CN111070675A - 成型缸及成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成型缸及成型装置，成型缸包括支撑平台以及围绕在支撑平台周向方向的多个缸体，支撑平台位于最内侧的缸体内，多个缸体依次套设，且相邻的两个缸体沿垂直于支撑平台的方向可滑动连接，在背离支撑平台的水平方向上，相邻的两个缸体之间的预紧力逐渐增大。本发明在成型过程中，多个缸体按照从内向外的顺序，依次在垂直于支撑平台的方向移动，从而将成型缸中的粉末在垂直于支撑平台的方向上分成了多段，由此降低了单个缸体中粉末与缸体侧壁之间的剪切力，即降低了剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

Description

成型缸及成型装置

技术领域

本发明涉及3D粉末成型技术，尤其涉及一种成型缸及成型装置。

背景技术

近年来，随着3D粉末成型技术的发展与成熟，其应用领域也越来越广泛。

图1为已有技术中成型装置的结构简图；请参照图1。已有3D粉末成型技术中，成型装置包括供粉缸100、铺粉棍200、成型缸300和升降部件400。其中，成型缸300包括缸体310和支撑平台320，在成型过程中，铺粉棍200从供粉缸100中推送粉末500至成型缸300的支撑平台320上形成一定厚度的粉末层，接着使用激光或喷墨打印头按照层打印数据在打印区域中进行照射或喷墨，从而形成打印工件的一层；之后升降部件400带动支撑平台320相对成型缸300的缸体310向下移动一定粉末层厚度的距离，铺粉棍200进行下一周期的铺粉动作，打印头重复前述打印工件的层形成步骤，最终制造出目标物体。

由于支撑平台320上的粉末具有一定的流动性，在升降部件400带动支撑平台320下降的过程中，支撑平台320上方四周的粉末与缸体310的侧壁之间由于摩擦力、缸体侧壁的平面度或缸体侧壁的垂直度等原因形成剪切力，导致粉末在支撑平台320上具有一定的横向移动，随着打印工件的高度逐渐增大，该剪切力也逐渐增强，剪切力的增强会导致打印工件的成型位置发生偏移，从而使后续层的形成相对先前层发生位置偏移，导致形成的目标物体精度降低，甚至需要重新进行打印。

发明内容

为了克服现有技术下的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种成型缸及成型装置，本发明能够降低由于剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高目标物体的打印成功率和打印精度。

本发明一实施例提供一种成型缸，包括支撑平台以及围绕在所述支撑平台周向方向的多个缸体，所述支撑平台位于最内侧的所述缸体内，多个所述缸体依次套设，且相邻的两个所述缸体沿垂直于所述支撑平台的方向可滑动连接，在背离所述支撑平台的水平方向上，相邻的两个所述缸体之间的预紧力逐渐增大。

如上所述的成型缸，可选地，相邻的两个所述缸体相互嵌套。

如上所述的成型缸，可选地，相邻的两个所述缸体之间设有连接部件，所述连接部件用于使相邻的两个所述缸体同步移动。

如上所述的成型缸，可选地，最内侧的所述缸体的内侧壁上设有用于限制所述支撑平台移动距离的限位部件，所述限位部件与最内侧的所述缸体固定连接。

如上所述的成型缸，可选地，所述限位部件与最内侧的所述缸体的上端固定连接且所述支撑平台的上表面与所述缸体的上表面平齐。

如上所述的成型缸，可选地，所述限位部件与最内侧的所述缸体的下端固定连接，所述支撑平台与最内侧的所述缸体可滑动连接。

如上所述的成型缸，可选地，所述连接部件包括第一悬臂、第二悬臂和第三悬臂，相邻的两个所述缸体通过所述第二悬臂可滑动连接，所述第一悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的上端侧壁固定连接，所述第一悬臂的另一端搭接在所述第二悬臂上，所述第三悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的下端侧壁固定连接。

如上所述的成型缸，可选地，所述第二悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中靠近所述支撑平台的所述缸体的侧壁固定连接，所述第二悬臂的另一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的侧壁无缝接触。

如上所述的成型缸，可选地，所述第二悬臂的另一端设有弹性部件，所述弹性部件与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的侧壁过盈配合。

如上所述的成型缸，可选地，在平行于所述支撑平台的平面内，所述第一悬臂的截面面积小于所述第二悬臂的截面面积。

如上所述的成型缸，可选地，所述第二悬臂和所述第三悬臂至少其一环绕在相邻的两个所述缸体之间。

如上所述的成型缸，可选地，所述支撑平台与最内侧的所述缸体之间的预紧力小于所述第二悬臂与所述缸体的侧壁之间的预紧力。

如上所述的成型缸，可选地，所述缸体远离所述支撑平台的侧壁上设有导向槽，所述连接部件包括连接杆、第一紧固件、第二紧固件和滑动部件，所述滑动部件通过所述第一紧固件安装在所述连接杆的两端，且所述滑动部件能在所述导向槽中滑动，相邻的两个所述导向槽通过两个所述连接杆相连接，每一个所述连接杆的第一端连接一个所述导向槽，每一个所述连接杆的第二端连接另一个所述导向槽，两个所述连接杆的中部通过所述第二紧固件相连接。

如上所述的成型缸，可选地，所述支撑平台与最内侧的所述缸体之间的预紧力小于相邻的两个所述导向槽之间所述连接杆的预紧力。

如上所述的成型缸，可选地，所述支撑平台的外周侧壁上设置有密封部件。

如上所述的成型缸，可选地，最外侧的所述缸体上设置有安装位，所述安装位包括安装面和安装孔中的至少一种。

如上所述的成型缸，可选地，所述缸体的内侧壁为光滑壁面。

如上所述的成型缸，可选地，多个所述缸体沿垂直于所述支撑平台的方向的长度不同。

如上所述的成型缸，可选地，还包括成型基台，所述成型基台位于所述支撑平台上。

本发明另一实施例提供一种成型装置，包括升降部件和如上任一所述的成型缸，所述升降部件安装在所述支撑平台的底部，用于带动所述支撑平台上下移动。

本发明提供的成型缸及成型装置，由于在支撑平台的外侧设置了多个缸体，多个缸体依次套设，且相邻的两个缸体沿垂直于支撑平台的方向可滑动连接，在背离所述支撑平台的水平方向上，相邻的两个所述缸体之间的预紧力逐渐增大，在成型过程中，多个缸体按照从内向外的顺序，依次在垂直于支撑平台的方向移动，从而将成型缸中的粉末在垂直于支撑平台的方向上分成了多段，由此降低了单个缸体中粉末与缸体侧壁之间的剪切力，即降低了剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为已有技术中成型装置的结构简图；

图2为本发明一实施例提供的成型缸的结构示意图；

图3(a)-3(f)为图2中成型缸工作过程的结构示意图；

图4为本发明另一实施例提供的成型缸的结构示意图；

图5为图4中成型缸的俯视结构示意图；

图6为图4中成型缸的仰视结构示意图；

图7(a)-7(g)为图4中成型缸工作过程的结构示意图；

图8为本发明再一实施例提供的成型缸的结构示意图；

图9为图8中成型缸的俯视结构示意图；

图10为图8中成型缸的仰视结构示意图；

图11为本发明又一实施例提供的成型缸的结构示意图；

图12为图11中成型缸的左视结构示意图；

图13为图11中成型缸在工作过程中的左视结构示意图；

图14为本发明一实施例提供的成型装置的结构示意图。

附图标记：

1-成型缸；

2-支撑平台；

21-密封部件；

22-成型基台；

31-第一缸体；

32-第二缸体；

33-第三缸体；

34-第四缸体；

41-第三悬臂；

42-第一悬臂；

43-第二悬臂；

431-弹性部件；

5-限位部件；

6-安装位；

71-第四导向槽；

72-第三导向槽；

73-第二导向槽；

74-第一导向槽；

8-滑动部件；

9-连接杆；

10-第一紧固件；

11-第二紧固件；

12-升降部件；

100-供粉缸；

200-铺粉棍；

300-成型缸；

310-缸体；

320-支撑平台；

400-升降部件；

500-粉末。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供一种成型缸，包括支撑平台以及围绕在支撑平台周向方向的多个缸体，支撑平台位于最内侧的缸体内，多个缸体依次套设，且相邻的两个缸体沿垂直于支撑平台的方向可滑动连接，在背离支撑平台的水平方向上，相邻的两个缸体之间的预紧力逐渐增大。

具体的，本申请中缸体的数量和缸体的深度与待打印目标物体的高度有关，在对应的缸体中进行粉末成型时，当支撑平台下降时，其必须满足在支撑平台下降过程中，支撑平台上方四周的粉末与缸体侧壁之间形成的剪切力不会使打印工件的成型位置发生偏移。通常待打印目标物体的高度越高且水平方向的横截面积越大，那么单个缸体的沿垂直于支撑平台的方向的长度越小且需要的缸体数量越多。相邻缸体之间的滑动连接方式可以为直接接触式滑动连接，也可以通过中间件实现滑动连接。相邻两个缸体之间的预紧力可以是磁力或机械预紧力。

通过上述设置，在成型过程中，多个缸体可按照从内向外的顺序，依次在垂直于支撑平台的水平方向移动，从而将成型缸中的粉末在垂直于支撑平台的方向上分成了多段，由此降低了单个缸体中粉末与缸体侧壁之间的剪切力，即降低了剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

下面将结合附图详细的对本发明的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本发明的内容。

本申请中成型缸的形状不做限制，可以是圆形、方形、梯形等任意形状，本申请下述各实施例中以成型缸的形状为方形、缸体数量为4个为例来进行说明。

实施例一

图2为本发明一实施例提供的成型缸的结构示意图；请参照图2。本实施例的成型缸1包括支撑平台2和套设在支撑平台2外侧的第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34，相邻的两个缸体相互嵌套且能在垂直于支撑平台的方向(图中-Z方向)相对移动，多个缸体在-Z方向的长度相同。本实施例中也可以是多个缸体在-Z方向的长度不同，如第一缸体31的在-Z方向的长度小于第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34在-Z方向的长度，在此不做限制。第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34之间可通过磁力、预紧力等方式中的至少一种方式控制，从而使不同缸体之间保持接触。本实施例中第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的内侧壁均为光滑壁面。

本实施例中，位于最外侧的第四缸体34的外侧壁的上端面设置有安装位6，安装位6包括安装面和安装孔中的至少一种，本实施例中安装面上设置有安装孔(图1中未视图)，用于使成型缸1固定在成型装置的框架上。支撑平台2位于最内侧的第一缸体31内，与第一缸体31的内侧壁无缝接触，在第一缸体31的内侧壁上设置有限位部件5，支撑平台2与最内侧的第一缸体31固定连接，限位部件5抵顶在支撑平台2的下端面上。优选的，限位部件5使支撑平台2的上表面与第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的上表面齐平，从而使得第一缸体31在支撑平台2受到-Z方向的驱动力时和支撑平台2同时移动，且在支撑平台2受到-Z方向的驱动力移动时，能将第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34依次带动向下移动。

本实施例中限位部件5的具体结构不做限制，可以是设置在最内侧第一缸体31内侧壁上的多个限位块，且多个限位块分别位于至少两个相对的侧壁上；或是设置在最内侧第一缸体31内侧壁上的环形部件；或者是其它能将支撑平台2限位在最内侧第一缸体31内的结构。本实施例中以限位部件5为限位块且设置在最内侧第一缸体31的各内侧壁上为例来进行说明。

图3(a)-3(f)为图2中成型缸工作过程的结构示意图；请参照图3(a)-3(f)。如图3(a)所示，在成型过程中，支撑平台2在受到向下的驱动力时，第一缸体31与支撑平台2一直保持同步移动，最开始的粉末成型过程在第二缸体32中进行，第一缸体31主要作用是与限位部件5共同支撑支撑平台2；如图3(b)所示，支撑平台2在受到向下的驱动力时与第一缸体31一起沿着第二缸体32的侧壁向下移动到第二缸体32的侧壁的下端部，由于第二缸体32下端部的磁力或预紧力增大，大于支撑平台2受到的向下的力，支撑平台2在继续受到向下的驱动力时，第二缸体32被带动沿着第三缸体33的侧壁向下移动；如图3(c)所示，此时粉末成型过程在第三缸体33中进行，当移动到第三缸体33的下端部时，如图3(d)所示，由于第三缸体33下端部的磁力或预紧力增大，大于此时支撑平台2受到的向下的力，支撑平台2在继续受到向下的驱动力时，第三缸体33被带动沿着第四缸体34的侧壁向下移动，如图3(e)所示，此时粉末成型过程在第四缸体34中进行，最终第三缸体33可移动到第四缸体34的下端部，如图3(f)所示。

本实施例中，成型缸1包括多个缸体，多个缸体相互嵌套，在粉末成型过程中，多个缸体按照从内向外的顺序，依次在-Z方向移动，从而将成型缸1中的粉末在Z方向分成了多段，降低了剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

实施例二

图4为本发明另一实施例提供的成型缸的结构示意图；图5为图4中成型缸的俯视结构示意图；图6为图4中成型缸的仰视结构示意图；请参照图4-图6。本实施例在上述实施例一的基础上，在第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的侧壁上设置连接部件，连接部件用于使相邻的两个缸体同步移动。本实施例中，连接部件为悬臂，具体的，第一缸体31、第二缸体32和第三缸体33的外侧壁上分别设置第二悬臂43，第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的内侧壁的上端部和下端部分别设置第一悬臂42和第三悬臂41，第二悬臂43位于第一悬臂42的下方。也即，相邻的两个缸体通过第二悬臂43可滑动连接，第一悬臂42的一端与两个缸体中远离支撑平台2的缸体的上端侧壁固定连接，第一悬臂42的另一端搭接在第二悬臂43上，第三悬臂41固定连接在两个缸体的下端。最内侧的第一缸体31的内侧壁上设有用于限制支撑平台2移动距离的限位部件5，支撑平台2与最内侧的第一缸体31可滑动连接，限位部件5固定在最内侧的第一缸体31的下端。

本实施例中第一悬臂42的结构、形状不做限制，第一悬臂42可以是设置在第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34中每一个的内侧壁的上端部的多个分散的悬梁。具体的，单个缸体上第一悬臂42至少为两个，两个第一悬臂42优选设置在缸体上两相对的内侧壁上；或者，第一悬臂42是设置在第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34中每一个的内侧壁的上端部的环形部件；或者第一悬臂42还可以是其它结构。第一悬臂42主要作用是将多个缸体彼此连接，防止支撑平台2在第一缸体31朝向限位部件5移动时第二缸体32和第三缸体33也随之在-Z方向移动。本实施例中第一悬臂42为悬梁，在第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的内侧壁的上端部分别设置四个。

本申请中第二悬臂43的形状和结构不做限制，第二悬臂43的主要作用是为第一悬臂42提供支撑，此外第二悬臂43与第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34之间形成预紧力，且形成的预紧力大于支撑平台2与最内侧的第一缸体31之间形成预紧力。请参照图5，本实施例中第二悬臂43为分别设置在第一缸体31、第二缸体32和第三缸体33外侧壁上的悬梁，且每个缸体的外侧壁上分别设置四个，与第一悬臂42对应，第二悬臂43位于第一悬臂42的下方用于支撑第一悬臂42。优选地，在平行于支撑平台2的平面内，第一悬臂42的截面面积小于第二悬臂43的截面面积，以使第二悬臂43为第一悬臂42提供均匀、稳定的支撑力。

本申请中第三悬臂41的形状和结构不做限制，第三悬臂41主要作用是限制缸体在-Z方向的移动范围，以使在支撑平台2受到-Z方向的驱动力时能将第二缸体32和第三缸体33依次带动向下移动。请参照图6，本实施例中第三悬臂41为环形部件，第三悬臂41与第一缸体31、第二缸体32和第三缸体33的外侧壁无缝接触，防止缸体中的粉末泄露。

图7(a)-7(g)为图4中成型缸工作过程的结构示意图；请参照图7(a)-7(g)。本实施例中，支撑平台2与第一缸体31的内侧壁无缝接触，支撑平台2在向下的驱动力作用下，可相对第一缸体31移动；第二悬臂43与第二缸体32的内侧壁之间形成预紧力，该预紧力小于第二悬臂43与第三缸体33的内侧壁之间形成的预紧力，第二悬臂43与第三缸体33的内侧壁之间形成的预紧力小于第二悬臂43与第四缸体34的内侧壁之间形成的预紧力。在粉末成型过程中，支撑平台2受到-Z方向的驱动力作用，在第一缸体31内逐层下降，直到支撑平台2接触到限位部件5，如图7(a)所示；之后，支撑平台2继续受到向下的驱动力，第一缸体31和支撑平台2共同向下移动，此时，粉末成型过程在第二缸体32中进行，如图7(b)所示，直到第一缸体31的第二悬臂43接触到第二缸体32的第三悬臂41，如图7(c)所示；之后，支撑平台2继续受到-Z方向的驱动力，第一缸体31、第二缸体32和支撑平台2共同向-Z方向移动，此时粉末成型过程在第三缸体33中进行，如图7(d)所示，直到第二缸体32的第二悬臂43接触到第三缸体33的第三悬臂41，如图7(e)所示；之后，支撑平台2继续受到-Z方向的驱动力，第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和支撑平台2共同向-Z方向移动，此时粉末成型过程在第四缸体34中进行，如图7(f)所示，直到第三缸体33的第二悬臂43接触到第四缸体34的第三悬臂41，如图7(g)所示。

本实施例中，粉末在下降过程中被分成四段，因此粉末与每段缸体侧壁之间形成的剪切力变小，从而可有效防止打印过程中因为剪切力导致打印工件发生位置偏移的情况，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

实施例三

图8为本发明再一实施例提供的成型缸的结构示意图；图9为图8中成型缸的俯视结构示意图；图10为图8中成型缸的仰视结构示意图；请参照图8-图10。本实施例在上述实施例二的基础上，第二悬臂43为环形部件，且在第二悬臂43的端部安装有弹性部件431，也即第二悬臂43的一端设有弹性部件431，弹性部件431与两个缸体中远离支撑平台2的缸体的侧壁过盈配合。具体的，弹性部件431分别与第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34过盈配合，弹性部件431与缸体侧壁之间形成预紧力，支撑平台2与最内侧的第一缸体31之间的预紧力小于第二悬臂43与其他缸体的侧壁之间的预紧力。其中，弹性部件431与第二缸体32过盈配合产生的预紧力小于弹性部件431与第三缸体33过盈配合产生的预紧力；弹性部件431与第三缸体33过盈配合产生的预紧力小于弹性部件431与第四缸体34过盈配合产生的预紧力。弹性部件431具体的可以是毛毡、橡胶片、弹球中的至少一种。支撑平台2的周围还安装有密封部件21，密封部件21可以是毛毡、橡胶片中的至少一种。

如图9所示，本实施例中第一悬臂42和第二悬臂43环绕在相邻的两个缸体之间，也即第一悬臂42和第二悬臂43均为环形部件，在平行于支撑平台2的平面内，第一悬臂42的横截面积小于第二悬臂43的横截面积。如图10所示，本实施例中第三悬臂41为悬梁，限位部件5为限位块。本实施例中成型缸1的安装位6为设置在第四缸体34的侧壁上的安装孔(图中未示出)。本实施例中成型缸1工作过程与上述实施例二类似，在此不再赘述。

需要说明的是，本申请实施例二和实施例三中第三悬臂41、第一悬臂42和第二悬臂43的结构可以任意组合使用，只要能满足粉末成型过程中成型缸中粉末不会泄露，且第二悬臂43或弹性部件431与第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34之间形成的预紧力能满足在支撑平台2受到-Z方向的驱动力时，第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34能依次向-Z方向移动即可，在此不一一列举。

实施例四

图11为本发明又一实施例提供的成型缸的结构示意图；图12为图11中成型缸的左视结构示意图；图13为图11中成型缸在工作过程中的左视结构示意图；请参照图11-图13。在上述实施例一的基础上，本实施例中第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的在-Z方向的长度不同。缸体远离支撑平台的侧壁上设有导向槽，具体的，第一缸体31、第二缸体32、第三缸体33和第四缸体34的外侧壁上分别设置有第一导向槽74、第二导向槽73、第三导向槽72、第四导向槽71以及连接部件，连接部件用于使相邻的两个缸体同步移动。本实施例中，连接部件包括连接杆9、第一紧固件10和第二紧固件11以及滑动部件8，第一紧固件10将滑动部件8安装在连接杆9的两端，滑动部件8位于导向槽内，且能在对应的导向槽中滑动。请参照图12，相邻的两个导向槽通过两个连接杆9相连接，每一个连接杆9的两端分别连接一个导向槽的第一端与另一个导向槽的第二端，两个连接杆9的中部通过第二紧固件11相连接。也即，每个第二紧固件11将两根连接杆9交叉连接在一起，在连接杆9之间形成预紧力，预紧力能将对应的缸体维持在指定的位置。支撑平台2位于最内侧的第一缸体31内，与第一缸体31的内侧壁无缝接触，支撑平台2与最内侧的第一缸体31之间的预紧力小于相邻的两个导向槽之间连接杆9的预紧力。支撑平台2在受到-Z方向的驱动力时，可以相对第一缸体31在第一缸体31内向-Z方向移动，直到接触到限位部件5。在支撑平台2继续受到-Z方向的驱动力时，位于同一导向槽中的滑动部件8相向滑动，使得第一缸体31、第二缸体32和第三缸体33向下移动。

请参照图13，本实施例中缸体的内侧壁均为高光壁面，可以减少粉末与缸体侧壁之间的摩擦力，从而减少形成的剪切力。第四缸体34的外侧壁上设置安装位6，安装位6具体可以为安装面，安装面上设置有安装孔(图中未示出)，用于将成型缸1安装定位在成型装置的成型框架上。

本实施例中，支撑平台2上还可设置成型基台22，可以减少使用粉末进行铺底的厚度，节省粉末材料；粉末成型区域位于成型基台22上，也可以后期便于成型的物体从成型缸中移除。

实施例五

图14为本发明一实施例提供的成型装置的结构示意图；请参照图14。本实施例提供一种成型装置，包括升降部件12和如上任一实施例所述的成型缸1，升降部件12安装在支撑平台2的底部，用于带动支撑平台2上下移动。

本实施例提供的成型装置在成型过程中，多个缸体可按照从内向外的顺序，依次在垂直于支撑平台2的方向移动，从而将成型缸1中的粉末在垂直于支撑平台2的方向上分成了多段，由此降低了单个缸体中粉末与缸体侧壁之间的剪切力，即降低了剪切力引起的打印工件偏移的风险，提高了目标物体的打印成功率和打印精度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (20)

1.一种成型缸，其特征在于，包括支撑平台以及围绕在所述支撑平台周向方向的多个缸体，所述支撑平台位于最内侧的所述缸体内，多个所述缸体依次套设，且相邻的两个所述缸体沿垂直于所述支撑平台的方向可滑动连接，在背离所述支撑平台的水平方向上，相邻的两个所述缸体之间的预紧力逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，相邻的两个所述缸体相互嵌套。

3.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，相邻的两个所述缸体之间设有连接部件，所述连接部件用于使相邻的两个所述缸体同步移动。

4.根据权利要求2或3中任一项所述的成型缸，其特征在于，最内侧的所述缸体的内侧壁上设有用于限制所述支撑平台移动距离的限位部件，所述限位部件与最内侧的所述缸体固定连接。

5.根据权利要求4所述的成型缸，其特征在于，所述限位部件与最内侧的所述缸体的上端固定连接且所述支撑平台的上表面与所述缸体的上表面平齐。

6.根据权利要求4所述的成型缸，其特征在于，所述限位部件与最内侧的所述缸体的下端固定连接，所述支撑平台与最内侧的所述缸体可滑动连接。

7.根据权利要求3所述的成型缸，其特征在于，所述连接部件包括第一悬臂、第二悬臂和第三悬臂，相邻的两个所述缸体通过所述第二悬臂可滑动连接，所述第一悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的上端侧壁固定连接，所述第一悬臂的另一端搭接在所述第二悬臂上，所述第三悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的下端侧壁固定连接。

8.根据权利要求7所述的成型缸，其特征在于，所述第二悬臂的一端与相邻的两个所述缸体中靠近所述支撑平台的所述缸体的侧壁固定连接，所述第二悬臂的另一端与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的侧壁无缝接触。

9.根据权利要求8所述的成型缸，其特征在于，所述第二悬臂的另一端设有弹性部件，所述弹性部件与相邻的两个所述缸体中远离所述支撑平台的所述缸体的侧壁过盈配合。

10.根据权利要求7所述的成型缸，其特征在于，在平行于所述支撑平台的平面内，所述第一悬臂的截面面积小于所述第二悬臂的截面面积。

11.根据权利要求10所述的成型缸，其特征在于，所述第二悬臂和所述第三悬臂至少其一环绕在相邻的两个所述缸体之间。

12.根据权利要求7所述的成型缸，其特征在于，所述支撑平台与最内侧的所述缸体之间的预紧力小于所述第二悬臂与所述缸体的侧壁之间的预紧力。

13.根据权利要求4所述的成型缸，其特征在于，所述缸体远离所述支撑平台的侧壁上设有导向槽，所述连接部件包括连接杆、第一紧固件、第二紧固件和滑动部件，所述滑动部件通过所述第一紧固件安装在所述连接杆的两端，且所述滑动部件能在所述导向槽中滑动，相邻的两个所述导向槽通过两个所述连接杆相连接，每一个所述连接杆的第一端连接一个所述导向槽，每一个所述连接杆的第二端连接另一个所述导向槽，两个所述连接杆的中部通过所述第二紧固件相连接。

14.根据权利要求13所述的成型缸，其特征在于，所述支撑平台与最内侧的所述缸体之间的预紧力小于相邻的两个所述导向槽之间所述连接杆的预紧力。

15.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，所述支撑平台的外周侧壁上设置有密封部件。

16.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，最外侧的所述缸体上设置有安装位，所述安装位包括安装面和安装孔中的至少一种。

17.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，所述缸体的内侧壁为光滑壁面。

18.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，多个所述缸体沿垂直于所述支撑平台的方向的长度不同。

19.根据权利要求1所述的成型缸，其特征在于，还包括成型基台，所述成型基台位于所述支撑平台上。

20.一种成型装置，其特征在于，包括升降部件和如权利要求1-19中任一所述的成型缸，所述升降部件安装在所述支撑平台的底部，用于带动所述支撑平台上下移动。

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