CN111089212B - 注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件及其注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热塑性塑料电熔管件领域，旨在提供一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件及其注塑模具。该管件包括埋设了电阻丝的电熔管件本体，在电熔管件本体上设有分别接至电阻丝两端的两根接线柱；电熔管件本体是由填充了短纤维的热塑性塑料经注塑制成；所述注射位置设于电熔管件的任一端面，使注塑方向平行于管件轴向。本发明提高了纤维在电熔管件中的轴向取向程度，克服了电熔管件注塑模具注塑短纤维增强热塑性塑料电熔管件中，纤维取向不理想的问题，提升短纤维增强塑料电熔管件的轴向强度。采用注塑方法一次成型，无需额外的钢板或纤维增强层，制造工艺简单，稳定性好，降低工艺成本，克服了现有技术中粘接缺陷、只能环向增强等缺点。

Description

注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件及其注塑模具

技术领域

本发明涉及热塑性塑料电熔管件领域，特别涉及一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件及其注塑模具。

背景技术

非金属管道具有柔性高、韧性好、耐腐蚀、使用寿命长的优点，且同等体积生产能耗仅是钢铁的1/3～1/4，是公认的“绿色”管道。随着我国能源结构的调整和城市化进程的加速，非金属管道在国家重大工程中有着广泛的运用，在燃气领域，我国新铺设的中低压城市燃气管90％以上采用聚乙烯管材；在核电站领域，非金属管道开始用于冷却水循环管道，目前我国新建的AP1000核电站(浙江三门核电、山东海阳核电)外围冷却水输送均采用高密度聚乙烯管道。我国已成为塑料及其复合材料管道产量和需求量最大的国家，非金属管道的发展具有巨大的潜力。

在塑料及其复合管道的连接技术中，电熔焊接设备投资相对较低，施工效率高，操作方便。由于电熔焊接自动化程度较高，电熔管件焊接技术性能可靠，可大幅减少人为因素造成的焊接质量问题，是目前最常用的管道连接技术。电熔管件焊接的原理是采用管件内埋藏的电阻丝通电发热，利用电熔管件内电阻丝通电时产生的热量及膨胀力将管材的外壁与电熔管件熔融连接在一起，形成具有一定强度的电熔接头。随着增强复合管道的发展，采用纤维增强层和钢丝网骨架增强的方法显著地提高了塑料管道的强度，部分大口径塑性复合管材的承压能力已经突破6.4MPa，而电熔管件增强方式有限，其强度已经成为限制高压复合管发展的主要瓶颈。据美国燃气协会(AGA)统计，约65％非金属燃气管道失效来自接头与管件。由此可见在非金属管道系统中，由于电熔接头改变了管材自身的一体性，电熔管件已经成为管道系统的薄弱环节。

目前，为了提高电熔管件的结构强度，主要采用在电熔管件内置钢板增强层和在电熔管件外壁缠绕纤维增强层这两种方法。前者由于金属钢板是极性材料，而聚乙烯和聚丙烯等塑料基体大多是非极性材料，导致增强材料和基体材料之间的粘接效果差，容易产生界面失效，导致两种材料无法协同承载，降低了钢板的增强效果。电熔管件外壁的纤维增强层基本沿着管件的环向缠绕，该方法能够提升管件的环向强度，考虑到实际应用中电熔管件主要承受轴向力，该方法对管件的轴向强度提升不明显，应用价值不大。

为了提升电熔管件的结构强度，本发明提出采用短纤维增强塑料电熔管件，并对注塑模具的注射位置进行优化以提升电熔管件的结构强度。在塑料基体中填充短纤维能够提升材料的力学性能，华东交通大学的李力在研究短切碳纤维增强高密度聚乙烯材料，在4.0％纤维含量下，复合材料的拉伸强度提高了18.4％，弹性模量提高了208.0％；重庆理工大学的明浩等人采用短切碳纤维增强高密度聚乙烯材料，在25wt％纤维含量下，复合材料的拉伸强度提升了97％，弯曲强度提升了145％；可见，采用短纤维增强热塑性塑料制造电熔管件是提升管件结构强度的可行办法。短纤维在塑料基体中的取向对材料的增强效果有明显影响，智利Pontificia大学的Diego采用短切玻璃纤维填充聚乙烯材料，其研究发现当拉伸试样中纤维沿着试样轴向取向时，材料屈服强度为58MPa；当纤维接近垂直于试样轴向时，材料屈服强度为25MPa。可见短纤维的力学增强效果具有明显的方向性，沿着纤维方向的增强效果明显高于垂直于纤维方向的增强效果。因此，在采用短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件时，需要考虑短纤维取向对管件强度的影响。

传统的电熔管件注塑模具注射位置位于电熔管件侧面，采用传统的模具注塑得到的电熔管件中，纤维在电熔管件内主要呈环向取向，使得短纤维在其中仅有增强环向强度的作用，对电熔管件轴向强度提升效果不明显，这与电熔管件在实际应用过程中主要承受轴向拉伸载荷的受载情况不符。因此，在制备短纤维增强热塑性塑料电熔管件时，应尽可能促进纤维沿着电熔管件轴向取向，以充分的发挥短纤维增强作用，提升管件的轴向强度。

本发明通过对电熔管件注射位置进行优化，并设计了浇注口优化的短纤维增强塑料电熔管件注塑模具，使得注塑得到的短纤维增强塑料电熔管件中短纤维沿着管件的轴向取向，提高电熔管件的轴向强度。该方法充分考虑到了电熔管件在应用过程中主要承受轴向载荷情况，充分利用了短纤维的增强效果，提升了管件轴向强度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件及其注塑模具。

为解决上述技术问题，本发明采用的解决方案是：

提供一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件，包括埋设了电阻丝的电熔管件本体，在电熔管件本体上设有分别接至电阻丝两端的两根接线柱；所述电熔管件本体是由填充了短纤维的热塑性塑料经注塑制成；所述注射位置设于电熔管件的任一端面，使注塑方向平行于管件轴向。(平行于管件轴向的注塑方向可使短纤维主要沿着轴向取向，能够有效的提升电熔管件的轴向强度)

本发明中，所述注射位置的数量为至少两个(可以是两个、三个、四个或更多，以促进注塑电熔管件中纤维沿管件轴向取向)。

本发明中，所述注射位置相对于电熔管件轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。

本发明中，所述短纤维是纤维状材料或线状材料；其中，纤维状材料是短碳纤维、短玻璃纤维、短玄武岩纤维或短竹纤维；线状材料是碳纳米管或碳纳米纤维。

本发明中，所述电熔管件本体中，填充基体是聚乙烯材料或聚丙烯材料，短纤维相对于电熔管件本体的质量占比为2～20％。(短纤维的具体填充含量需根据短纤维的类型及其增强效果确定)

本发明进一步提供了用于制备前述短纤维增强塑料电熔管件的注塑模具，包括注塑主流道、分流道、浇注口、动模、定模和活动型芯；该注塑模具的浇注流道系统中，模具浇注口设置于电熔管件型腔的端面处，使注塑时浇注口中注塑熔体的流动方向平行于电熔管件型腔的轴向。

本发明中，所述注塑模具的浇注口的数量为至少两个。

本发明中，所述注塑模具的浇注口关于电熔管件型腔轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。

本发明中，该注塑模具的电熔管件型腔的轴向中心线为竖直布置，浇注流道系统位于电熔管件型腔的正上方。(该布置方式使浇注口中注塑熔体的流动方向平行于重力方向，促进短纤维沿着管件轴向取向)

发明原理描述：

本发明通过对电熔管件注塑模具的注射位置进行优化，并设计了相应的电熔管件注塑模具。利用该注塑模具以短纤维增强塑料注塑制造的电熔管件，能够实现电熔管件的结构增强。由于碳纤维、玻璃纤维等纤维材料具有高的比强度和比模量，采用短纤维填充聚合物材料，能够提升材料的强度，进而提升采用这种短纤维增强塑料制备的电熔管件的结构强度。考虑实际工况下，电熔管件主要承受轴向拉伸载荷，本发明提供一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件，将电熔管件注塑模具浇注设置在电熔管件端面，采用该方法注塑得到的电熔管件中短纤维沿管件轴向的取向度明显提升，充分利用短纤维的增强效果，能够提升短纤维增强热塑性塑料的轴向强度。

目前电熔管件基本采用纯聚乙烯材料注塑，注塑模具的浇注口设置在电熔管件的侧面，如图2所示。该用这种注塑模具进行短纤维增强热塑性塑料电熔管件注塑时，短纤维在电熔管件中大多呈环向分布，图3为注射位置设置于管件侧面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件表面的纤维取向情况，从结果可以看出，纤维在电熔管件主要呈环向取向；图4为注射位置设置于管件侧面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件轴向中间截面上的纤维取向情况，纤维在电熔管件中呈环向取向，尤其是靠近电熔管件两侧壁面处纤维沿环向取向程度很高。可见，在采用注射位置位于管件侧面的传统注塑模具注塑短纤维增强热塑性塑料电熔管件时，短纤维主要沿着电熔管件的环向取向，短纤维主要增强了电熔管件的环向强度，轴向增强效果相对较差，这与电熔管件在实际应用过程中主要承受轴向拉伸载荷的受载情况不符。本发明通过对电熔管件注塑模具的注射位置进行优化，将注射位置设置于管件的端面，图5为注射位置设置于管件的端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件示意图。将注射位置设置于管件的端面后，注塑时熔体主要沿着管件的轴向流动，熔体中的纤维将主要沿着管件的轴向取向，图6为注射位置设置于管件端面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件表面的纤维取向情况，图7为注射位置设置于管件端面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件环向截面上的纤维取向情况，可见采用优化后的注射位置对短纤维增强热塑性塑料电熔管件进行注塑后，短纤维在塑料基体中主要呈轴向分布并作为增强体可承受较大的轴向载荷，大大提升了短纤维增强热塑性塑料电熔管件的轴向强度；该方法考虑到了电熔管件在应用过程中多数的破坏形式为轴向强度不足导致的破坏，采用优化注射位置充分的利用短纤维的增强效果，提升电熔管件轴向强度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明通过对电熔管件注塑模具的注射位置进行优化，将注射位置设置于管件型腔端面，采用该模具注塑短纤维增强塑料电熔管件，提高了纤维在电熔管件中的轴向取向程度，克服了电熔管件注塑模具注塑短纤维增强热塑性塑料电熔管件中，纤维取向不理想的问题，提升短纤维增强塑料电熔管件的轴向强度。

(2)本发明考虑到电熔管件在应用中主要承受轴向载荷的特点，能够充分利用填充纤维的增强效果，提升管件结构强度。

(3)本发明中的电熔管件采用注塑方法一次成型，无需额外的钢板或纤维增强层，制造工艺简单，稳定性好，降低工艺成本，克服了传统钢板增强和纤维增强管件中工艺复杂、存在两种材料之间的粘接缺陷、以及只能环向增强，轴向无法增强等缺点。

附图说明

图1为本发明专利提供的电熔管件结构示意图。

附图标记：101管材，102电熔管件本体，103电阻丝，104接线柱。

图2为注射位置位于管件侧面的电熔管件示意图。

附图标记：201电熔管件本体，202主流道，203分流道，204冷浇注口。

图3为注射位置设置于管件侧面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件表面的纤维取向情况。

附图标记：301注射位置。

图4为注射位置设置于管件侧面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件轴向中间截面上的纤维取向情况。

附图标记：401注射位置。

图5为本发明中注射位置设置于管件端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件示意图。

附图标记：501主流道，502分流道，503冷浇注口，504电熔管件本体。

图6为注射位置设置于管件端面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件表面的纤维取向情况。

附图标记：601注射位置一，602注射位置二，603注射位置三，604注射位置四，。

图7为注射位置设置于管件端面时，注塑得到的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件环向截面上的纤维取向情况。

图8为本发明实施例中，注射位置设置于管件端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件注塑模具结构示意图。

附图标记：801驱动装置，802型芯压板，803冷却水管，804螺钉，805定模座板，806定模，807电熔管件，808浇注口，809分流道，810主流道，811定位环，812螺钉，813导套，814导柱，815螺钉，816动模座板，817顶料杆固定板，818顶料杆，819动模，820支撑板，821型芯，822回程杆，823垫铁，824型芯架。

图9为本发明实施例中，注射位置设置于管件端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件注塑模具定模的结构示意图。

图10为本发明实施例中，注射位置设置于管件端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件注塑模具动模的结构示意图。

图11为本发明实施例中，注射位置设置于管件端面的短纤维增强热塑性塑料注塑电熔管件注塑模具活动型芯的结构示意图。

具体实施方式

如图1，本发明提供一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件，包括埋设了电阻丝的电熔管件本体102，在电熔管件本体102上设有分别接至电阻丝103两端的两根接线柱104；电熔管件本体102是由填充了短纤维的热塑性塑料经注塑制成；注射位置设于电熔管件的任一端面，使注塑方向平行于管件轴向。相比传统电熔管件注塑模具注塑得到的电熔管件，电熔管件中的短纤维主要沿着管件的轴向取向，能够有效的提升电熔管件的轴向强度。注射位置数量可以是两个、三个、四个或更多，且关于电熔管件轴向中心线呈等圆周角度阵列分布，注塑方向平行于管件轴向。短纤维可以是短碳纤维、短玻璃纤维、短玄武岩纤维、短竹纤维等纤维状材料，也可以是碳纳米管和碳纳米纤维等线状材料。电熔管件本体102中，填充基体通常为聚乙烯或聚丙烯材料，短纤维的质量占比为2～20％，短纤维的具体填充含量需根据短纤维的类型及其增强效果确定。

如图8所示，本发明提供一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件的注塑模具，包括注塑主流道810、分流道809、浇注口808、动模819、定模806和活动型芯821；其特征在于，所述电熔管件注塑模具的浇注流道位置经过优化设计，浇注口808均位于电熔管件型腔端面，注塑时浇注口808中注塑熔体的流动方向垂直于电熔管件型腔的端面。注塑模具浇注口的数量可以是两个、三个、四个或更多，以促进注塑过程中短纤维沿电熔管件型腔轴向取向，浇注口关于电熔管件型腔轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。采用该模具注塑短纤维增强塑料电熔管件时，相比传统浇注口注塑模具，能够促进短纤维沿着管件的轴向取向，有效的提升电熔管件的轴向强度。

如图8所示，电熔管件注塑模具动模819和定模806的分型面经过电熔管件型腔的轴向中心线，且该分型面垂直于所注塑电熔管件的接线柱。注塑模具的活动型芯821及其驱动装置801固定在注塑模具的动模819上。如图11所示，活动型芯821主体为圆柱结构，圆柱的外径等于所注塑电熔管件的内径。活动型芯的端面与模具的动模819和定模806接触，模具的分流道型腔位于活动型芯的端面与模具的动模819和定模806接触的接触面位置，根据分流道809的形状不同，分流道型腔可以完全位于活动型芯821上，也可以完全位于模具的动模819和定模806上，或者分流道型腔一部分位于活动型芯821上，一部分位于模具的动模819和定模806上；如当分流道为圆柱形状时，分流道圆柱型腔的一半位于活动型芯821上，一半位于模具的动模819和定模806上，即活动型芯821的端面与模具的动模819和定模806接触的接触面平分分流道型腔，如图11所示活动型芯821端面上的半圆柱凹槽为分流道型腔。

如图9和图10所示，当注塑模具的部分浇注口808不在模具的分型面上时，为了使电熔管件型腔的浇注口808部分顺利脱模，将对这部分浇注口808的形状进行单独设计，比如将浇注口型腔设计成半个椭圆弧与活动型芯821的圆柱形侧面形成的形状，浇注口型腔完全位于模具的动模819和定模806上，浇注口型腔与活动型芯821的圆柱形侧面接触形成密封。模具进行注塑时的位置为，电熔管件型腔的轴向中心线垂直与水平方向，模具流道系统位于电熔管件型腔上方，使得浇注口808中注塑熔体的流动方向平行于重力方向，促进短纤维沿着管件轴向取向。

本发明通过对电熔管件注射位置进行优化，并设计了注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件注塑模具，使得注塑得到的短纤维增强塑料电熔管件中短纤维沿着管件的轴向取向，提高电熔管件的轴向强度。该方案充分考虑到了电熔管件在应用过程中主要承受轴向载荷情况，充分利用了短纤维的增强效果，提升了管件轴向强度。

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例中的所有原料及其制取成份均可通过公开的市售渠道获得。

实施例1：

本实施例以具有四个注射位置的电熔管件为例，注射位置设置于管件端面，四个浇注射位置沿管件轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。采用短切碳纤维增强聚乙烯复合材料注塑电熔管件，采用分散的短切碳纤维作为增强纤维，采用高密度聚乙烯作为基体。其中短切碳纤维的含量为10wt％，纤维的长度为6～7mm，为了使得短切碳纤维在高密度聚乙烯基体中分散均匀，高密度聚乙烯采用粉料，粒度为32～50目。

短切碳纤维增强聚乙烯材料制备方法按照以下步骤进行：

(1)制造电熔管件的复合材料由以下按重量份计的原料组成：高密度聚乙烯粉末9份，短切碳纤维1份；将高密度聚乙烯粉末和短切碳纤维放入机械搅拌器中，在搅拌转速1000rpm下搅拌45秒，得到均匀的混配料A；

(2)将得到的混配料A加入单螺杆挤出机中，设置挤出机的挤出温度为200℃，螺杆转速为50rpm，挤出得到线条状的复合物B；

(3)将挤出得到的线条状的复合物B通过造粒机造粒，得到粒状短切碳纤维增强高密度聚乙烯符合材料C。

采用浇注口优化后的注塑模具制备短切碳纤维增强高密度聚乙烯电熔管件，管件的制备按照以下步骤进行：

(1)将粒状短切碳纤维增强高密度聚乙烯材料C加入注塑机的料斗中，设置注塑压力为8MPa，注塑时间为20s，注塑温度为200℃，保压压力为8MPa，保压时间为30s，冷却时间为90s，得到纤维沿轴向取向的碳纤维增强高密度聚乙烯电熔管件；

(2)按照常规工艺在电熔管件内表面埋入电阻丝，并安装接线柱，最终得到具有增强效果的短切碳纤维增强高密度聚乙烯电熔管件。

本发明提供的短切碳纤维增强高密度聚乙烯电熔管件，并对电熔管件的注塑模具浇注口进行优化设计，促进了电熔管件中的纤维沿着管件的轴向取向。经检测，对于注射位置位于管件侧面的注塑的短切碳纤维增强高密度聚乙烯注塑电熔管件，管件中纤维管件轴向的取向度为(34.0±10)％。而对于本实施例中注射位置位于管件端面的电熔管件，管件中纤维管件轴向的取向度为(71.5±8)%。可见，对电熔管件的注射位置进行优化设计后，短切碳纤维增强高密度聚乙烯注塑电熔管件纤维轴向取向程度明显提升。本发明专利中提出的注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件考虑到了电熔管件在应用中主要承受轴向载荷的情况，充分利用了填充纤维的增强效果，提升电熔管件结构强度。

实施例2：

如图5所示，该短纤维增强塑料电熔管件注塑模具的流道系统包含一个主流道、四个分流道和四个浇注口。为了便于注塑后电熔管件脱模，电熔管件注塑模具动模和定模的分型面经过所注塑电熔管件的轴向中心线，且该分型面垂直于所注塑电熔管件的接线柱。本实施例中，注塑模具的分流道型腔为圆柱结构，变了便于注塑后分流道部分脱模，将分流道圆柱型腔的一半布置在型芯断面上，分流道圆柱型腔的另一半布置在注塑模具的动模和定模上，即注塑模具的活动型芯的端面与模具的动模和定模接触面将分流道的型腔一分为二。如图9～11所示，在活动型芯的端面以及模具的动模和定模的面上具有半个圆柱体的凹槽，活动型芯的端面与模具的动模和定模合模后形成具有密封性的分流道。

该电熔管件注塑模具的四个浇注口，其中两个浇注口位于注塑模具动模和定模的分型面上，这两个浇注口设置成圆柱状，分型面经过这两个圆柱形浇注口的轴向中心线，将两个浇注口左右一分为二，这样这两个注射位置可以顺利脱模。另外两个浇注口的连线垂直于模具分型面，由于这两个浇注口完全位于注塑模具的动模和定模上，为了注塑后浇注口顺利脱模，本实施例中将浇注口形状设置成如图9和10所示的形状，浇注口型腔设计成半个椭圆弧与活动型芯的圆柱形侧面形成的形状，定模和动模上的浇注口型腔与活动型芯的圆柱形侧面接触形成密封，形成注塑管件的浇注口。

将电熔管件的注射位置设置在管件的轴向位置促进了纤维沿着管件轴向取向，提升了纤维的增强效果和管件的轴向强度。增加注射位置的数量有利于促进纤维沿着管件轴向的取向度，但是也增加了模具设计的难度。本实施例通过对注塑模具的定模、定模和活动型芯的结构进行设计，实现了具有四个浇注口的电熔管件注塑后的顺利脱模。

本实施例中，采用该注塑模具注塑电熔管件的步骤如下：

(1)注塑模具的活动型芯驱动装置推动型芯归位，与注塑模具的动模接触，形成严密的接触面；

(2)注塑模具的动模部分(包括活动型芯及其驱动装置)与模具的定模部分合模；

(3)注塑机螺杆将注塑料推进模具中，进行注塑、保压、冷却、成型；

(4)注塑模具的动模部分(包括活动型芯及其驱动装置)退模，与模具的定模部分分开；

(5)注塑模具的活动型芯驱动装置驱动型芯退模；

(6)注塑模具的顶针推动注塑电熔管件脱模。

以短切碳纤维增强聚乙烯复合材料注塑电熔管件为例，采用分散的短切碳纤维作为增强纤维，采用高密度聚乙烯作为基体。其中短切碳纤维的含量为10wt％，纤维的长度为6～7mm，为了使得短切碳纤维在高密度聚乙烯基体中分散均匀，高密度聚乙烯采用粉料，粒度为32～50目。

Claims (7)

1.一种注射位置优化的短纤维增强塑料电熔管件，包括埋设了电阻丝的电熔管件本体，在电熔管件本体上设有分别接至电阻丝两端的两根接线柱；其特征在于，所述电熔管件本体是由填充了短纤维的热塑性塑料经注塑制成；所述注射位置设于电熔管件的任一端面，使注塑方向平行于管件轴向；所述注射位置相对于电熔管件轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。

2.根据权利要求1所述的短纤维增强塑料电熔管件，其特征在于，所述注射位置的数量为至少两个。

3.根据权利要求1所述的短纤维增强塑料电熔管件，其特征在于，所述短纤维是纤维状材料或线状材料；其中，纤维状材料是短碳纤维、短玻璃纤维、短玄武岩纤维或短竹纤维；线状材料是碳纳米管或碳纳米纤维。

4.根据权利要求1所述的短纤维增强塑料电熔管件，其特征在于，所述电熔管件本体中，填充基体是聚乙烯材料或聚丙烯材料，短纤维相对于电熔管件本体的质量占比为2～20％。

5.一种用于制备权利要求1所述短纤维增强塑料电熔管件的注塑模具，包括注塑主流道、分流道、浇注口、动模、定模和活动型芯；其特征在于，该注塑模具的浇注流道系统中，模具浇注口设置于电熔管件型腔的端面处，使注塑时浇注口中注塑熔体的流动方向平行于电熔管件型腔的轴向；所述注塑模具的浇注口关于电熔管件型腔轴向中心线呈等圆周角度阵列分布。

6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具的浇注口的数量为至少两个。

7.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，该注塑模具的电熔管件型腔的轴向中心线为竖直布置，浇注流道系统位于电熔管件型腔的正上方。

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