CN111097249A

CN111097249A - 一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺

Info

Publication number: CN111097249A
Application number: CN202010027929.9A
Authority: CN
Inventors: 姜顺民
Original assignee: Xinjiang Haitian Auspicious Environmental Protection Engineering Co ltd
Current assignee: Xinjiang Haitian Auspicious Environmental Protection Engineering Co ltd
Priority date: 2020-01-10
Filing date: 2020-01-10
Publication date: 2020-05-05
Anticipated expiration: 2040-01-10
Also published as: CN111097249B

Abstract

本发明公开一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，烟尘向下流动经过渐缩段后，烟尘中的颗粒物及气体成分发生压缩碰撞，密度增大，进入平稳段后，弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段的曲面结构使得颗粒发生碰撞；浆液池内的脱硫浆液经第一送液管、第一喷嘴喷洒入喷雾降温区内，对颗粒物进行喷洒形成气液混合物，第二旋流板与第一旋流板的旋流方向相反，形成向上的旋流，与脱硫浆液多次接触并持续向下流动进入旋流渐扩区，大大增加了硫化物与脱硫浆液的接触时间，进一步提高沉降效率。该脱硫除尘工艺的脱硫除尘效率高，0.1吨常压燃煤锅炉烟尘处理后检测粉尘排放浓度小于3.8mg/m³，二氧化硫排放浓度小于25mg/m³。

Description

一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺

技术领域

本发明涉及脱硫除尘技术领域，具体涉及一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺。

背景技术

含硫炼厂气、天然气脱硫方法多种多样，如化学吸收法、物理吸收法、混合吸收法、膜分离法和直接转化法。传统的脱硫装置有板式塔和填料塔两种，板式塔由多层塔板构成，脱硫塔一般有20～24块塔板，操作压力通常在4MPa以上，而再生塔操作压力一般选取100～200kpa，需要对吸收液不断升压再减压，增加了能耗损失。目前大气污染防治计划要求排放的烟气中SO₂≤35mg/Nm³，粉尘≤5mg/Nm³，NO_X≤50mg/Nm³，实现超低排放。

高效旋流离心式除尘器应用于非湿电除尘工艺上，吸收塔内经喷淋降温饱和后的烟气中含有大量细小雾滴，利用这些大量细小雾滴高速运动条件下增加粉煤灰颗粒与雾滴碰撞的概率，雾滴与粉煤灰颗粒凝聚从而实现对此部分极微小粉煤灰尘和雾滴的捕获脱除。现有技术（CN 106582248 A）公开了一种烟气湿法脱硫、除尘一体化装置及工艺，原烟气进入吸收塔后依次穿过托盘层、喷淋层、超细雾化降温区、旋流除雾层后从吸收塔出口排出，托盘层对进入吸收塔的烟气进行整流后，烟气经托盘层整流后在吸收塔截面上以均匀的流速上升，烟气中的SO₂被吸收、脱除，脱硫后带有细小浆液液滴和粉尘的饱和烟气经雾化喷淋进行降温，烟气中的细小雾滴和粉尘得到降温并冷凝沉降到塔釜浆液池，过饱和烟气携带细小雾滴继续上升经过旋流、撞击富集去除，洁净烟气排出。经研究存在以下技术问题：1）在不加入静电除尘的基础上，无法基于旋流、湍流处理进行高效的雾化混合脱硫除尘；2）不能有效的增加气液接触时间并形成湍流传质场，使得气相成分和液相成分无法充分接触；3）喷嘴对烟尘无法进行大范围多角度的喷洒沉降，对二氧化硫等硫化物吸收反应效率低。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺。

通过导流板上弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段的曲面结构使得颗粒发生碰撞，接触面积增加，颗粒物的接触时间和密度增大，渐缩段的浓缩和导流板的结构设计，增加了烟尘的密度，提高了后续的喷雾沉降效率；

通过伺服电机带动湍流板转动，曲面导流板增加气液接触时间，形成湍流传质场，高速撞击使气相成分和液相成分充分接触；

通过多个第一喷嘴、第二喷嘴对烟尘进行大范围多角度的喷洒沉降，对二氧化硫等硫化物进行快速吸收反应，提高了硫化物转化效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，该脱硫除尘工艺由高效湍流雾化混合脱硫除尘设备进行脱硫除尘，包括以下步骤：

S1、烟尘经缓冲管、进气管进入进气区内，向下流动经过渐缩段后，烟尘中的颗粒物及气体成分发生压缩碰撞，密度增大，进入平稳段后，弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段使得颗粒发生碰撞，接触面积增加，颗粒物的接触时间和密度增大，烟尘从导流孔排出到渐扩段内；

S2、烟尘从渐扩段进入第一旋流板内，颗粒气体与旋流叶片发生碰撞，接触时间和接触面积增加，沿旋流叶片之间的间隙向下流动；

S3、打开第一增压泵，浆液池内的脱硫浆液经第一送液管、第一喷嘴喷洒入渐缩喷雾降温区内，对颗粒物进行喷洒形成气液混合物，气液混合物向下流动，进入第二旋流板上，第二旋流板与第一旋流板的旋流方向相反，形成向上的旋流，使得气液混合物被甩向壁部，与脱硫浆液多次接触并持续向下流动进入旋流渐扩区；

S4、启动伺服电机，伺服电机带动湍流板转动，曲面导流板增加气液接触时间，形成湍流传质场；打开第二增压泵后，浆液池内的脱硫浆液经第二送液管、喷雾柱从第二喷嘴喷出，逆向喷出的脱硫浆液对气液混合物再次进行雾化，气液混合物在积液斗内聚集形成废液后从出液孔滴落，沿沉降区进入废液池内，废液池内的废液经第一排液阀排出，净化后的气体进入沉降区后沿排气腔排出。

作为本发明进一步的方案，所述导流板的厚度为100-300mm，导流孔的尺寸为30-50μm。

作为本发明进一步的方案，所述脱硫浆液选自pH值7-8的氢氧化钠溶液，废液池内的废液经经氢氧化钡处理后，得到氢氧化钠溶液和硫酸钡沉淀，过滤后得到pH值7-8的氢氧化钠溶液，打开调节阀，经第二排液阀、排液管进入浆液池再次使用。

作为本发明进一步的方案，所述高效湍流雾化混合脱硫除尘设备包括从上到下依次连通的进气区、导流区、第一旋流雾化区、第二旋流雾化区、湍流雾化区、沉降区、废液池，废液池的一侧设有浆液池，浆液池内盛装有脱硫浆液。

作为本发明进一步的方案，所述进气区呈圆柱状且顶部设有排气口，排气口的底部安装有依次贯穿进气区、导流区、第一旋流雾化区、第二旋流雾化区、湍流雾化区直至沉降区的排气腔；进气区的壁部对称设有两个进气管，进气管上连接有S型的缓冲管。

作为本发明进一步的方案，所述导流区包括从上到下依次设置的渐缩段、平稳段、渐扩段，渐缩段的纵截面呈倒置的等腰梯形，渐扩段的纵截面呈等腰梯形，平稳段的内腔设有导流板，导流板的中心部位设有第一空腔，导流板的上表面与下表面对应设有若干个弧形凹陷段和弧形凸起段，弧形凹陷段与弧形凸起段之间连接有斜面段，弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段上均贯穿设有竖直的导流孔。

作为本发明进一步的方案，第一旋流雾化区包括位于上方的第一旋流板、下方的渐缩喷雾降温区，第一旋流板包括外围板、叶片安装板，外围板设于叶片安装板的外围且二者均呈圆环状，叶片安装板通过隔板插置在外围板内；外围板与叶片安装板之间具有空隙，空隙内设有若干个溢流孔，叶片安装板的中心设有第二空腔，第二空腔的外围至叶片安装板环形阵列分布有若干个旋流叶片；渐缩喷雾降温区的纵截面呈倒置的等腰梯形状，渐缩喷雾降温区的壁部对称设有若干个喷流孔，喷流孔连接有第一喷嘴，第一喷嘴通过第一送液管、第一增压泵与浆液池连接。

作为本发明进一步的方案，所述湍流雾化区包括设于上方的湍流板、下方的喷雾沉降区，湍流板包括外框支架，外框支架呈圆柱状，外框支架的中心设有排气板，排气板与外框支架之间平行设置有若干个曲面导流板；排气板的中心部位设有电机安装孔，电机安装孔的底部固定安装有伺服电机，曲面导流板上环形阵列分布有若干圈排气孔；喷雾沉降区内设有若干个喷雾柱，喷雾柱的底部连接有积液斗，积液斗的底部设有出液孔，喷雾柱的侧壁倾斜向上设置若干个第二喷嘴，喷雾柱的顶部通过第二送液管、第二增压泵与浆液池连接；废液池的底部一侧设有第一排液阀，另一侧设有第二排液阀，第二排液阀通过排液管、调节阀与浆液池连接。

本发明的有益效果：

1、本发明基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，烟尘向下流动经过渐缩段后，烟尘中的颗粒物及气体成分发生压缩碰撞，密度增大，进入平稳段后，弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段的曲面结构使得颗粒发生碰撞，接触面积增加，颗粒物的接触时间和密度增大，渐缩段的浓缩和导流板的结构设计，增加了烟尘的密度，提高了后续的喷雾沉降效率；烟尘从渐扩段进入第一旋流板时，颗粒气体与旋流叶片发生碰撞，接触时间和接触面积增加，沿旋流叶片之间的间隙向下流动；浆液池内的脱硫浆液经第一送液管、第一喷嘴喷洒入喷雾降温区内，对颗粒物进行喷洒形成气液混合物，气液混合物向下流动，进入第二旋流板上，第二旋流板与第一旋流板的旋流方向相反，形成向上的旋流，使得气液混合物被甩向壁部，与脱硫浆液多次接触并持续向下流动进入旋流渐扩区，大大增加了硫化物与脱硫浆液的接触时间，进一步提高沉降效率；伺服电机带动湍流板转动，曲面导流板增加气液接触时间，形成湍流传质场，高速撞击使气相成分和液相成分充分接触。因此，该脱硫除尘工艺的脱硫除尘效率高，0.1吨常压燃煤锅炉烟尘处理后检测粉尘排放浓度小于3.8mg/m³，二氧化硫排放浓度小于25mg/m³。

2、渐缩喷雾降温区的纵截面呈倒置的等腰梯形状，渐缩喷雾降温区的壁部对称设有若干个喷流孔，喷流孔连接有第一喷嘴，第一喷嘴通过第一送液管、第一增压泵与浆液池连接，喷流孔从上到下设置且相邻的喷流孔间距为15-30cm，多个第一喷嘴对烟尘进行了大范围多角度的喷洒沉降，对二氧化硫等硫化物进行快速吸收反应，提高了硫化物转化效率。

3、湍流板包括外框支架，外框支架呈圆柱状，外框支架的中心设有排气板，排气板与外框支架之间平行设置有若干个曲面导流板，当伺服电机带动湍流板转动时，曲面导流板大大增加了气液接触时间，形成湍流传质场，高速撞击使气相成分和液相成分充分接触，方便第二喷嘴喷洒出的脱硫浆液进行再次脱硫处理。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明高效湍流雾化混合脱硫除尘设备的剖视图。

图2是本发明图1中A处的局部放大图。

图3是本发明进气区的俯视图。

图4是本发明第一旋流板的俯视图。

图5是本发明第二旋流板的俯视图。

图6是本发明导流板的结构示意图。

图7是本发明导流板的主视图。

图8是本发明湍流板的俯视图。

图中：100、进气区；110、排气口；120、进气管；130、缓冲管；140、第一送液管；150、第一增压泵；200、导流区；210、渐缩段；220、平稳段；230、渐扩段；240、导流板；241、第一空腔；242、弧形凹陷段；243、弧形凸起段；244、斜面段；245、导流孔；300、第一旋流雾化区；310、第一旋流板；311、外围板；312、叶片安装板；313、溢流孔；314、第二空腔；315、旋流叶片；316、隔板；320、渐缩喷雾降温区；321、喷流孔；322、第一喷嘴；400、第二旋流雾化区；410、第二旋流板；420、旋流渐扩区；500、湍流雾化区；510、湍流板；511、外框支架；512、排气板；513、曲面导流板；514、电机安装孔；515、伺服电机；516、排气孔；520、喷雾沉降区；521、喷雾柱；522、积液斗；523、第二喷嘴；524、第二送液管；525、第二增压泵；600、沉降区；700、废液池；710、第一排液阀；720、第二排液阀；730、排液管；740、调节阀；800、浆液池；900、排气腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-8所示，本实施例提供一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，包括以下步骤：

S1、烟尘经缓冲管130、进气管120进入进气区100内，向下流动经过渐缩段210后，烟尘中的颗粒物及气体成分发生压缩碰撞，密度增大，进入平稳段220后，由于导流板上的弧形凹陷段242、弧形凸起段243、斜面段244上均贯穿设有竖直的导流孔245，一方面弧形凹陷段242、弧形凸起段243、斜面段244的曲面结构使得颗粒发生碰撞，增加接触面积，进一步增大颗粒物的接触时间和密度后，烟尘从导流孔245排出到渐扩段230内；

S2、烟尘从渐扩段230进入第一旋流板310内，颗粒气体与旋流叶片315发生碰撞，增加接触时间和接触面积，沿旋流叶片315之间的间隙向下流动；

S3、打开第一增压泵150时，浆液池800内的脱硫浆液经第一送液管140、第一喷嘴322喷洒入渐缩喷雾降温区320内，对颗粒物和二氧化硫进行喷洒形成气液混合物，气液混合物向下流动，进入第二旋流板410上，由于第二旋流板410与第一旋流板310的旋流方向相反，形成向上的旋流，使得气液混合物被甩向壁部，与脱硫浆液多次接触并持续向下流动进入旋流渐扩区420；

S4、启动伺服电机515时，伺服电机515带动湍流板510转动，曲面导流板513增加了气液接触时间，形成湍流传质场，高速撞击使气相成分和液相成分充分接触；打开第二增压泵525后，浆液池800内的脱硫浆液经第二送液管524、喷雾柱521从第二喷嘴523喷出，逆向喷出的脱硫浆液对气液混合物再次进行雾化，净化后气体进入沉降区600后沿排气腔900排出，气液混合物在积液斗522内聚集形成废液后从出液孔滴落，沿沉降区600进入废液池700内，废液池700内的废液经第一排液阀710排出。0.1吨常压燃煤锅炉烟尘处理后检测粉尘排放浓度小于3.8mg/m³，二氧化硫排放浓度小于25mg/m³。

实施例2

参阅图1-8所示，本实施例提供一种高效湍流雾化混合脱硫除尘设备，适用于基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，包括从上到下依次连通的进气区100、导流区200、第一旋流雾化区300、第二旋流雾化区400、湍流雾化区500、沉降区600、废液池700，废液池700的一侧设有浆液池800，浆液池800内盛装有脱硫浆液。脱硫浆液选自pH值7-8的氢氧化钠溶液或氢氧化钙溶液。

进气区100呈圆柱状且顶部设有排气口110，排气口110的底部安装有依次贯穿进气区100、导流区200、第一旋流雾化区300、第二旋流雾化区400、湍流雾化区500直至沉降区600的排气腔900。进气区100的壁部对称设有两个进气管120，进气管120上连接有S型的缓冲管130，缓冲管130与烟尘排放管连接。燃煤锅炉或化工生产设备产生的烟尘经缓冲管130、进气管120进入进气区100内。

导流区200包括从上到下依次设置的渐缩段210、平稳段220、渐扩段230，渐缩段210的纵截面呈倒置的等腰梯形，渐扩段230的纵截面呈等腰梯形，平稳段220的内腔设有导流板240，导流板240的中心部位设有第一空腔241，导流板240的上表面与下表面对应设有若干个弧形凹陷段242和弧形凸起段243，弧形凹陷段242与弧形凸起段243之间连接有斜面段244，斜面段244与水平面的夹角为30°-60°，弧形凹陷段242、弧形凸起段243、斜面段244上均贯穿设有竖直的导流孔245。其中，导流板240的厚度为100-300mm，导流孔245的尺寸为30-50μm。从进气区100进入的烟尘向下流动经过渐缩段210后，由于直径缩小，烟尘中的颗粒物及气体成分发生压缩碰撞，密度增大，进入平稳段220后，由于导流板上的弧形凹陷段242、弧形凸起段243、斜面段244上均贯穿设有竖直的导流孔245，一方面弧形凹陷段242、弧形凸起段243、斜面段244的曲面结构使得颗粒发生碰撞，增加接触面积，进一步增大颗粒物的接触时间和密度后，烟尘从导流孔245排出到渐扩段230内。

第一旋流雾化区300包括位于上方的第一旋流板310、下方的渐缩喷雾降温区320，第一旋流板310包括外围板311、叶片安装板312，外围板311设于叶片安装板312的外围且二者均呈圆环状，叶片安装板312通过隔板316插置在外围板311内。外围板311与叶片安装板312之间具有空隙，空隙内设有若干个溢流孔313，叶片安装板312的中心设有第二空腔314，第二空腔314的外围至叶片安装板312环形阵列分布有若干个旋流叶片315，旋流叶片315与水平面的夹角为20°-40°。渐缩喷雾降温区320的纵截面呈倒置的等腰梯形状，渐缩喷雾降温区320的壁部对称设有若干个喷流孔321，喷流孔321连接有第一喷嘴322，第一喷嘴322通过第一送液管140、第一增压泵150与浆液池800连接。喷流孔321从上到下设置且相邻的喷流孔321间距为15-30cm。烟尘从渐扩段230进入第一旋流板310内，颗粒气体与旋流叶片315发生碰撞，增加接触时间和接触面积，沿旋流叶片315之间的间隙向下流动；当打开第一增压泵150时，浆液池800内的脱硫浆液经第一送液管140、第一喷嘴322喷洒入渐缩喷雾降温区320内，对颗粒物和二氧化硫进行喷洒形成气液混合物，气液混合物向下流动，进入第二旋流板410上，由于第二旋流板410与第一旋流板310的旋流方向相反，形成向上的旋流，使得气液混合物被甩向壁部，与脱硫浆液多次接触并持续向下流动进入旋流渐扩区420。

第二旋流雾化区400包括上方的第二旋流板410、下方的旋流渐扩区420，第二旋流板410的结构与第一旋流板310的结构相同，区别在于旋流方向相反。旋流渐扩区420的纵截面呈等腰梯形状。

湍流雾化区500包括设于上方的湍流板510、下方的喷雾沉降区520，湍流板510包括外框支架511，外框支架511呈圆柱状，外框支架511的中心设有排气板512，排气板512与外框支架511之间平行设置有若干个曲面导流板513。排气板512的中心部位设有电机安装孔514，电机安装孔514的底部固定安装有伺服电机515，曲面导流板513上环形阵列分布有若干圈排气孔516。喷雾沉降区520内设有若干个喷雾柱521，喷雾柱521的底部连接有积液斗522，积液斗522的底部设有出液孔，喷雾柱521的侧壁倾斜向上设置若干个第二喷嘴523，喷雾柱521的顶部通过第二送液管524、第二增压泵525与浆液池800连接。当启动伺服电机515时，伺服电机515带动湍流板510转动，曲面导流板513增加了气液接触时间，形成湍流传质场，高速撞击使气相成分和液相成分充分接触；打开第二增压泵525后，浆液池800内的脱硫浆液经第二送液管524、喷雾柱521从第二喷嘴523喷出，逆向喷出的脱硫浆液对气液混合物再次进行雾化，净化后气体进入沉降区600后沿排气腔900排出，气液混合物在积液斗522内聚集形成废液后从出液孔滴落，沿沉降区600进入废液池700内。

废液池700的底部一侧设有第一排液阀710，另一侧设有第二排液阀720，第二排液阀720通过排液管730、调节阀740与浆液池800连接。废液池700内的废液经第一排液阀710排出，或者经过脱硫还原处理合格后，打开调节阀740，经第二排液阀720、排液管730进入浆液池再次使用。可选地，使用氢氧化钡对废液中的亚硫酸钠进行处理得到氢氧化钠溶液和硫酸钡沉淀，过滤后得到pH值7-8的氢氧化钠溶液。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，该脱硫除尘工艺由高效湍流雾化混合脱硫除尘设备进行脱硫除尘，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述导流板的厚度为100-300mm，导流孔的尺寸为30-50μm。

3.根据权利要求1所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述脱硫浆液选自pH值7-8的氢氧化钠溶液，废液池内的废液经经氢氧化钡处理后，得到氢氧化钠溶液和硫酸钡沉淀，过滤后得到pH值7-8的氢氧化钠溶液，打开调节阀，经第二排液阀、排液管进入浆液池再次使用。

4.根据权利要求1所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述高效湍流雾化混合脱硫除尘设备包括从上到下依次连通的进气区、导流区、第一旋流雾化区、第二旋流雾化区、湍流雾化区、沉降区、废液池，废液池的一侧设有浆液池，浆液池内盛装有脱硫浆液。

5.根据权利要求4所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述进气区呈圆柱状且顶部设有排气口，排气口的底部安装有依次贯穿进气区、导流区、第一旋流雾化区、第二旋流雾化区、湍流雾化区直至沉降区的排气腔；进气区的壁部对称设有两个进气管，进气管上连接有S型的缓冲管。

6.根据权利要求4所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述导流区包括从上到下依次设置的渐缩段、平稳段、渐扩段，渐缩段的纵截面呈倒置的等腰梯形，渐扩段的纵截面呈等腰梯形，平稳段的内腔设有导流板，导流板的中心部位设有第一空腔，导流板的上表面与下表面对应设有若干个弧形凹陷段和弧形凸起段，弧形凹陷段与弧形凸起段之间连接有斜面段，弧形凹陷段、弧形凸起段、斜面段上均贯穿设有竖直的导流孔。

7.根据权利要求4所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，第一旋流雾化区包括位于上方的第一旋流板、下方的渐缩喷雾降温区，第一旋流板包括外围板、叶片安装板，外围板设于叶片安装板的外围且二者均呈圆环状，叶片安装板通过隔板插置在外围板内；外围板与叶片安装板之间具有空隙，空隙内设有若干个溢流孔，叶片安装板的中心设有第二空腔，第二空腔的外围至叶片安装板环形阵列分布有若干个旋流叶片；渐缩喷雾降温区的纵截面呈倒置的等腰梯形状，渐缩喷雾降温区的壁部对称设有若干个喷流孔，喷流孔连接有第一喷嘴，第一喷嘴通过第一送液管、第一增压泵与浆液池连接。

8.根据权利要求4所述的基于旋流的高效湍流雾化混合脱硫除尘工艺，其特征在于，所述湍流雾化区包括设于上方的湍流板、下方的喷雾沉降区，湍流板包括外框支架，外框支架呈圆柱状，外框支架的中心设有排气板，排气板与外框支架之间平行设置有若干个曲面导流板；排气板的中心部位设有电机安装孔，电机安装孔的底部固定安装有伺服电机，曲面导流板上环形阵列分布有若干圈排气孔；喷雾沉降区内设有若干个喷雾柱，喷雾柱的底部连接有积液斗，积液斗的底部设有出液孔，喷雾柱的侧壁倾斜向上设置若干个第二喷嘴，喷雾柱的顶部通过第二送液管、第二增压泵与浆液池连接；废液池的底部一侧设有第一排液阀，另一侧设有第二排液阀，第二排液阀通过排液管、调节阀与浆液池连接。