且与直线电机（27）的输出端连接；上述丝杆座（29）套设在丝杆（28）上，丝杆（28）旋转运动时，驱动丝杆座（29）沿丝杆（28）直线运动；上述直线滑轨（210）设置在第一直线滑座（26）的一侧侧壁上；上述第二直线滑座（211）可滑动地嵌设在直线滑轨（210）上，并与丝杆座（29）固定连接，丝杆座（29）带动第二直线滑座（211）直线运动；上述划刀（212）连接于第二直线滑座（211）的侧壁上，并倾斜向下延伸；上述吸板（213）水平连接在第一直线滑座（26）的下部；

上述第一接料平台（21）、第二接料平台（24）的顶面及吸板（213）的底面设置有至少二个真空吸孔（22），以便真空吸附带状极片。

4.根据权利要求3所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的连杆张紧机构（4）包括张紧气缸（41）、连杆组件、连接套（44）、辊支架（46）及张紧辊（47），其中，上述连接套（44）插设固定在机架（1）内；上述张紧气缸（41）设置在机架（1）的后侧；上述辊支架（46）设置在机架（1）的前侧，并与连接套（44）可转动地连接；张紧气缸（41）的输出端与辊支架（46）之间通过连杆组件连接，张紧气缸（41）驱动辊支架（46）旋转运动；上述张紧辊（47）可转动地连接在辊支架（46）的下部，带状极片穿过张紧辊（47）时，经张紧辊（47）张紧；

上述连接套（44）内可转动地插设有支杆（45），支杆（45）的两端分别穿过连接套（44）延伸至机架（1）的后侧和前侧；

上述连杆组件包括第一连接块（42）及第二连接块（43），其中，上述第一连接块（42）可转动地连接在张紧气缸（41）的输出端上，第一连接块（42）的底部设有U型安装槽；上述第二连接块（43）的一端可转动地连接在U型安装槽内，第二连接块（43）的另一端可转动地连接在支杆（45）延伸至机架（1）后侧的端部；

上述辊支架（46）为H状结构，辊支架（46）的上部及下部分别设有安装空间，辊支架（46）上部的安装空间与支杆（45）可拆卸地连接；上述张紧辊（47）可转动地设置在辊支架（46）下部的安装空间内。

5.根据权利要求4所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的导膜组件包括导膜支架（51）、第一导膜辊（52）及第二导膜辊（53），其中，上述导膜支架（51）设置于直线驱动模组（54）的上方，第一导膜辊（52）可转动地设置在导膜支架（51）的下部，并与导膜支架（51）之间留有间隙；上述第二导膜辊（53）可转动地设置在第一导膜辊（52）的侧部；带状极片穿过导膜支架（51）与第一导膜辊（52）之间的间隙经第二导膜辊（53）水平支撑，并延伸至极耳裁切组件上方。

6.根据权利要求5所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的极耳裁切激光器（6）包括极耳激光器支架（61）、极耳激光器模组（63）、极耳激光器滑座（64）、极耳激光器（65）及极耳激光器调节杆（66），其中，上述极耳激光器支架（61）设置在机架（1）上，极耳激光器支架（61）上开设有二个避空槽（62）；上述极耳激光器模组（63）水平设置在极耳激光器支架（61）的下部；上述极耳激光器滑座（64）包括二个，两极耳激光器滑座（64）分别连接在极耳激光器模组（63）的输出端上；上述极耳激光器（65）包括二个，两极耳激光器（65）分别设置在两极耳激光器滑座（64）上，并经极耳激光器调节杆（66）调节竖直方向上的高度。

7.根据权利要求6所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的极耳裁切机构与传送牵引机构（8）之间设置有除尘和极耳整形机构（7），除尘和极耳整形机构（7）包括辊支座（71）、传动辊（74）、整形支架（75）及整形辊（76），其中，上述辊支座（71）设置在机架（1）的侧壁上，辊支座（71）内设有安装空间，该安装空间的内侧设有清洁部件；上述传动辊（74）可转动地设置在辊支座（71）的安装空间内，并与辊支座（71）安装空间的内壁之间留有间隙，带状极片穿过该间隙移动时经清洁部件清洁表面，并经辊支座（71）将清洁过程中产生的残留物吸出；上述整形支架（75）设置于辊支座（71）的一侧壁上，整形支架（75）的一端与辊支座（71）的侧壁可转动地连接，整形支架（75）的另一端延伸至辊支座（71）的下方；上述整形辊（76）连接在整形支架（75）的另一端，并沿传动辊（74）轴向方向延伸至传动辊（74）外侧，与传动辊（74）之间留有间隙，带状极片经过该间隙时，整形辊（76）对带状极片一侧的极耳进行压正整形。

8.根据权利要求7所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的清洁部件包括弧面槽体（77）、清洁毛刷（78）、气槽（79）、第一导气管（72）及第二导气管（73），其中，上述弧面槽体（77）设置于辊支座（71）安装控件的内侧壁上，并沿弧面方向向内凹陷；上述清洁毛刷（78）包括二条，两条清洁毛刷（78）分别沿直线方向设置于弧面槽体（77）的两侧边处；上述气槽（79）为条状结构，气槽（79）设置于弧面槽体（77）的底部，并与辊支座（71）内部的气腔连通；上述第一导气管（72）及第二导气管（73）分别连接在辊支座（71）的外部，并与辊支座（71）内部的气腔连通；带状极片在传动辊（74）上运动时，清洁毛刷（78）接触并清刷带状极片的表面，以便清洁带状极片表面，清洁后的残余物滑入弧面槽体（77）内，并滑入气槽（79）经第一导气管（72）或第二导气管（73）吸出。

9.根据权利要求8所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的传送牵引机构（8）包括牵引平台（81）及牵引组件（82），其中，上述牵引平台（81）水平设置在机架（1）的侧壁上；上述牵引组件（82）包括二套，两牵引组件（82）上下对应地设置在牵引平台（81）的上下两侧；带状极片沿水平方向延伸至牵引平台（81）上，并穿入至上下两牵引组件（82）之间，两牵引组件（82）通过上下间隔设置的两传动带压住带状极片，两传动带独立地循环直线运动，将带状极片向前直线推送；两牵引组件（82）内部设有带清洁部件，传动带运动牵引带状极片运动时，进入带清洁部件内，带清洁部件同步地对传动带表面进行清洁。

10.根据权利要求9所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的牵引平台（81）包括牵引支架（811）、传动电机（812）、牵引支台（813）、导向辊（815）及背板光源（816），其中，上述牵引支架（811）竖直设置；上述传动电机（812）包括二个，两传动电机（812）上下间隔地设置于牵引支架（811）的一侧，且输出端水平穿过牵引支架（811）；上述牵引支台（813）水平设置在牵引支架（811）的另一侧，牵引支台（813）的中部设有通槽（814）；上述导向辊（815）水平可转动地设置在牵引支台（813）的端部，带状极片经导向辊水平延伸至牵引支台（813）上方；上述背板光源（816）包括至少二块，背板光源（816）设置在牵引支台（813）上。

11.根据权利要求10所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的牵引组件（82）包括牵引撑座（821）、牵引传动带（822）、牵引支座（823）、牵引传动轴（824）、带清洁部件及张紧调节部件，其中，上述牵引支座（823）沿竖直方向可滑动地连接在牵引支架（811）的侧壁上，并经设置于牵引支架（811）上的升降气缸驱动而升降运动；上述牵引撑座（821）水平连接在牵引支座（823）下部，并水平延伸至牵引支座（823）的两侧，牵引撑座（821）的两端可转动地连接有支撑辊；上述牵引传动带（822）套设在牵引撑座（821）两端的支撑辊上；上述牵引传动轴（824）的一端连接在传动电机（812）的输出端上，牵引传动轴（824）的另一端水平延伸至带清洁部件内；上述带清洁部件设置于牵引传动轴（824）处，并经牵引传动轴（824）驱动而同步牵引传动带（822）运动；上述张紧调节部件设置于带清洁部件的两侧，以便张紧并调节牵引传动带（822）；

上述带清洁部件包括第一传动轴（825）、第二传动轴（826）、联动传动带（827）、张紧辊轮（828）、同步传动轮（829）、带清洁毛刷（8210）及吸尘罩（8211），其中，上述第一传动轴（825）连接在牵引传动轴（824）上，并位于牵引传动带（822）的下方；上述第二传动轴（826）可转动地设置在第一传动轴（825）的上方，第二传动轴（826）及第一传动轴（825）之间通过联动传动带（827）连接，牵引传动轴（824）驱动第一传动轴（825）及第二传动轴（826）同步旋转运动；上述张紧辊轮（828）设置在联动传动带（827）的一侧，并压紧联动传动带（827）；上述同步传动轮（829）及带清洁毛刷（8210）分别设置在第一传动轴（825）及第二传动轴（826）上，同步传动轮（829）从下方抵住牵引传动带（822），牵引传动轴（824）驱动第一传动轴（825）带动同步传动轮（829）旋转运动，同步传动轮（829）驱动牵引传动带（822）直线循环运动，且带清洁毛刷（8210）同步旋转从牵引传动带（822）上部清洁牵引传动带（822）表面；上述吸尘罩（8211）罩设在带清洁毛刷（8210）上部，带清洁毛刷（8210）清洁产生的粉尘经吸尘罩（8211）向外吸出；

上述张紧调节部件包括第一调节辊（8212）、调节杆（8213）、第一调节导杆（8214）、调节气缸（8215）、第二调节导杆（8217）及第二调节辊（8216），其中，上述第一调节辊（8212）及第二调节辊（8216）分别设置于带清洁毛刷（8210）的两侧，并由上而下压住牵引传动带（822）；上述第一调节导杆（8214）及第二调节导杆（8217）分别竖直连接在第一调节辊（8212）及第二调节辊（8216）的安装支架上；上述调节杆（8213）及调节气缸（8215）分别连接在第一调节辊（8212）及第二调节辊（8216）的安装支架上，以便调节第一调节辊（8212）和第二调节辊（8216）在竖直方向上的高度。

12.根据权利要求11所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的极片裁切机构（9）包括极片裁切激光器（91）、极片裁切平台（92）及裁切传送组件（93），其中，上述极片裁切平台（92）水平连接在机架（1）的侧壁上；上述裁切传送组件（93）设置于极片裁切平台（92）的上部；上述极片裁切激光器（91）竖直设置在基片裁切传送组件（93）的上端；上述极片裁切平台（92）上开设有X型极片裁切槽，X型极片裁切槽的两侧分别设有水平承载部；上述裁切传送组件（93）包括二套，裁切传送组件（93）分别对应地设置在X型极片裁切槽两侧的水平承载部上方；带状的极片从水平承载部与裁切传送组件（93）之间的间隙水平穿出，并经裁切传送组件（93）向下压紧后向前直线传送；极片裁切激光器（91）沿X型极片裁切槽内形成的X型路径运动，将运动中的带状极片裁切成单片的极片。

13.根据权利要求12所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的极片裁切平台（92）包括极片裁切支座（921）、极片裁切支台（929）、X型极片裁切槽（9210）、传动及吸尘部件及限高部件，其中，上述极片裁切支座（921）竖直设置；上述极片裁切支台（929）水平设置在极片裁切支座（921）上；上述X型极片裁切槽（9210）设置于极片裁切支台（929）的中部，并上下贯通极片裁切支台（929），X型极片裁切槽（9210）内对称间隔地设置有三角状的第一隔块（9211）及第二隔块（9212）；上述传动及吸尘部件包括二套，两套传动及吸尘部件分别设置于X型极片裁切槽（9210）的两侧，传动及吸尘部件通过传动带形成的水平传送平面直线传送极片，同步地在水平传送平面下部通过毛刷清洁传动带，并将清洁后的粉尘向下吸出；上述限高部件设置在极片裁切支台（929）上，且与极片裁切支台（929）之间留有间隙，以便导向限位极片裁切支台（929）上移动的极片；

上述传动及吸尘部件包括协同传动件、张紧调节件及单侧传送吸尘件，其中，上述单侧传送吸尘件包括二套，两单侧传送吸尘件分别设置于X型极片裁切槽（9210）的两侧；上述协同传动件设置在极片裁切支座（921）的侧壁上，并与两套单侧传送吸尘件连接，并协同驱动两套单侧传送吸尘件同步运动；上述张紧调节件设置在协同传动件的侧部，调整协同传动件的张紧力；

上述协同传动件包括驱动电机（922）、协同传动带（923）、传动主轴（924）及协同张紧轮（925），其中，上述驱动电机（922）设置在极片裁切支座（921）上；上述传动主轴（924）包括二根，两传动主轴（924）的一端可转动地设置在裁切支座（921）上，另一端水平延伸至极片裁切支台（929）的下方；上述协同传动带（923）分别套设在驱动电机（922）的输出轴及两根传动主轴（924）上，驱动电机（922）通过协同传动带（923）驱动两传动主轴（924）同步旋转运动；上述协同张紧轮（925）包括二个，协同张紧轮（925）可转动地连接在极片裁切支座（921）上，并张紧协同传动带（923）；

上述张紧调节件包括张紧调节气缸（926）、张紧调节轮座（927）及张紧调节轮（928），其中，上述张紧调节轮座（927）沿竖直方向可滑动地设置在极片裁切支座（921）上；上述张紧调节轮（928）可转动地设置在张紧调节轮座（927）上，并张紧协同传动带（923）；上述张紧调节气缸（926）设置在极片裁切支座（921）的下部，且输出端朝上设置，并连接在张紧调节轮座（927）上，以驱动张紧调节轮座（927）带动张紧调节轮（928）沿竖直方向直线运动；

上述单侧传送吸尘件包括带承载块（9215）、单侧传动带（9216）、单侧张紧辊（9217）、辊调节杆（9218）、吸尘腔（9219）及单侧吸尘管（9220），其中，上述极片裁切支台（929）上开设有至少二个单侧传送槽（9214），单侧传送槽（9214）平行间隔地设置于X型极片裁切槽（9210）的两侧；上述带承载块（9215）设置在单侧传送槽（9214）内，并与单侧传送槽（9214）内壁之间留有间隙；上述单侧传动带（9216）套设在带承载块（9215）及其下方的传动主轴（924）上，并经传动主轴（924）带动而运动；上述单侧张紧辊（9217）包括至少二个，单侧张紧辊（9217）设置于单侧传动带（9216）的下方，并张紧单侧传动带（9216）上述辊调节杆（9218）连接在单侧张紧辊（9217）的安装支座上，并调节单侧张紧辊（9217）在竖直方向上的高度，以便调整单侧传动带（9216）的张紧度；上述吸尘腔（9219）沿传动主轴（924）轴向方向设置在传动主轴（924）的下方；吸尘腔（9219）内设置有毛刷，毛刷平行间隔地设置在传动主轴（924）下方，并贴近单侧传动带（9216），毛刷主轴通过传动带与传动主轴（924）连接，传动主轴（924）旋转运动的同时带动毛刷主轴同步旋转运动，使毛刷清洁单侧传动带（9216）表面；上述单侧吸尘管（9220）设置在吸尘腔（9219）上，并与吸尘腔（9219）内部连通，以便吸出清洁时产生的粉尘；

上述限高部件包括二套，两限高部件分别对称地设置在X型极片裁切槽（9210）的两侧；限高部件包括限高板（9213）、限高支座（9221）、导槽（9222）、限高弹簧（9223）及限高调节杆（9224），其中，上述限高支座（9221）竖直设置在极片裁切支台（929）上；上述限高板（9213）沿竖直方向可滑动地连接在限高支座（9221）的侧壁上，并水平延伸至极片裁切支台（929）上方，与极片裁切支台（929）之间留有间隙；上述导槽（9222）包括二条，两导槽（9222）分别沿X型极片裁切槽（9210）方向设置；上述限高弹簧（9223）竖直连接在限高支座（9221）与限高板（9213）之间；上述限高调节杆（9224）竖直连接在限高板（9213）与限高支座（9221）之间，以便调节限高板（9213）的高度。

14.根据权利要求13所述的一种全自动高速激光极片裁切设备，其特征在于：所述的裁切传送组件（93）包括裁切传送支座（931）、裁切传动部件及裁切传送部件，其中，上述裁切传送支座（931）设置在机架（1）上，裁切传送支座（931）包括竖向支撑部及单侧支撑部，竖向支撑部竖直设置，单侧支撑部包括二个，两单侧支撑部平行间隔地连接在竖向支撑部上；上述裁切传送部件包括二套，两裁切传送部件分别设置在两单侧支撑部上，裁切传送部件通过下部水平撑起的极片传送带贴紧极片，并通过极片传动带运动将极片直线向前传送，且裁切传送部件上部同步清洁极片传送带，并将清洁产生的粉尘吸出；

上述裁切传动部件包括裁切传动电机（932）、裁切传动带（933）、裁切传动主轴（934）、裁切传动张紧轮（935）及传动张紧调节杆（936），其中，上述裁切传动电机（932）设置在裁切传送支座（931）的竖向支撑部上；上述裁切传动主轴（934）包括二根，两裁切传动主轴（934）的一端可转动地连接在竖向支撑部上，另一端水平延伸至单侧支撑部的下方；上述裁切传动带（933）套设在裁切传动电机（932）的输出轴与两裁切传动主轴（934）上，裁切传动电机（932）通过裁切传动带（933）驱动两裁切传动主轴（934）旋转运动；上述裁切传动张紧轮（935）可转动地连接在竖向支撑部上，并张紧裁切传动带（933）；上述传动张紧调节杆（936）水平连接在竖向支撑部上，并与裁切传动张紧轮（935）的安装支架连接，以便驱动裁切传动张紧轮（935）靠近或远离裁切传动带（933）；

上述裁切传送部件包括带支撑块（937）、撑带轮（938）、极片传送带（939）、传送吸尘腔（9310）及传送吸尘管（9311），其中，上述带支撑块（937）包括至少二块，带支撑块（937）平行间隔地设置于两单侧支撑部的下部，且位于裁切传动主轴（934）的下方；上述撑带轮（938）包括至少二套，撑带轮（938）分别可转动地设置在带支撑块（937）的两端；上述极片传送带（939）套设在撑带轮（938）及裁切传动主轴（934）上；极片传送带（939）经带支撑块（937）底部水平面撑开，形成水平的传送平面，并贴近极片，裁切传动主轴（934）驱动极片传送带（939）运动，将极片直线传输；上述传送吸尘腔（9310）罩设在裁切传动主轴（934）上部，传送吸尘腔（9310）内设有毛刷，毛刷平行间隔地设置在裁切传动主轴（934）上部，且贴近极片传送带（939），毛刷主轴通过传动带与裁切传动主轴（934）连接，裁切传动主轴（934）带动极片传送带（939）运动时，同步的驱动毛刷旋转，以便清洁极片传送带（939）表面；上述传送吸尘管（9311）连接在传送吸尘腔（9310）上，并与传送吸尘腔（9310）内部连通，以便将清洁过程中产生的粉尘向外吸出。