CN111085667A - 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法 - Google Patents

镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111085667A
CN111085667A CN201911395500.9A CN201911395500A CN111085667A CN 111085667 A CN111085667 A CN 111085667A CN 201911395500 A CN201911395500 A CN 201911395500A CN 111085667 A CN111085667 A CN 111085667A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sand core
standard block
casting mold
mold
hollow
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201911395500.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111085667B (zh
Inventor
康进武
王建庄
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan Digital Design And Manufacturing Innovation Center Co ltd
Tsinghua University
Original Assignee
Wuhan Digital Design And Manufacturing Innovation Center Co ltd
Tsinghua University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan Digital Design And Manufacturing Innovation Center Co ltd, Tsinghua University filed Critical Wuhan Digital Design And Manufacturing Innovation Center Co ltd
Priority to CN201911395500.9A priority Critical patent/CN111085667B/zh
Publication of CN111085667A publication Critical patent/CN111085667A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111085667B publication Critical patent/CN111085667B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y50/00—Data acquisition or data processing for additive manufacturing
    • B33Y50/02—Data acquisition or data processing for additive manufacturing for controlling or regulating additive manufacturing processes

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

本发明提供了一种镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，其包括对标准块体建模，且构建的标准块体表面光滑，然后输出STL格式文件；在造型软件中输出所述铸型或砂芯的STL格式文件；读取标准块体的STL格式文件，缩放标准块体的对应方向的尺寸；读取铸型或砂芯的STL格式文件；将放缩后的标准块体进行阵列；在与X、Y或Z轴垂直的各横截面内，判断标准块体的轮廓与所述铸型或砂芯的轮廓之间的关系；判断所述铸型或砂芯的轮廓与各标准块体的轮廓之间的距离；将最终保留下来的标准块体的所有三角面片的法线反向，将反向后的标准块体添加到砂型或砂芯的STL格式文件中，以生成具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯的STL格式文件。

Description

镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法。
背景技术
传统铸型或砂芯为密实结构，外轮廓相对厚大而且各处厚度不一。因此，在铸件浇注后的凝固成形和冷却过程中，对铸型或砂芯的厚大部位的表面进行冷却时很难快速影响到铸件，造成铸件不同部位的冷却速度不同，温度分布不均匀，从而导致铸件残余应力大、变形大。3D打印技术可以脱离传统造型对铸型的几何特征的限制。3D打印技术可以在铸型的厚大部位或砂芯的内部形成镂空内腔，减小铸型或砂芯厚大部位的厚度，从而在对铸型或砂芯厚度部位的表面进行冷却时能够快速影响到铸件，减少铸件的变形。但是现在还缺少镂空铸型或镂空砂芯的设计方法，尤其缺少对铸型或砂芯形成表面光滑的镂空内腔的设计方法。光滑的镂空内腔的表面有助于避免应力集中而造成的镂空铸型开裂。
发明内容
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，其能够在铸型的厚大部位或砂芯的内部形成镂空的光滑内腔，镂空的光滑内腔能够避免应力集中而导致的镂空铸型的开裂，实现铸件在凝固和冷却过程中的冷却控制，保证铸件质量；同时降低铸型或砂芯的整体重量。
为了实现上述目的，本发明提供了一种镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，其包括：采用造型软件对标准块体建模，且构建的标准块体表面光滑，然后输出标准块体的STL格式文件；针对已有的铸型或砂芯，在造型软件中输出所述铸型或砂芯的STL格式文件；读取标准块体的STL格式文件，将已有铸型或砂芯的坐标系作为基准坐标系，根据已有铸型或砂芯的X、Y和Z方向尺寸分别缩放标准块体的与铸型或砂芯的对应方向的尺寸；读取铸型或砂芯的STL格式文件；将放缩后的标准块体进行阵列，在基准坐标系下生成m行、n列、p层标准块体的STL格式文件，位于各方向最外侧的各标准块体在该方向的最大坐标绝对值大于铸型或砂芯的轮廓在该方向的最大坐标绝对值；在与X、Y或Z轴垂直的各横截面内，判断标准块体的轮廓与所述铸型或砂芯的轮廓之间的关系，当标准块体的轮廓不在所述铸型或砂芯的轮廓内时，删除该标准块体；判断所述铸型或砂芯的轮廓与各标准块体的轮廓之间的距离，当标准块体的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯的轮廓的最近距离小于一定值时，删除该标准块体；将最终保留下来的标准块体的所有三角面片的法线反向，然后将反向后的标准块体添加到砂型或砂芯的STL格式文件中，以生成具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯的STL格式文件，其中，光滑内腔的形状为标准块体的形状。
在一实施例中，构造的标准块体的形状为球体、圆柱体或经过倒棱和倒角处理的六面体。
在一实施例中，缩放标准块体的尺寸时，将标准块体各方向的尺寸控制在所述铸型或砂芯的对应方向的尺寸的1/20至1之间。
在一实施例中，标准块体的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯的轮廓的最近距离控制在5mm-60mm之间。
在一实施例中，当所述铸型或砂芯为薄壁件，所述最近距离不小于5mm。
在一实施例中，当所述铸型或砂芯为厚大件，所述最近距离不大于60mm。
本发明的有益效果如下：采用本发明的镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，能够在已有的铸型或砂芯的内部形成多个彼此独立的光滑的镂空内腔，光滑的镂空内腔相比于普通镂空内腔而言，光滑的镂空内腔的光滑表面能够提高镂空铸型或镂空砂芯的强度，减少应力集中而造成的镂空铸型或镂空砂芯开裂，防止镂空铸型或镂空砂芯在运输或铸造过程中出现裂纹，从而避免在铸件生产过程中出现金属液泄漏问题，有效地保证了铸件的质量；此外，镂空的内腔能够有效地减小铸型或砂芯厚大部位的厚度，从而在对铸型或砂芯C的厚大部位的表面进行冷却时能够快速地传递给铸件，提高铸件在冷却过程中温度分布的均匀性，减小铸件的变形；再者，镂空内腔的形成，降低了铸型或砂芯的整体重量，且降低了铸型或砂芯材料的使用量，同时减小了3D打印时间，进而降低了铸型或砂芯的生产成本。
附图说明
图1是砂芯的STL格式文件的示意图，其中砂芯的外轮廓由多个三角面片围成。
图2是标准块体阵列后的一实施例的示意图，标准块体以STL格式显示，其中，为了清楚起见，仅示出部分标准块体。
图3是图2的标准块体阵列的俯视图。
图4是图2的在删除超出砂芯的外轮廓的标准块体后的示意图，且为了示出标准块体，砂芯以虚线显示。
图5是砂芯形成镂空内腔后的示意图，为了能显示砂芯内部的镂空内腔，砂芯以虚线显示。
其中，附图标记说明如下：
C砂芯 2镂空内腔
1标准块体
具体实施方式
下面参照附图详细说明根据本发明的镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法。
根据本发明的镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法包括：采用造型软件对标准块体1建模，且构建的标准块体1表面光滑(无棱角)，然后输出标准块体1的STL格式文件。针对已有的铸型或砂芯C，在造型软件中输出所述铸型或砂芯C的STL格式文件(参照图1)。读取标准块体1的STL格式文件，将已有铸型或砂芯C的坐标系作为基准坐标系，根据已有铸型或砂芯C的X、Y和Z方向尺寸分别缩放标准块体1对应方向的尺寸。读取铸型或砂芯C的STL格式文件。如图2和图3所示，将放缩后的标准块体1进行阵列，在基准坐标系下生成m行、n列、p层标准块体阵列(标准块体阵列中的各标准块体1为STL格式文件)，位于各方向最外侧的各标准块体1在该方向的最大坐标绝对值大于铸型或砂芯C的轮廓在该方向的最大坐标绝对值。如图3所示，在与X、Y或Z轴垂直的各横截面内(换句话说，是指在与X轴垂直的各横截面内，或者在与Y轴垂直的各横截面内，或者与Z轴垂直的各横截面内)，判断标准块体1的轮廓与所述铸型或砂芯C的轮廓之间的关系，当标准块体1的轮廓不在所述铸型或砂芯C的轮廓内时，删除该标准块体1；标准块体1的轮廓不在所述铸型或砂芯C的轮廓内，是指标准块体1的轮廓线与所述铸型或砂芯C的轮廓线相交，或者标准块体1的轮廓线在所述铸型或砂芯C的轮廓线之外的情况。判断所述铸型或砂芯C的轮廓与各标准块体1的轮廓之间的位置关系，如图4所示，当标准块体1的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯C的轮廓的最近距离d小于一定值时，删除该标准块体1。将最终保留下来的标准块体1的所有三角面片的法线反向(建模软件输出的标准块体1的所有三角面片的法向指向标准块体1的外部，反向后指向内部)，然后将反向后的标准块体1添加到砂型或砂芯C的STL格式文件中，以生成具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯C的STL格式文件(如图5所示)，其中，光滑内腔的形状为标准块体1的形状。
需要说明的是，STL格式文件是采用多个三角面片来呈现物体表面的结构，每个三角面片的定义包括三角形的各个顶点的三维坐标和三角面片的法矢量。
上述的已有的铸型或砂芯C为工厂提供的构建好的文件，本发明是对该文件模型利用自研软件进行再处理，从而形成具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯C的STL格式文件，然后利用构建好的具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯C的STL格式文件、通过3D打印机打印出具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯C。
位于各方向最外侧的各标准块体1在该方向的最大坐标绝对值大于铸型或砂芯C的外轮廓在该方向的最大坐标绝对值，使得标准块体阵列超出了铸型或砂芯C的轮廓范围，进而使得铸型或砂芯形成的镂空内腔2的数量最大化；由于各标准块体1和所述铸型或砂芯C的轮廓均是由多个三角面片围成的，因此位于各方向最外侧的各标准块体1在该方向的最大坐标绝对值，是指位于各方向(X方向、Y方向或Z方向)最外侧的标准块体1的位于该方向最外侧的三角面片中的某一顶点在该方向的坐标绝对值，同理，铸型或砂芯C的外轮廓在该方向的最大坐标绝对值也是指铸型或砂芯C的位于该方向最外侧的三角面片的某一顶点在该方向的坐标绝对值。
当标准块体1的轮廓不在所述铸型或砂芯C的轮廓内时，删除该标准块体1。需要注意的是，需要处理的模型为铸型时，铸型具有用于成形铸件的型腔，铸型的轮廓是由型腔的轮廓线与铸型的外表面的轮廓线共同构成的，因此，阵列的标准块体1中，处于铸型的完整的轮廓线内的标准块体1保留；而砂芯C不具有型腔，因此砂芯C的外表面的轮廓线即为砂芯C完整的轮廓线，因此仅需判断标准块体1的轮廓线是否超出砂芯C的外表面的轮廓线即可。
同样地，在判断所述铸型或砂芯C的轮廓与各标准块体1的轮廓之间的距离中，当需要处理的模型为铸型时，铸型的轮廓包括型腔的轮廓线和外表面的轮廓线，因此，在判断标准块体1与铸型的轮廓线之间的距离时，不仅需要考虑距离铸型的外表面的轮廓的最近距离，还需要考虑距离铸型的型腔的轮廓线的最近距离，从而保证铸型的形成光滑内腔2的位置的壁厚不会过薄，且保证铸型的在形成镂空内腔2的位置不会被金属液熔穿。
采用本发明的镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，能够在已有的铸型或砂芯的内部形成多个彼此独立的光滑的镂空内腔2，光滑的镂空内腔2相比于普通镂空内腔而言，镂空内腔2的光滑表面能够提高镂空铸型或镂空砂芯的强度，减少应力集中而造成的镂空铸型或镂空砂芯开裂，防止镂空铸型或镂空砂芯C在运输或铸造过程中出现裂纹，从而避免在铸件生产过程中出现金属液泄漏问题，有效地保证了铸件的质量；此外，镂空内腔2能够有效地减小铸型或砂芯C厚大部位的厚度，从而在对铸型或砂芯C的厚大部位的表面进行冷却时能够快速地传递给铸件，提高铸件在冷却过程中温度分布的均匀性，减小铸件的变形；再者，镂空内腔2的形成，降低了铸型或砂芯的整体重量，且降低了铸型或砂芯材料的使用量，同时减小了3D打印时间，进而降低了铸型或砂芯的生产成本。
构造的三维标准块体1的形状可为球体、圆柱体或经过倒棱和倒角处理的六面体，从而使得标准块体1具有光滑的表面，光滑的表面是指没有棱角的表面。当然不限于此，标准块体1的形状也可以为不规则形体，只要对不规则形体的不光滑表面进行倒角或倒棱处理以使其表面光滑，便可以获得表面光滑的标准块体1。
缩放三维标准块体1的尺寸时，将三维标准块体1各方向的尺寸控制在所述铸型或砂芯C的对应方向的尺寸的1/20至1之间。具体地，将标准块体1的X方向的尺寸控制在所述铸型或砂芯的X方向的尺寸的1/20至1之间；将标准块体1的Y方向尺寸控制在所述铸型或砂芯C的Y方向的尺寸的1/20至1之间；将标准块体1的Z方向尺寸控制在所述铸型或砂芯C的Z方向的尺寸的1/20至1之间，且三个方向缩放的倍数均不等于1。标准块体1在三个方向缩放的比例可以相同也可以不同，可根据铸型或砂芯C的具体形状来确定。
在判断所述铸型或砂芯C的轮廓与各标准块体1的轮廓之间的距离时，标准块体1的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯C的轮廓的最近距离控制在5mm-60mm之间，对标准块体1与所述铸型或砂芯C的轮廓之间的最近距离进行控制，能够避免铸型或砂芯C的壁厚过薄或过厚，进而保证铸件的成型质量。
在一实施例中，当所述铸型或砂芯C为薄壁件，所述最近距离不小于5mm。在一实施例中，当所述铸型或砂芯C为厚大件，所述最近距离不大于60mm。

Claims (6)

1.一种镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法，其特征在于，包括：
采用造型软件对标准块体(1)建模，且构建的标准块体(1)表面光滑，然后输出标准块体(1)的STL格式文件；
针对已有的铸型或砂芯(C)，在造型软件中输出所述铸型或砂芯(C)的STL格式文件；
读取标准块体(1)的STL格式文件，将已有铸型或砂芯(C)的坐标系作为基准坐标系，根据已有铸型或砂芯(C)的X、Y和Z方向尺寸分别缩放标准块体(1)的与铸型或砂芯(C)的对应方向的尺寸；
读取铸型或砂芯(C)的STL格式文件；
将放缩后的标准块体(1)进行阵列，在基准坐标系下生成m行、n列、p层标准块体(1)的STL格式文件，位于各方向最外侧的各标准块体(1)在该方向的最大坐标绝对值大于铸型或砂芯(C)的轮廓在该方向的最大坐标绝对值；
在与X、Y或Z轴垂直的各横截面内，判断标准块体(1)的轮廓与所述铸型或砂芯(C)的轮廓之间的关系，当标准块体(1)的轮廓不在所述铸型或砂芯(C)的轮廓内时，删除该标准块体(1)；
判断所述铸型或砂芯(C)的轮廓与各标准块体(1)的轮廓之间的距离，当标准块体(1)的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯(C)的轮廓的最近距离小于一定值时，删除该标准块体(1)；
将最终保留下来的标准块体(1)的所有三角面片的法线反向，然后将反向后的标准块体(1)添加到砂型或砂芯(C)的STL格式文件中，以生成具有光滑内腔的镂空铸型或镂空砂芯(C)的STL格式文件，其中，光滑内腔的形状为标准块体(1)的形状。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，构造的标准块体(1)的形状为球体、圆柱体或经过倒棱和倒角处理的六面体。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，缩放标准块体(1)的尺寸时，将标准块体(1)各方向的尺寸控制在所述铸型或砂芯(C)的对应方向的尺寸的1/20至1之间。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，标准块体(1)的某一三角面片的某一顶点到所述铸型或砂芯(C)的轮廓的最近距离控制在5mm-60mm之间。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述铸型或砂芯(C)为薄壁件，所述最近距离不小于5mm。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述铸型或砂芯(C)为厚大件，所述最近距离不大于60mm。
CN201911395500.9A 2019-12-30 2019-12-30 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法 Active CN111085667B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911395500.9A CN111085667B (zh) 2019-12-30 2019-12-30 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911395500.9A CN111085667B (zh) 2019-12-30 2019-12-30 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111085667A true CN111085667A (zh) 2020-05-01
CN111085667B CN111085667B (zh) 2021-05-14

Family

ID=70397746

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911395500.9A Active CN111085667B (zh) 2019-12-30 2019-12-30 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111085667B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111859578A (zh) * 2020-07-28 2020-10-30 清华大学 自由镂空铸型的设计方法
CN116274865A (zh) * 2023-03-03 2023-06-23 南京航空航天大学 一种镂空砂型复杂轮廓提取和自适应层厚复合打印的方法

Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05200489A (ja) * 1992-01-23 1993-08-10 Toyota Motor Corp 中空中子造形装置
CN1640581A (zh) * 2004-01-17 2005-07-20 宝山钢铁股份有限公司 一种水冷的金属连铸结晶器
CN1923406A (zh) * 2006-09-18 2007-03-07 苏州工业园区明志铸造装备有限公司 一种冷芯
CN202146977U (zh) * 2011-06-27 2012-02-22 东莞市闻誉实业有限公司 一种镶嵌式组合模具
CN104625659A (zh) * 2014-12-12 2015-05-20 中国兵器科学研究院宁波分院 一种电子束焊接铝活塞的制造方法
CN105276363A (zh) * 2014-06-03 2016-01-27 三纬国际立体列印科技股份有限公司 立体结构与立体打印方法
CN106142454A (zh) * 2015-04-15 2016-11-23 四川长虹电器股份有限公司 一种3d打印加工的模具
CN106273268A (zh) * 2016-09-07 2017-01-04 上海家化联合股份有限公司 3d打印模具及其制造方法
CN106344221A (zh) * 2016-10-26 2017-01-25 四川大学 类骨多孔生物力学仿生设计脊柱融合器及制备方法和用途
CN106510878A (zh) * 2016-11-30 2017-03-22 华侨大学 一种通过3d打印技术实现的仿生结构空心牙模制作方法
CN106650085A (zh) * 2016-12-20 2017-05-10 清华大学 基于有限元网格的实体模型生成镂空模型的方法
CN107199311A (zh) * 2017-06-08 2017-09-26 西安工业大学 一种结合面向涡轮叶片快速成型与熔模铸造的熔失熔模方法
US20180272406A1 (en) * 2017-03-23 2018-09-27 Ford Motor Company 3D-Printed Conformal Cooling For Hot Stamping Casted Die Inserts
CN109095917A (zh) * 2018-09-10 2018-12-28 北京工业大学 一种基于3d打印的生物活性多孔羟基磷灰石/钛酸钡复合陶瓷的制备方法
CN109172050A (zh) * 2018-09-21 2019-01-11 广州市健齿生物科技有限公司 一种生物实验内部可填充复合物的多孔钛片及其制备方法
CN109665819A (zh) * 2018-12-10 2019-04-23 北京工业大学 一种基于3d打印的多孔极小曲面结构氧化铝陶瓷的制备方法
CN109773135A (zh) * 2019-02-25 2019-05-21 共享装备股份有限公司 轻量型砂芯及其制备方法

Patent Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05200489A (ja) * 1992-01-23 1993-08-10 Toyota Motor Corp 中空中子造形装置
CN1640581A (zh) * 2004-01-17 2005-07-20 宝山钢铁股份有限公司 一种水冷的金属连铸结晶器
CN1923406A (zh) * 2006-09-18 2007-03-07 苏州工业园区明志铸造装备有限公司 一种冷芯
CN202146977U (zh) * 2011-06-27 2012-02-22 东莞市闻誉实业有限公司 一种镶嵌式组合模具
CN105276363A (zh) * 2014-06-03 2016-01-27 三纬国际立体列印科技股份有限公司 立体结构与立体打印方法
CN104625659A (zh) * 2014-12-12 2015-05-20 中国兵器科学研究院宁波分院 一种电子束焊接铝活塞的制造方法
CN106142454A (zh) * 2015-04-15 2016-11-23 四川长虹电器股份有限公司 一种3d打印加工的模具
CN106273268A (zh) * 2016-09-07 2017-01-04 上海家化联合股份有限公司 3d打印模具及其制造方法
CN106344221A (zh) * 2016-10-26 2017-01-25 四川大学 类骨多孔生物力学仿生设计脊柱融合器及制备方法和用途
CN106510878A (zh) * 2016-11-30 2017-03-22 华侨大学 一种通过3d打印技术实现的仿生结构空心牙模制作方法
CN106650085A (zh) * 2016-12-20 2017-05-10 清华大学 基于有限元网格的实体模型生成镂空模型的方法
US20180272406A1 (en) * 2017-03-23 2018-09-27 Ford Motor Company 3D-Printed Conformal Cooling For Hot Stamping Casted Die Inserts
CN107199311A (zh) * 2017-06-08 2017-09-26 西安工业大学 一种结合面向涡轮叶片快速成型与熔模铸造的熔失熔模方法
CN109095917A (zh) * 2018-09-10 2018-12-28 北京工业大学 一种基于3d打印的生物活性多孔羟基磷灰石/钛酸钡复合陶瓷的制备方法
CN109172050A (zh) * 2018-09-21 2019-01-11 广州市健齿生物科技有限公司 一种生物实验内部可填充复合物的多孔钛片及其制备方法
CN109665819A (zh) * 2018-12-10 2019-04-23 北京工业大学 一种基于3d打印的多孔极小曲面结构氧化铝陶瓷的制备方法
CN109773135A (zh) * 2019-02-25 2019-05-21 共享装备股份有限公司 轻量型砂芯及其制备方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHENG-YANG DENG: ""insulation effct of air cavity in sand mold using 3d printing technology"", 《CHINA FOUNDRY》 *
康进武等: ""智能铸造研究"", 《2017中国铸造活动周论文集》 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111859578A (zh) * 2020-07-28 2020-10-30 清华大学 自由镂空铸型的设计方法
CN111859578B (zh) * 2020-07-28 2023-03-28 清华大学 自由镂空铸型的设计方法
CN116274865A (zh) * 2023-03-03 2023-06-23 南京航空航天大学 一种镂空砂型复杂轮廓提取和自适应层厚复合打印的方法
CN116274865B (zh) * 2023-03-03 2023-09-08 南京航空航天大学 一种镂空砂型复杂轮廓提取和自适应层厚复合打印的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111085667B (zh) 2021-05-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107350429B (zh) 一种混合子母组芯造型工艺
CN101992272B (zh) 一种铸件的自适应铸型制造方法
CN111085667B (zh) 镂空铸型或镂空砂芯的光滑内腔的设计方法
CN106475518B (zh) 用于铸造回转体结构铸件的砂型及其制造方法
CN107309406B (zh) 采用组合式3d打印壳模的铸造方法
CN107282892A (zh) 一种铝合金铸件的3d打印砂芯造型方法
US10357819B2 (en) Investment casting of hollow components
CN108941511B (zh) 一种基于3d打印铸造铝合金缸盖的成型工艺
CN101554645A (zh) 消失模铸造发泡模具制造方法
CN107745087B (zh) 砂芯及其冷芯盒射芯通用模具以及制造方法
CN106670383A (zh) 用于铸造机床双臂立柱铸件的砂型及其制造方法
CN104826989A (zh) 一种柴油机机架的铸造方法
CN105364005A (zh) 一种基于3d打印技术快速制作电力金具的工艺
CN112191803A (zh) 一种大型筒状钢锭模铸件的制造方法
CN113263135B (zh) 一种3d打印砂型的空间网格化打印方法
CN206241192U (zh) 小型缸体灰铸铁件的disa线上的浇冒口系统
CN111515343A (zh) 一种轻量化砂型砂芯及其制造方法
CN104785717A (zh) 一种防止铸件变形的铸模工艺
CN111590029B (zh) 3d打印砂芯中冷铁的设置方法
CN103861996B (zh) 多腔复合铸件的模具制作方法
Li et al. Application of digital pattern-less molding technology to produce art casting.
CN108941461B (zh) 一种防止薄壁环状铸件变形的浇注系统
CN216370059U (zh) 平板类铸件防变形铸造模具
CN215697755U (zh) 一种3d打印砂型铸造前伸支架
CN108246979B (zh) 一种轴类铸件的铸造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant